사출 성형 시 싱크 마크를 방지하고 수정하는 가장 좋은 방법

사출 성형은 심미적인 신속한 프로토타이핑 및 플라스틱 생산 부품을 만들기 위한 훌륭한 제조 공정입니다. 그러나 생산 공정에 대한 엄격한 제어 시스템이 없으면 싱크 마크와 같은 플라스틱 성형 부품에 결함이있을 수 있습니다.

그렇다면 사출 성형에서 싱크 마크는 무엇입니까? 왜 이런 일이 발생하고 제조업체로서 어떻게 방지합니까? 이러한 질문에 대한 답변과 싱크 마크에 대해 알아야 할 중요한 사항을 제공하므로 계속 읽으십시오.

사출 성형의 싱크 마크란?

싱크 마크는 벽 두께가 다양한 사출 성형 부품 표면의 결함입니다. . 즉, 싱크 마크 사출 성형은 성형 부품의 두꺼운 부분에서 발생하며 이 결함은 표면의 딤플이나 홈처럼 보입니다. 제품의 단면이 더 두껍다는 것은 더 많은 부품이 포함되어 있음을 의미합니다. 또한, 이러한 두꺼운 영역은 냉각 시간을 연장합니다. 대조적으로, 금형강과 접촉하는 플라스틱 부품의 외부 부분은 종종 매우 빠르게 냉각됩니다.

결과적으로 성형품의 외부와 내부 사이의 냉각 시간의 차이는 결함의 원인이 됩니다. 어떻게? 프로토타입의 두꺼운 부분에 있는 분자가 냉각되기 시작하면 수축하여 외부 부분이 당겨져 싱크 마크가 발생합니다. 그러나 외부 부분이 충분히 강하면 이 수축으로 인해 대신 공백이 발생합니다.

싱크대의 가시성 정도는 깊이, 제품의 색상 및 질감에 따라 다릅니다. 그러나 작은 싱크 마크는 서로 다른 방향으로 빛을 반사할 수 있기 때문에 자주 볼 수 있다는 점에 유의하는 것이 중요합니다.

사출 성형 시 싱크 마크의 원인 및 해결 방법

사출 성형을 통한 부품 생산에는 용융된 재료를 금형에 주입하는 작업이 포함됩니다. 금형 내에서 재료가 원하는 부품으로 응고됩니다. 그 후 배출이 발생합니다.

사출 성형 싱크 마크는 금형에 사출된 부품의 두께가 사용된 수지에 비해 너무 클 때 종종 발생합니다. 그러나 싱크 마크의 다른 원인이 있습니다. 이제 그 원인과 사출 성형 시 싱크 마크를 줄이는 방법을 살펴보겠습니다.

싱크 마크 원인 1:잘못된 용융 온도

수지를 녹일 때 잘못된 온도를 사용하면 완성된 플라스틱 표면에 싱크 마크가 생길 수 있습니다. 종종 싱크 마크는 인서트의 낮은 온도 때문에 발생하며, 이 경우 온도를 높이면 이러한 문제를 해결할 수 있습니다.

이를 방지하기 위해 제조사의 권장 온도 범위 내에서 용융 수지를 조정하십시오. 수지를 금형에 주입하기 전에 용융 온도를 확인하십시오.

싱크 마크 원인 2:낮은 포장 및 유지 시간

포장 및 유지 시간이 너무 짧으면 제품 표면에 싱크가 발생할 수도 있습니다. 이상적으로는 포장 및 유지 시간이 길어야 합니다. 이는 부품 게이트의 적절한 밀봉을 보장하여 금형 캐비티에서 플라스틱 수지의 출입을 방지합니다. 게이트 씰링이 제대로 이루어지지 않으면 눕혀 놓았을 때 플라스틱 수지가 캐비티를 빠져나갑니다.

싱크 마크를 방지하려면 금형을 채운 후 게이트가 굳을 때까지 충분히 오래 유지하십시오. 이렇게 하면 용융된 재료가 금형에서 빠져나가는 것을 방지하여 싱크를 방지하는 데 도움이 됩니다. 즉, 게이트 근처에 표시나 함몰이 발생한 경우 팩 앤 홀드 시간을 연장하면 이를 근절하는 데 도움이 됩니다.

싱크 마크 원인 3:부적절한 팩 또는 압력 유지

부적절한 유지 압력 분포는 성형 부품에 싱크가 나타나는 또 다른 이유입니다. 즉, 제품의 다른 부분에 적절한 패킹 압력을 가하면 모양을 유지하는 데 도움이 됩니다.

싱크 마크 또는 수축을 방지하기 위해 일반적인 금형 캐비티 압력 범위는 8000–15,000psi입니다. 이에 대한 규칙은 팩 또는 홀드 압력이 사출 압력의 50-70%여야 한다는 것입니다.

압력을 가하는 가장 좋은 방법은 두께를 측정하는 것입니다. 결과적으로 두꺼운 금형 섹션은 모양을 유지하기 위해 덜 두꺼운 섹션보다 더 많은 플라스틱과 압력이 필요합니다.

이 결함은 두꺼운 부분의 플라스틱 수지와 같은 재료가 건조 중에 수축될 때 수축으로 인해 발생하므로 적절한 압력으로 두꺼운 부분에 충분한 플라스틱을 공급하면 제거에 도움이 될 수 있습니다.

싱크 마크 원인 4:높은 금형 온도

권장 금형 온도를 사용하지 않음(80-120 ^o ) 섭씨)이 우울증을 유발할 수 있습니다. 온도를 너무 높게 설정하면 게이트가 제 시간에 적절하게 밀봉되지 않을 수 있습니다. 이 문제를 해결하려면 올바른 배관을 유지하면서 올바른 금형 온도 범위를 사용하십시오.

다음은 일반 플라스틱의 권장 사출 성형 온도입니다.

플라스틱 소재	사출 성형 온도(C°)	금형 온도(C°)
LDPE	160-260	50-70
POM	200-210	>90
ABS	210-275	50-90
PP	250-270	50-75
추신	180-280	10-40
PVC 경질	180-210	30-50
PVC-소프트	170-200	15-50
HDPE	260-300	30-70
PC	280-320	80-100
TPR	120-250	50-70
PA66	260-290	70-120
PMMA	210-240	50-70
PA6	240-260	70-120

싱크 마크 원인 5:부적절한 부품 형상

부적절한 부품 형상 및 금형 설계로 인해 이러한 함몰이 형성될 수도 있습니다. 리브와 보스는 싱크 마크가 발생하는 가장 일반적인 영역입니다. 다음은 사출 성형 결함을 수정하는 몇 가지 방법입니다. 기하학으로 인해 발생합니다.

늑골과 벽 두께의 균형

리브와 벽 두께 사이의 균형을 맞추면 이러한 자국이 생기는 경향을 줄이는 데 도움이 됩니다. 리브 높이를 벽 두께로 늘리지 마십시오. 그렇게 하면 플라스틱의 뒤틀림이나 결함의 수가 증가할 수 있기 때문입니다.

또한 용융 플라스틱은 다른 액체와 마찬가지로 저항이 거의 또는 전혀 없이 경로를 따라 흐릅니다. 따라서 플라스틱 주입 중에 덜 두꺼운 영역이 먼저 채워집니다. 이 섹션이 가득 차면 용융 플라스틱이 리브 섹션을 채우기 시작합니다.

리브 바닥에서 점진적인 7도 경사 사용

뒤틀림과 흠집을 최소화하려면 리브 바닥에 점진적인 7도 경사를 통합해야 합니다. 이 경사 방법을 사용하는 것은 게이트가 해당 영역 근처에 있을 때만 작동합니다. 이 기울기는 금형에 주입된 용융 재료의 점진적 상승을 보장하여 표면의 흠집과 왜곡을 방지합니다.

보스 디자인

후프가 최소한의 응력을 받는 보스를 설계할 때 외경은 내경의 두 배여야 합니다. 이러한 유형의 보스 디자인은 싱크 마크를 줄이는 데 도움이 됩니다. 반면에 더 무거운 하중이 가해질 경우 보스 후프가 많은 응력을 받게 된다면 외경은 내경의 2.5배가 되어야 합니다.

보스 주변의 얇은 베이스 영역

보스 주변의 베이스 영역을 얇게 하는 것은 피하는 것이 좋습니다. 요즘 흔한 이 관행은 건설을 약하게 만든다. 결과적으로 보스는 지지를 위한 강한 리브가 필요하므로 사출 중에 재료의 흐름을 방해하여 플라스틱에 싱크 마크가 생깁니다.

작은 노즐 구멍

노즐이 막히거나 성형기의 노즐 구멍이 작은 경우 압력이 부족하여 플라스틱에 싱크 마크가 발생할 수 있습니다. 따라서 플라스틱에서 이러한 유형의 결함을 방지하는 가장 좋은 방법은 이상적인 사출 속도를 얻기 위해 사출기 노즐을 청소하거나 교체하는 것입니다.

DFM은 플라스틱 사출 성형에서 싱크 마크를 방지하는 데 도움이 됩니다.

제조 또는 제조 가능성을 위한 설계에는 구성 요소 또는 부품 설계가 포함되므로 해당 부품을 더 많이 생산하기가 더 쉽습니다. 이 프로세스에는 더 나은 제조 및 부품 설계를 위해 업계에서 권장하는 일련의 설계 지침이 포함됩니다.

설계 단계에서 제조 가능성을 위한 설계를 적용하면 성형 부품 싱크 마크를 방지할 수 있습니다. 이 제조 단계는 또한 최소한의 비용으로 이러한 결함을 해결할 수 있는 이상적인 시간입니다. 또한 이 프로세스에는 특수 금형 흐름 시뮬레이션 프로그램의 사용이 포함됩니다. 이 프로그램을 사용하는 목적은 사출 성형 공정을 시뮬레이션하는 것입니다. 3D로 수행된 이 시뮬레이션은 전체 금형의 흐름, 뒤틀림, 열유속 및 세부 정보를 보여줍니다.

시뮬레이션 중에 프로젝트를 감독하는 엔지니어는 체크리스트를 사용하여 싱크 마크를 포함한 설계 문제를 확인합니다. 문제가 있는 경우 사용된 재료 및 금형을 포함하여 설계에 필요한 변경을 수행합니다. 체크리스트가 완성되고 문제가 제거될 때까지 이 과정을 반복합니다.

DFM의 일반적인 목표는 최소한의 오류로 제품을 제조하고 최적의 소비자 만족을 위해 제품 품질을 높이는 것입니다. 또한 이 사출 성형 설계 가이드를 따르지 않음 플라스틱 부품을 생산하는 동안 금형 수정 및 재설계로 인해 피할 수 있는 비용이 발생하는 경우가 많습니다.

RapidDirect – 최고의 사출 성형 파트너

사출 성형 서비스를 받을 수 있는 최고의 장소를 찾고 계십니까? 싱크 마크 없이? RapidDirect를 생각하십시오! 프로토타이핑과 본격적인 생산 과정에서 최고의 품질을 제공합니다.

또한, 싱크 마크와 같은 결함으로 인해 제품 외관이 손상되지 않도록 DFM 분석을 고객에게 무료로 제공합니다.

우리는 완벽에 대한 열렬한 팬이므로 제품 부품이 완벽하지 않도록 모든 DFM 표준 지침을 따릅니다. 그래서, 당신은 무엇을 기다리고 있습니까? 지금 RapidDirect를 방문하여 프로젝트를 시작하십시오.

FAQ

사출 성형에서 보이드의 원인은 무엇입니까?

Void는 외부와 내부의 냉각 속도 차이가 있을 때 발생하며, 특히 제품의 외부 레이어가 내부 레이어보다 먼저 냉각될 때 발생합니다. 이 차이로 인해 내부 레이어가 수축되어 다른 레이어에서 분리되어 빈 공간이 형성됩니다.

싱크 마크와 보이드를 어떻게 방지합니까?

설계에서 싱크와 보이드를 방지할 수 있는 주요 방법은 다음과 같습니다.
ㅏ. 용융 온도가 최적인지 확인하십시오.
비. 팩 앤 홀드 압력이 이상적인지 확인하십시오.
씨. 과도한 금형 온도를 피하십시오.
디. 올바른 재료와 금형 설계를 사용하십시오.

사출 성형에서 흐름 얼룩을 어떻게 제거합니까?

다음은 흐름 라인을 제거하고 방지할 수 있는 방법입니다.
ㅏ. 재료의 사출 속도, 압력 또는 온도를 높입니다.
비. 벽 두께가 증가하는 경우 해당 영역의 금형 모서리를 둥글게 만듭니다.
씨. 금형 게이트와 금형 냉각수 사이에 충분한 거리를 두십시오.
디. 노즐 직경을 늘려 유속을 높입니다.

결론

싱크 마크의 원인을 아는 것이 싱크 마크를 예방하고 해결하는 첫 번째 단계입니다. 싱크 마크가 발생하는 이유는 유지 시간, 압력에서 금형 온도 및 용융 온도에 이르기까지 다양합니다. 그러나 이러한 함몰로 인해 성형 부품이 변형되는 것을 방지하는 한 가지 방법은 제조 시 DFM을 사용하는 것입니다.

또한 합리적인 가격으로 사출 성형 요구 사항을 충족하는 이상적인 회사를 찾고 있다면 RapidDirect를 고려하십시오.