지난 12~18개월간 글로벌 제조업체들은 공급망에 전례 없는 혼란을 겪었습니다. 코로나19 팬데믹, 무역 전쟁, USMCA(미국-멕시코-캐나다 협정) 등 신규 무역 협정, 중국 인건비 상승, 지식재산권 탈취, 인권 우려 등이 수요 변화, 공급선 단절, 생산 지연을 초래하며 예측 불가능하고 불리한 비용 역학을 만들었습니다. 올해 초 포춘(Fortune)은 포춘 1000대 기업의 94%가 팬데믹으로 공급망 차질을 겪었다고 보도했습니다.
아시아에서 유럽, 북미로 이어지는 파급 효과는 소싱과 생산에 극적인 영향을 미쳤습니다. 중국은 더 이상 역외 제조의 디폴트 옵션이 아니며, 중요한 지출 비중이 동남아시아 국가들과 인도, 멕시코로 이동하고 있습니다. 일부 기업은 온쇼어링(Onshoring)도 추진 중입니다. 전문 서비스 기업 식크(Sikich)의 4월 보고서에 따르면 산업 부문 48%가 공급망을 다양한 지리적 지역으로 다변화할 계획입니다.
어느 산업도 예외는 아닙니다. 소비자·비즈니스 여행은 급감했지만 방산 지출은 증가했습니다. 자동차 공장은 수요 둔화로 생산을 늦추거나 중단했습니다. 석유·가스는 느린 회복과 장기적 가격 압박에 직면해 있습니다.
소비재 내구재는 신규 수요 대응과 다른 제품의 미처리 주문 잔량 해소에 고전 중입니다. 산업 장비 제조업체들은 이제 막 공장 재가동을 시작했습니다.
예외도 있습니다. 의료 제품, 반도체, 하이테크 기업들은 고객 수요 영향이 상대적으로 적었지만, 중국 소싱 의존도가 향후 잠재적 문제입니다.
이에 제조업체들은 단기·중기·장기 글로벌 소싱·생산 전략을 재평가해야 했습니다. 향후 혼란에 대비해 공급망을 준비하고 대응하기 위한 단계를 소개합니다.
대다수 제조업체는 2020년 1분기 핵심 공급선이 끊겼을 때 실행 가능한 백업 전략이 없었습니다. 백업 소스는 예외 상황에만 대비된 것이지, 주 공급 니즈를 감당하도록 설계되지 않았습니다. 코로나19 같은 사태를 아무도 예상하지 못했습니다.
팬데믹 초기에는 많은 신제품 설계가 전면 중단되었습니다. 자재 부족이 큰 문제였습니다. 어떤 경우엔 단순히 올바른 자재를 올바른 위치로 가져오는 것이 과제였습니다. 3~4월 한 다각화 대기업은 제품 엔지니어링과 공급망 직원 대부분을 고객 주문용 부품 소싱에 재배치했습니다. 당시 정규 업무를 사실상 중단하는 비상 조치였습니다.
다른 기업들도 다양한 방식으로 대응 중입니다.
모든 제조업체의 목표는 완전 생산 복귀이지만, 팬데믹으로 인한 매출 감소로 비용 통제와 현금 보전도 절실합니다. 이를 위해:
한 농기계 제조업체는 위 조치 일부를 포함한 집중적 원가 관리로 큰 성과를 냈습니다. 비용 절감 압박 속에 인기 있지만 수익 기여가 미미한 제품 라인 폐쇄를 고려 중이었습니다. 협력사인 서드파티 벤더와 함께 드라이브라인, 유압, 섀시 3개 서브시스템을 상세 분석했습니다. 이 과정에서 다수 절감 기회 발견: 제조 공법 변경과 자재 표준화로 볼륨 가격 혜택 확보, 소싱 변경으로 저비용 지역 아웃소싱 추가 절감, 재견적·재협상 적합 부품 식별. 총 단위당 약 700달러 절감으로 제품 라인 유지와 고객 만족 둘 다 달성했습니다.
모든 글로벌 제조업체의 궁극적 목표는 최근 경험한 유형의 이벤트 영향을 무력화할 복원력과 유연성을 갖춘 공급망을 만드는 것입니다.
쉽지 않지만, 많은 기업이 코로나19 이전부터 이 방향으로 움직여왔습니다(속도 차이는 있지만). 극소수는 거의 달성했습니다. 성공의 열쇠는 효율성 최적화와 공급망 전반에 복원력과 상호 혜택을 주는 신규 관행 채택에 있습니다.
이러한 단계 중 일부는 자동차·운송 등 산업에서 얼리 어답터들에겐 이미 일반적 관행입니다. 하지만 안전한 클라우드 협업 도구 등장으로 이제 대부분 제조업체가 활용 가능합니다. 설계 엔지니어는 이 도구로 초기 설계를 부품 공급업체와 공유해 제조 가능성과 원가 논의 가능합니다. 소싱 팀은 설계를 버추얼 디지털 팩토리에 돌려 생산·조립·물류 원가를 자동 분석하고 피드백을 공급업체에 제공해 견적 프로세스를 주 단위에서 일 단위로 단축할 수 있습니다.
지난 12~18개월간 글로벌 제조 공급망을 압박한 요인은 여럿이지만, 코로나19는 모두를 깨우는 거대한 경종이었습니다. 그 영향과 여파는 당분간 지속될 것입니다. 결과적 혼란에 대응하고 생산을 '정상' 수준으로 되돌리는 능력이 단기 승패를 가르고 있습니다. 하지만 궁극적 경쟁 우위는 미래에 닥칠 혼란을 견딜 복원력과 유연성을 공급망에 구축할 수 있는 제조업체에게 돌아갈 것입니다.
산업기술
많은 이들이 일회성 사건이라 생각했던 팬데믹발 공급망 교란이 이제는 뉴 노멀이 되었다. 전 세계 제조업체들은 매일 수많은 문제에 직면해 있다. 상하이 등 주요 해외 생산 거점에서의 정부 봉쇄 조치로 노동력 부족과 트럭 배송 제한으로 인한 공장 폐쇄가 잇따르고 있다. 지정학적 문제도 공급망을 더욱 압박하고 있다. 러시아-우크라이나 분쟁과 대러 제재는 석유, 금속, 농산물 등 해당 국가들에 대한 전 세계적 의존도를 고려할 때 막대한 파장을 낳고 있다. 딜로이트(Deloitte)에 따르면 37만 4천 개 이상의 기업이 러시아 공급업체에
지난 몇 년간 미국인들은 우리 국가를 지탱하는 비효율적이고 구식인 공급망에 대해 더 깊이 이해하게 되었습니다. Fast Radius에서는 변화하는 조건에 빠르게 적응하고 오늘날의 과제를 해결할 수 있는 새로운 공급망 패러다임을 구축하고 있습니다. 공동 창업자이자 CEO인 Lou Rassey가 우리가 만들어가는 것에 대해 이야기합니다. 대본: 오늘날의 공급망과 제조 인프라는 망가져 있습니다. 경직되어 있고, 낭비적이며, 시대에 뒤떨어져 있어 우리 시대의 요구를 충족하지 못합니다. 우리는 망가진 공급망의 고통을 매일 느낍니다. 더 나
