수년간 시장에서 확산된 트렌드. 제조 낭비 7가지: 과잉 생산, 불필요 재고, 비효율 수송, 불필요 동작, 대기 시간, 불량·결함, 부적절한 가공.
한 워크셀에서 여러 애플리케이션 수행 → 불필요 공정 단계 제거. 낭비 감소 + 생산 속도 향상 = 전체 프로세스 효율화.
산업용 로봇 정밀도 ↑ → 디스펜싱/용접 시 자재 사용 최소화, 제거 공정 과다 제거 방지. 작업자 오류 근절 → 생산 전술 린(Lean)화. 폐기물 미발생 = 환경 친화 + 자재비 절감.
ABB, 쿠카, 모토맨, 유니버설 로봇, 파나소닉 등 주요 로봇사 솔루션 제공. 고객 생산 관행에 맞는 완벽한 린 시스템 구축 지원. 문의: 온라인 또는 877-762-6881.
산업용 로봇
비즈니스 세계가 비용 절감으로 이익을 증대하는 방법을 계속 모색함에 따라, 린 제조(Lean Manufacturing)는 매력적인 솔루션이 되었습니다. 생산을 린(Lean)하게 유지하면 공정이 빨라질 뿐만 아니라 낭비를 줄입니다. 토요타(Toyota)가 수십 년 전에 개발하고 많은 기업이 채택한 프로세스입니다. 린 제조 철학을 수용함으로써 얻을 수 있는 몇 가지 핵심 이점은 다음과 같습니다. 고객에게 가치 제공 다양한 형태의 시장 조사를 통해 고객의 니즈를 배움으로써, 목표 고객이 인식하는 귀사 제품의 가치를 평가할 수 있습니다.
로봇이 야간 무인 생산을 담당하는 라이트아웃 제조(Lights-out Manufacturing)가 확산되고 있습니다. 완전 무인화에 도달한 기업은 드물지만, 현 수준의 자동화만으로도 야간 교대 인력을 대체하고 생산성을 비약적으로 높일 수 있습니다. 라이트아웃이란 로봇은 조명 없이도 작업 가능하다는 데서 유래했습니다. 지능형 자동화 장비와 제어 시스템이 보급되면서 더 많은 기업이 이 철학을 도입해 생산 극대화를 꾀하고 있습니다. 기계와 숙련 인력의 이상적 조화 완전 무인화는 현실적으로 어렵습니다. 핵심은 단순 반복은 로봇, 고난도 판
