보다 탄력적인 글로벌 공급망 만들기

지난 12~18개월 동안 글로벌 제조업체는 공급망에 전례 없는 혼란을 겪었습니다. COVID-19 대유행, 무역 전쟁, 미국-멕시코-캐나다 협정과 같은 새로운 무역 조약, 중국의 노동율 상승, 지적 재산권 절도, 인권 문제 등이 수요 이동, 공급 라인 중단 및 둔화에 기여했습니다. 예측할 수 없고 불리한 비용 역학을 생성합니다. 올해 초 Fortune Fortune 1000대 기업 중 94%가 팬데믹의 결과로 공급망 중단을 경험했다고 보고했습니다.

아시아에서 유럽, 북미에 이르는 파급 효과는 소싱과 생산에 극적인 영향을 미쳤습니다. 중국은 더 이상 해외 제조의 기본 옵션이 아니며 지출의 중요한 부분이 인도와 멕시코뿐 아니라 동남아시아 국가로 이동하고 있습니다. 일부 회사는 해외에서도 소싱을 하고 있습니다. 전문 서비스 회사 Sikich의 4월 보고서에 따르면 산업 부문의 48%가 다양한 지역에 걸쳐 공급망을 다각화할 계획입니다.

어떤 산업도 면역이 없습니다. 소비자 및 비즈니스 여행은 감소했지만 국방 지출은 증가했습니다. 자동차 공장은 수요 감소에 따라 생산을 늦추거나 중단했습니다. 석유 및 가스는 느린 회복과 상당한 장기적 가격 압력에 직면해 있습니다.

내구 소비재는 새로운 수요에 대응하고 다양한 제품에 대한 채워지지 않은 잔고를 해결하기 위해 고군분투하고 있습니다. 그리고 산업 장비 제조업체들은 이제 막 공장을 재개장하기 시작했습니다.

예외가 있습니다. 의료 제품, 반도체 및 하이테크 기업은 고객 수요에 미치는 영향이 덜했지만 소싱을 위해 중국에 의존하는 것은 앞으로 예상할 수 있는 잠재적인 문제입니다.

이에 대응하여 제조업체는 단기, 중기 및 장기 글로벌 소싱 및 생산 전략을 재평가해야 했습니다. 다음은 향후 중단에 대비하여 공급망에 대응하고 준비하기 위해 취할 수 있는 단계입니다.

단기:시장 변화에 대응

당연하게도 대부분의 제조업체는 2020년 1분기에 핵심 공급 라인이 중단되었을 때 실행 가능한 백업 전략을 마련하지 않았습니다. 백업 소스는 예외적인 경우에만 마련되었습니다. 그들은 일차적인 공급 수요를 해결하도록 설계되지 않았습니다. 아무도 COVID-19와 같은 사건을 예상하지 못했습니다.

전염병의 초기 단계에서 많은 신제품 디자인이 완전히 중단되었습니다. 재료 부족이 큰 문제였습니다. 어떤 경우에는 단순히 올바른 재료를 올바른 위치에 가져오는 것이었습니다. 3월과 4월에, 다각화된 대기업은 대부분의 제품 엔지니어링 및 공급망 직원을 고객 주문을 위한 부품 소싱에 재배치했습니다. 그들은 본질적으로 그 시간 동안 일상적인 일을 포기했습니다. 긴급한 필요에 대응하기 위해 필요한 이례적인 조치였습니다.

다른 회사들은 다음과 같은 다양한 방식으로 대응했으며 계속해서 그렇게 하고 있습니다.

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지역 공장 또는 물류 경로가 폐쇄된 경우 누락된 부품 또는 공급이 부족한 부품을 소싱할 대체 글로벌 지역 찾기

다양한 능력을 가진 공급업체가 필요한 부품을 만들 수 있도록 다른 실행 가능한 제조 방법을 평가합니다.

생산 능력을 갖춘 공급업체에 보낼 상품 기반 패키지를 구성하기 위해 제조 방법에 따라 부품을 분류합니다.

다른 공급자가 다른 방법이나 재료를 사용하여 부품을 만들 수 있도록 부품을 설계 수정하여 부족을 완화하고

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부품에 대한 설계 변경이 필요하지 않은 동등한 대체 재료 식별.

중기:복구 계획 구현

모든 제조업체의 목표는 완전한 생산으로 돌아가는 것이지만 전염병으로 인한 수익 감소로 인해 비용을 엄격하게 관리하고 현금을 절약해야 합니다. 일부는 다음과 같이 하고 있습니다.

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효율적인 대체 공급업체를 평가, 검증 및 확보하여 공급망 "단절"을 해결합니다.

공급자에게 필요한 핵심 역량과 능력을 파악하고 역경매를 통해 새로운 공급자를 식별합니다.

새롭고 보다 효율적인 제조 프로세스 및 비용 견적에 대해 국제 공급업체와 협력하고 원격 설계 및 생산 검토 수행

가장 비용 효율적인 라우팅 및 프로세스를 식별하고 불필요한 제조 비용을 생성하는 설계 문제에 플래그를 지정하여 일관된 비용 절감 방법 개발 및

다른 "위험에 처한" 구성 요소 식별, 주기 시간 및 용량 통찰력으로 공급업체 입찰 패키지 생성, 공급망 협상에 적합한 구성 요소 표시, 다른 공급업체를 통해 보다 비용 효율적인 제조 공정을 찾고 있습니다.

한 농기구 제조업체는 위에서 언급한 몇 가지 조치를 통합한 비용 관리 노력을 통해 큰 이점을 얻었습니다. 비용 절감에 대한 압력으로 회사는 수익성이 낮은 제품 라인을 폐쇄하는 것을 고려하고 있었습니다. 특히 하나는 고객에게 인기가 있었지만 수익에는 거의 기여하지 못했습니다. 회사는 비용 구조를 줄일 수 있는 방법을 찾지 못하면 회사를 폐쇄할 준비가 되어 있었습니다. 설계 팀은 타사 공급업체와 협력하여 드라이브라인, 유압 및 섀시의 세 가지 특정 하위 시스템에 대한 자세한 분석을 수행했습니다. 이 연습을 통해 절약할 수 있는 여러 기회가 나타났습니다. 다른 제조 방법을 사용하고 특정 재료를 표준화하여 더 나은 볼륨 가격을 책정함으로써 보다 비용 효율적으로 만들 수 있는 특정 부품이 확인되었습니다. 또한 팀은 저비용 지역에 효과적으로 아웃소싱할 수 있는 구성 요소를 정확히 찾아 추가 절감을 달성하는 데 도움이 되는 소싱 변경 사항을 식별했습니다. 마지막으로 팀은 재인용이나 재협상 대상으로 적합한 부품을 식별할 수 있었습니다. 전체적으로 회사는 거의 $700의 단위당 절감액을 확인했는데, 이는 생산을 유지하고 고객을 만족시키기에 충분합니다.

장기:공급망 전략 재창조

모든 글로벌 제조업체의 궁극적인 목표는 최근에 경험한 이벤트 유형의 영향을 무효화하는 데 필요한 탄력성과 유연성을 갖춘 공급망을 만드는 것입니다.

간단한 것은 없지만 많은 회사들이 COVID-19 이전에 이 방향으로 움직이고 있지만 속도는 다릅니다. 예외적 인 소수가 거의 있습니다. 성공의 열쇠는 효율성을 최적화하고 다음과 같이 공급망 전반에 걸쳐 탄력성과 상호 이익을 제공하는 새로운 관행을 채택하는 것입니다.

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클라우드 기반 협업 및 제로 RFQ 프로세스와 같은 속도와 생산성 향상을 위한 새로운 비즈니스 모델 수용

설계 중에 제조 가능성에 대한 통찰력을 조기에 확보하여 제조상의 놀라움을 완화합니다.

능력과 능력에 대해 공급업체와 구성 요소를 일치시키고 특히 조달 효율성을 위해 설계합니다.

제품이 설계되는 동안 공급망에 미치는 영향을 이해하기 위해 주문형 비용 및 제조 통찰력을 통합합니다.

여러 지역 또는 공급업체에 걸친 비용 식별 및 공급업체와의 사실 기반 협업 및 협상 수행

설계 개요를 손상시키지 않으면서 비용 효율성을 위해 재설계하고

설계-비용에 대해 주요 공급업체와 협력하고 주요 공급업체에 대한 긴 입찰 프로세스를 제거합니다.

이러한 단계 중 일부는 자동차 및 운송과 같은 산업의 얼리 어답터에게 이미 일반적인 관행입니다. 그러나 안전한 클라우드 기반 협업 도구의 출현으로 대부분의 모든 제조업체에서 사용할 수 있습니다. 설계 엔지니어는 이러한 도구를 사용하여 초기 설계를 부품 공급업체와 공유하여 제조 가능성 및 비용을 논의할 수 있습니다. 소싱 팀은 생산, 조립 및 물류 비용을 자동으로 분석하고 공급업체에 피드백을 제공하는 가상 디지털 공장에 대해 설계를 실행할 수 있으므로 견적 프로세스가 몇 주에서 며칠로 단축됩니다.

지난 12개월에서 18개월 동안 글로벌 제조 공급망을 압박하는 여러 요인이 있었지만 COVID-19는 모든 사람에게 호황을 불러일으켰습니다. 우리는 여전히 그 영향과 그 여파를 보고 있으며 가까운 장래에 계속될 것입니다. 결과적인 중단에 대응하고 생산을 "정상" 수준으로 되돌릴 수 있는 능력은 이미 단기적으로 승자와 패자를 좌우하고 있습니다. 그러나 궁극적인 경쟁 우위는 공급망에 복원력과 유연성을 구축하여 미래의 혼란을 견딜 수 있는 제조업체가 될 것입니다.

Stephanie Feraday는 의 CEO입니다. 사전 , 디지털 제조 시뮬레이션 소프트웨어 제공업체