제조업을 위한 린 및 6시그마 이해를 위한 가이드

린(Lean) 및 식스 시그마(Six Sigma)는 두 가지 강력하고 개선된 비즈니스 프로세스 전략의 탁월한 조합입니다. 제조 회사가 목표를 달성할 수 있는 방법에는 여러 가지가 있습니다. 린(Lean) 및 6시그마(Six Sigma)를 채택하여 그들은 고객의 기대를 뛰어넘을 수 있을 뿐만 아니라 비용을 최소화하고 이익을 극대화하며 효율적인 인력을 구축할 수 있을 것입니다.

린(Lean) 및 식스 시그마(Six Sigma)는 제조 회사에 도움이 될 수 있지만 각 도구를 개별적으로 이해하고 싶을 것입니다.

린의 정의

린은 기본적으로 프로세스 전체를 개선하는 데 도움이 되는 사람들의 행동을 정의하는 기본 원칙입니다. 이 린 방법론을 채택하면 지속적인 개선이 필요할 뿐만 아니라 최적화된 정보 흐름에 대한 고객의 집중도가 높아집니다.

린은 속도, 품질 및 효율성을 긍정적으로 바꾸는 작지만 점진적인 변화를 달성하는 데 도움이 됩니다. 낭비 작업을 제거하지만 고객이나 비즈니스 전체에 가치를 추가하지는 않습니다.

린 방법론을 사용하여 제거할 수 있는 몇 가지 낭비 작업은 다음과 같습니다.

<올>

오류 – 결함 및 오류가 포함된 작업은 비즈니스 요구 사항에 맞지 않으므로 재작업이 필요합니다.

과잉 생산 – 실제로 필요한 것보다 훨씬 더 많은 잉여 생산.

기다림 감소 – 자재, 장비의 대기 시간을 단축합니다.

인벤토리 – 과잉 공급을 줄여줍니다.

교통수단 – 불필요한 자재 운송.

모션 – 과도한 움직임으로 인해 낭비되는 시간.

오버 프로세스 – 실제로 필요하지 않은 작업을 수행합니다.

Lean은 이러한 모든 낭비를 줄이는 데 도움이 되므로 비즈니스에 대한 세련된 목표를 설정하는 데 도움이 됩니다.

6 시그마 정의

식스 시그마는 문제의 근본 원인에 도달하고 영향을 제거하며 솔루션이 지속되도록 하기 위해 일련의 단계를 지정합니다.

식스 시그마 기술은 주로 다음과 같은 5가지 도구를 사용합니다. DMAIC라고도 합니다.

식스 시그마는 통계적 방법을 적용하여 비즈니스 프로세스를 훨씬 간소화하고 효과적으로 만드는 데 사용됩니다. 통계적 방법은 변동을 줄이는 데도 도움이 됩니다. 기본적으로 조직에 복잡하고 만성적인 문제를 해결하는 데 도움이 되는 구조화된 방법을 제공합니다.

글로벌 식스 시그마(Global Six Sigma)의 피터 피터카(Peter Peterka) 사장은 전략 계획에서 식스 시그마의 중요성을 강조합니다. 식스 시그마 리더는 전략 계획 중에 적극적으로 참여하고 연결해야 방법론을 더 효과적으로 적용할 수 있습니다.”

제조 산업의 린 및 6시그마

린은 속도, 품질 및 효율성을 긍정적으로 변화시키는 작지만 점진적인 변화를 달성하는 데 도움이 됩니다. 식스 시그마는 문제의 근본 원인에 도달하기 위한 일련의 단계를 지정합니다. 이러한 일련의 단계는 영향을 제거하고 솔루션이 지속되도록 합니다.

이 기술의 주요 목표는 제조 산업 전체의 조건을 개선하는 것입니다. 주어진 프로젝트의 재정적 수익을 수량화할 뿐만 아니라 측정합니다.

이러한 기능은 주어진 조직에서 제조 프로세스의 효율성을 향상시키기 위해 팀에서 일하는 모든 사람의 역할과 책임을 정의하는 데 도움이 됩니다. 또한 린 식스 시그마는 제조 공정에 결함이 최소화되도록 보장하여 생산된 제품의 품질을 보장합니다.

린 식스 시그마의 이점은 다음과 같이 요약할 수 있습니다.

<올>

고객 만족도와 경험 향상 – 이것은 회사의 상태와 전체로서의 무결성을 향상시킵니다. 이 도구는 훨씬 빠른 속도로 조직의 목표를 달성하는 데 도움이 됩니다.

불량품 공장을 줄이면 더 빠른 속도를 얻을 수 있습니다. 결함이 적을수록 더 많은 시간과 비용이 절약되므로 고객은 제품을 더 빨리 받을 수 있습니다.

생산성 향상 – 직원들이 회사의 성장에 기여하고 있다고 느끼기 시작할 때 직원의 효율성이 향상됩니다. 직원들에게 동기를 부여하고 업무에 몰입하는 데 도움이 됩니다.

계획 및 실행 개선 – 이 도구는 조직 전체에 대한 다양한 전략을 계획하는 데 도움이 됩니다. 회사가 목표를 달성하는 데 도움이 됩니다. 각 조직은 강점, 약점, 기회 및 위협(SWOT)에 대한 자체 분석을 수행합니다. 그런 다음 분석은 조직이 소유한 품질을 식별하는 데 도움이 됩니다.

분석은 회사가 약점을 집중적으로 개선하고 이를 강점으로 전환하는 데 도움이 됩니다.

도구를 구현하여 모든 생산 복잡성을 제거함으로써 비용을 절감할 수 있습니다.

오류 최소화 – 공급업체는 각 조직의 제조 프로세스에서 매우 중요한 역할을 합니다. 그들은 회사 전체의 생산성에 직접적인 영향을 미칩니다.

그들에 의해 원자재 배송이 지연되는 경우 전체 생산 주기에 지연이 발생합니다. 린 식스 시그마는 오류 수준을 낮춥니다. 따라서 각 공정의 공급업체를 효과적으로 줄일 수 있습니다.

처리 시간 단축 – 린 식스 시그마(Lean Six Sigma)를 통해 사이클 타임으로 알려진 전체 제조 공정에 소요되는 시간을 줄일 수 있습니다.

회사가 생산성을 높이려면 주기 시간을 줄여야 합니다. 하지만 기업이 피해야 할 한 가지는 적절한 계획 없이 진행하는 것입니다.

적절한 계획은 복잡한 문제를 시작하기 전에 해결할 수 있습니다. 여기에는 기한 초과를 이해하고 고객 관계가 긴장되기 전에 유지하는 것이 포함됩니다.

린 식스 시그마 원칙에 따라 기업은 주기 시간을 쉽게 줄이고 훨씬 더 빠른 속도로 제품을 제공할 수 있습니다.

린 식스 시그마(Lean Six Sigma)는 높은 성공률의 결과로 최근 인기를 얻었습니다. 전 세계의 조직에서 이러한 도구와 기술을 채택하고 있습니다.

린 식스 시그마를 사용하는 조직은 목표와 조직 비전을 달성하는 과정에 있습니다.