플라즈마 절단 개요

플라즈마 절단은 재료를 절단하기 위해 뜨거운 플라즈마 제트를 사용하는 CNC 절단 공정입니다.

이 과정에서 가스에 전기 에너지와 열이 가해지면 분자가 격렬하게 진동하고 가스가 플라즈마로 변합니다. 고압 압축 공기 또는 불활성 가스는 플라즈마를 절단 노즐에서 공작물로 가속하는 데 사용됩니다. 플라즈마는 전기를 사용하여 공작물과 전기 회로를 형성하여 녹이고 절단합니다.

플라즈마 절단기의 유형

아크가 생성되는 방식에 따라 다른 유형의 플라즈마 절단기가 있습니다.

• 첫 번째 유형은 노즐을 공작물과 접촉시켜 아크를 생성하는 고주파 시동 시스템입니다. 이러한 시스템은 움직이는 부품을 사용하지 않는다는 장점이 있습니다. 그러나 이 프로세스에서 생성하는 높은 수준의 무선 주파수 방출로 인해 CNC 하드웨어 또는 기타 민감한 전자 장치를 사용할 수 없게 됩니다. 이것은 두 번째 유형의 플라즈마 절단기로 이어집니다.
• 두 번째 유형의 플라즈마 절단기에서는 노즐과 전극을 사용하여 파일럿 아크를 시작합니다. 음극의 역할을 하는 노즐이 양극인 전극과 반대 방향으로 움직여 스파크를 일으킵니다. 이 프로세스는 무선 주파수 방출을 생성하지 않으므로 CNC 플라즈마 절단기에 널리 사용됩니다.

자료

전기 공정인 플라즈마 절단은 강철, 알루미늄, 구리, 스테인리스강 및 기타 금속과 같은 전기 전도성 재료에서만 작동합니다. 폼, 유리, 종이, 석재를 절단할 수 없으며 주로 판금 가공에서 재료 제거에 사용됩니다.

플라즈마 절단의 주요 이점은 매우 두꺼운 금속을 빠르고 비용 효율적으로 절단할 수 있다는 것입니다. 약 0.2mm의 공차로 300mm 두께의 알루미늄과 200mm 두께의 강철을 절단할 수 있습니다.

이점 및 제한 사항

플라즈마 절단과 관련된 고온은 공작물에 열 영향 영역을 생성하여 부품이 뒤틀림 및 기타 열 관련 문제에 취약하게 만듭니다. 또한 절단 모서리가 항상 매끄럽지 않습니다. 이러한 이유로 플라즈마 절단을 사용하여 생성된 부품은 종종 광범위한 후처리 열처리 및 마무리가 필요합니다.

플라즈마 절단은 워터젯 및 레이저 절단만큼 다재다능하거나 정밀하지는 않지만 두꺼운 금속 절단을 위한 가장 비용 효율적인 솔루션입니다.