린 제조:정말 가치가 있습니까? 16가지 큰 이점 "예"라고 말합니다.

신뢰할 수 있는 품질과 빠른 배송에 대한 고객의 기대로 인해 오늘날의 제조업체는 주기 시간을 단축하거나 사업을 잃게 됩니다. 고객은 다른 사람들이 선호하는 시간 내에 더 잘 제공할 수 있을 때 공급업체를 변경하기만 하면 됩니다. 린 시스템은 최적의 운영 시스템과 고객 만족도 수준을 달성하고 유지하기로 결정한 리더에게 강력한 운영 전략을 제공했습니다. 린 제조 작업을 위한 여러 가지 좋은 모델이 있습니다. ISO는 표준 준수에 대한 지침을 게시합니다. "5S" 프로그램은 일부 비즈니스 칼리지 과정에서 진행되며 SCOR 모델도 활용됩니다. 신속하거나 저렴한 구현을 강조하는 프로그램이 있습니다. 그리고 대부분의 모델은 모든 비즈니스 규모 또는 통합된 기업 구조에 적용할 수 있습니다.

린 제조 방식이 필요한 사람은 누구입니까?

린 제조 방식이 필요한 회사는 식별하기 쉬운 경향이 있으며 일반적으로 다음과 같은 운영 결함 증상을 나타냅니다.

• 완충재 재고에 재고가 쌓입니다.
• 진행 중인 작업(WIP) 대기열이 꽉 찼습니다.
• 정보의 품질과 흐름이 좋지 않습니다.
• 생산 목표는 거의 달성되지 않습니다.
• 생산 일정이 불균형합니다.
• 간접 비용이 과도합니다(전신 장애로 인해).
• 고객 서비스 성과가 좋지 않습니다.
• 판매 예측 정보가 부족합니다.
• 재고 기록, 제품 사양, 배송 문서에 오류가 있습니다.
• 연체 및/또는 품질이 낮은 공급업체는 공급망에 남아 있습니다.
• 일부 자재의 재고가 초과되고 필요한 자재가 부족합니다.
• 주기 시간이 불필요하게 깁니다.
• 운영 절차가 지나치게 복잡하고 혼란스럽습니다.
• 불필요한 단계는 프로세스에서 일반적입니다.
• 리드 타임이 너무 깁니다.
• 이월 주문이 일반적입니다.
• 제품이 불필요하게 이동되었습니다.
• 과잉 재고를 위한 보관 구역이 유지됩니다.
• 선적 컨테이너는 과도한 빈 공간이나 제품 손상을 허용합니다.
• 직원이 불필요하고 가치가 없는 활동을 합니다.

린 제조 계획 및 구현

최고 경영진이 이니셔티브를 확고하게 지원하고 많은 프로세스가 변경될 것임을 분명히 할 때까지 린 제조 구현을 수행해서는 안 됩니다. 신중한 계획을 세운 후 광범위한 실행에 앞서 한 제품 라인에서 구현을 테스트하여 구현을 위한 설계에 대한 개념 증명을 보여줍니다.

1. 린 프로그램을 옹호하고 계획에 참여할 임원을 식별합니다.
2. 모든 직원에게 구현될 새로운 시스템에 대해 충분히 교육합니다.
3. 새로운/수정된 프로세스를 위한 포괄적인 디자인을 배치합니다.
4. 단일 운영 영역에서 린 제조 테스트 실행을 위한 계획을 개발합니다.
5. 성과의 다양한 측면에서 개선 정도에 대한 정량화된 목표를 설정합니다.
6. 단계적으로 구현되도록 계획을 설계합니다.
7. 시간표를 설정합니다.
8. 1단계를 시작하기 전에 경영진으로부터 완전한 약속을 얻습니다.

이제 구식의 MRP 일정 관리 방식은 고객 요구 사항을 반영하지 않고 이러한 요구 사항의 변화를 수용하기 위해 자주 조정을 효율적으로 수행할 수 없는 재고로 너무 자주 재고를 이동합니다. 결과적으로 불필요하게 연장된 리드 타임과 초과 재고는 열악한 시스템을 보완하는 데 사용되며, 그 결과 고객 서비스가 손상됩니다. 실제 소모율을 측정하여 재고를 보충하는 시스템을 사용합니다.

최적의 정보 흐름과 다양한 활동의 ​​조정을 수용할 수 있도록 부서와 공급업체를 적절하게 통합하여 제조 친화적인 린 소프트웨어로 마이그레이션합니다. 이것은 종종 린 제조 운영으로 전환하는 데 가장 어렵고 비용이 많이 드는 단계이지만 운영 효율성, 품질 및 고객 만족도의 결과로 인해 투자 가치가 충분합니다. APS(Advanced Planning and Scheduling) 소프트웨어는 고객 서비스, 재고 할당, 일정 관리 및 기타 기능을 관리하는 데 이상적인 도구가 될 수 있으므로 주문 처리 프로세스를 연장하는 일상적인 정보 전달을 수없이 제거할 수 있습니다.

린 제조 성과 측정

많은 비즈니스 리더가 사용하는 불충분한 메트릭은 종종 생산 노동 효율성 및 장비 사용과 같은 영역에만 반영됩니다. 이러한 고립된 영역의 개선에 과도하게 집중하고 회사 전체의 성능 문제를 식별하지 못합니다. 또한 균형 잡힌 메트릭 세트를 설정하고 개인이 린 프로그램 참여 수준을 추적할 책임을 지도록 하는 자체 모니터링 메트릭을 설정합니다. 일상적인 평가를 수행합니다. 대부분의 직원은 곧 린 시설에서 일하는 것의 장점을 알게 됩니다.

• 정보 전송 지연이 제거되어 워크플로 프로세스가 원활해집니다.
• 물리적 재구성으로 불필요한 단계가 줄어듭니다.
• 종이 및 전자 파일을 재정렬하여 좌절감을 줄였습니다.
• 일정이 균형을 이루고 있습니다.
• 유사한 작업과 단일 경로에 있는 작업은 적절하게 그룹화됩니다.
• 더 이상 낭비하지 않는 시간을 생산성 향상에 사용할 수 있습니다.

공급망 린 제조 통합

린 제조 프로그램을 최적화하려면 공급업체와의 긴밀한 협력이 필요합니다. 일부 공급업체는 회사의 새로운 기능에 맞게 자체 시스템이나 프로세스를 업그레이드해야 할 수도 있습니다. 고객의 소비율에 대한 가시성을 공유하면 공급망 회사가 회사의 요구에 대한 단일 목표를 가진 통합 그룹으로 변모합니다. 이러한 통합은 비즈니스에 다음과 같은 흥미로운 이점을 제공합니다.

• 예측 의존도 감소
• 고객의 구매 패턴에 따른 변수를 수용할 수 있는 향상된 유연성
• "과잉 생산"으로 인한 낭비 감소
• 공급업체와의 새로운 협력 관계
• 보다 적극적인 문제 해결
• 시스템의 모든 지점에서 낭비 감소

린 제조 구현 비용

약간의 자본 지출이 필요할 수 있지만 린 제조로 인한 대부분의 상당한 개선은 기존 장비로 달성할 수 있습니다. 린에 대한 투자 결정은 경영진이 이를 경쟁력, 매출, 시장 점유율, 이익 마진을 높이고 노동 및 재고 비용을 줄이기 위한 전략으로 볼 때 훨씬 쉽게 이루어집니다. 경쟁업체가 이러한 영역에서 너무 많은 기반을 확보하면 회사가 계속 경쟁할 수 있는지 여부가 명확하지 않을 수 있습니다. 문제는 귀사가 린 운영에 투자하지 않을 여유가 있는지 여부입니다.

린의 재정적 이점

고객 만족은 돈을 버는 것입니다. 전체 조직을 통합하고 전체 공급망을 연결하면 관리 및 직원 생산성이 크게 향상되어 중복이 제거됩니다. 처리 프로세스 전반에 걸쳐 대기열에서 초과 문서 작업이 제거되고 우선 순위가 자동으로 명확해집니다.

• 주기 시간 단축
• 필요한 제조 공간 감소
• 재작업 비율 감소
• 구매 비용 절감
• 자본 확보, 회사 강화
• 생산 비용 절감
• 필요한 리드 타임 단축
• 재고 비용 절감
• 품질 비용 절감
• 정시 배송율 증가

날씬하기 vs. 날씬하다고 주장하기

일부 제조 시설은 단순히 고객에게 깊은 인상을 주기 위해 린(lean) 제조 프로그램을 가지고 있는 척하며, 린(lean) 외관을 유지하는 데 불필요한 비용으로 간주합니다. 그들은 실제로 운영 효율성을 향상시킬 의도가 없습니다. 그들은 린을 할 수 있는 진정한 모델이 아니라 장애물로 봅니다. 품질, 효율성, 비용 절감 및 보다 의미 있는 고객 만족을 달성합니다. 그러나 "가짜 린"의 증상은 종종 제조 시설을 방문하거나 원격으로 다루는 고객에게 쉽게 나타납니다.

준비, 설정, 가벼움!

린(Lean) 제조 원칙은 전 세계 기업에서 높이 평가됩니다. 오늘날의 경쟁적인 글로벌 환경은 린 운영을 요구합니다. 린 원칙은 낭비를 없애고 고객을 존중하고 고객에게 제공되는 제품의 가치를 높이는 관행에만 직접 초점을 맞추는 것으로 이해됩니다. 린은 궁극적으로 상호 문제 해결에 중점을 둔 비즈니스 문화를 조성합니다. 이러한 문화는 모든 팀 구성원이 품질 운영에 기여할 수 있도록 권한을 부여하고 장려합니다. 조직과 해당 공급망 전반에 걸친 커뮤니케이션을 촉진하면 현대 시장에서 경쟁 우위를 확보하는 데 필요한 고품질 생산 및 고객 서비스의 지속 가능성을 위한 중추적인 자원인 우수한 인력에게 매우 매력적인 비즈니스 수행 방식을 조화롭게 발전시킬 수 있습니다.

린 제조에 대해 어떻게 생각하십니까? 진정한 린 제조 구현을 경험한 적이 있습니까? 아래 댓글 섹션에서 여러분의 생각을 알려주세요.