5가지 일반적인 판금 성형 공정 및 응용

판금이 다양한 산업 분야의 프로젝트에서 중추적인 역할을 한다는 것은 부인할 수 없습니다. 판금은 일반적으로 강철 또는 알루미늄으로 만들어지며 일반적으로 얇고 평평한 형태를 취합니다. 그럼에도 불구하고 판금 변경은 해당 애플리케이션에 따라 일상적이고 필수적입니다. 여기에서 판금 부품의 성형이 시작됩니다.

판금은 성형성, 연성 및 인장 특성으로 인해 널리 사용됩니다. 따라서 제조업체는 구조적 무결성을 유지하면서 가단성 금속을 적절하게 조작하는 중심 목표를 가지고 있습니다. 조작은 여러 방법과 여러 허용 오차로 이루어집니다. 이 기사에서는 일부 판금 성형 공정과 특정 산업 내에서의 관련성을 분석합니다.

굽힘 판금

예상할 수 있듯이 굽힘에는 적용된 압력을 통해 판금의 모양이 변경되는 작업이 포함됩니다. 이것을 손으로 하는 것은 일반적으로 불가능하므로 원하는 모양에 도달하려면 산업적 방법이 필요합니다. 제조업체는 이를 달성하기 위해 고강도 롤 성형 기계와 같은 다양한 유형의 프레스를 사용합니다. 또한 가공 과정에서 손상이나 과도한 처짐을 방지하기 위해 매체의 물리적 특성에 대해 잘 알고 있어야 합니다.

프레스 브레이크와 머신 프레스는 이러한 상황에 이상적입니다. 유압, 공압, 기계적 또는 전기적 힘이 시트와 함께 다른 위치에 적용될 수 있습니다. 이들은 성형 다이와 함께 금속이 의도한 형태에 도달하도록 돕습니다. 손에 든 금속은 방향과 함께 가해지는 힘의 양을 결정합니다.

프레스 브레이크는 펀치와 다이의 조합이 풍부하기 때문에 편리합니다. 이들은 다양한 유형의 직업에 적합합니다.

응용 프로그램

판금 굽힘은 자동차 생산에 필수적입니다. 오늘날의 차량은 바퀴가 4개인 상자가 아니며 패널 모서리에는 일정한 반경이 있어 시각적 일관성을 유지하는 데 도움이 됩니다. 지지 기둥의 경우 판금 굽힘이 미학과 탑승자 안전 사이의 다리 역할을 합니다.

건축 측면에서 현대 건물 건설의 핵심 초점은 흐름입니다. 내부 및 외부 모두 부드러운 곡선과 기하학적 구조는 파라메트릭 디자인의 특징입니다.

독특한 모양이 필요한 모든 응용 분야는 굽힘 공정에 의존합니다. 또 다른 주목할만한 예는 항공 우주 산업입니다. 제조업체는 일반적으로 알루미늄 합금과 티타늄 합금으로 여객기 및 군용 항공기를 제작합니다. 이러한 금속 화합물은 매우 유연하고 모양을 유지합니다(일명 "기억 보유"). 이러한 속성은 동체, 날개 및 엔진 마운트와 같은 곡선 구조에 필수적입니다.

컬링 판금

굽힘과 혼동하지 말고 컬링은 시트 생산으로 인한 결함을 수정하는 데 중점을 둡니다. 판금은 제조 과정에서 미리 결정된 다양한 치수로 절단됩니다. 툴링은 정확한(직선) 모서리를 효과적으로 생성할 수 있지만 중요한 단점이 있습니다. 바로 버입니다. 나무를 날카롭게 자르면 가장자리가 거칠어지듯이 강철과 알루미늄도 마찬가지입니다.

버는 안전상의 위험만 있는 것이 아닙니다. 이러한 날카로운 모서리는 나중에 장착 및 제품 품질을 잠재적으로 저해할 수 있는 공차 문제를 일으킵니다. 또한 특정 절단 공정 중에 "슬래그"라고 하는 일종의 잔류물이 형성됩니다. 냉각된 금속 조각은 제거해야 합니다. 특수 디버링 기계가 이 작업을 수행하는 반면 그라인더는 위험한 인공물을 부드럽게 합니다.

응용 프로그램

컬링은 여러 산업 분야에서 광범위하게 중요합니다. 패널이 깨끗하고 매끄럽게 만나야 하는 현대적인 건축 설계를 고려하십시오. 자동차 애플리케이션, 특히 도어 및 쿼터 패널과 같은 차체도 마찬가지입니다. 이것은 소유자 또는 행인을 위한 일반적인 터치 포인트가 아닙니다. 마감 처리된 모서리는 주어진 디자인 내에서 품질, 장인 정신, 조화에 대한 전체적인 인상을 높여줍니다.

다림질 판금

균일성이 가장 중요할 때 회사는 일반적으로 다림질에 의존합니다. 이 프로세스에는 일관되지 않은 두께의 판금 조각을 가져와서 일관된 가장자리 간 두께를 만드는 작업이 포함됩니다. 두 개의 반대 다이에 의해 점진적으로 적용되는 시트의 각 면에 압력이 필요합니다. 펀치는 완료될 때까지 시트를 강제로 통과시킵니다.

다림질은 금속판을 늘리기 위해 방향 압력에 의존하는 딥 드로잉과도 관련이 있습니다. 부착된 펀치는 두 개의 바인더 사이를 눌러 시트를 제자리에 고정함으로써 이를 용이하게 합니다. 굽힘과 달리 초점은 반드시 성형에만 있는 것은 아닙니다. 딥 드로잉은 금속 벽의 높이 또는 두께를 변경하는 것을 목표로 합니다.

응용 프로그램

다림질과 딥 드로잉은 자동차 산업에서 매우 중요합니다. 이러한 프로세스는 구부러진 부분이 일관성이 없는지 확인하면서 차체 패널을 형성하는 데 사용됩니다. 스탬핑이라고도 하는 딥 드로잉은 다음을 수행하는 데 도움이 됩니다.

• 엔진 제어 구성요소
• 실린더
• 프레임 및 서스펜션 구성요소
• 물개

음료 캔은 벽 전체에 필요한 두께를 갖기 때문에 두 공정 모두 음료 산업에서 필수적입니다. 포장 및 전시를 위해 적절하게 견고하고 크기가 일정해야 합니다. 다림질 과정을 통해 얇은 부분으로 인한 약점이 제거됩니다.

그러나 옵션은 방대합니다. 아이롱과 딥 드로잉은 급격한 압력을 이용하기 때문에 호환 가능한 금속 목록은 깁니다. 알루미늄, 강철(저탄소 또는 고탄소), 황동 및 기타 합금은 이러한 기술에 잘 반응합니다.

레이저 절단 판금

기업은 이제 현대 제조 워크플로우에서 Autodesk의 Fusion 360과 같은 강력한 응용프로그램을 활용합니다. CAD 및 CAM의 출현으로 레이저 절단이 가능해졌습니다. 이는 판재의 크기와 실루엣에 직접적인 영향을 미치는 정밀한 판금 성형 공정입니다.

제작자는 세분화된 제어, 속도 및 사전 프로그래밍된 절단 청사진 준수를 위해 레이저 방법을 선호합니다. 예를 들어, 레이저 절단기는 회로도 기반 지침을 따라 원하는 결과를 얻을 수 있습니다. CNC 기계가 이를 가능하게 합니다.

문제를 완전히 해결하지는 못하지만 레이저 절단기는 금속 대 금속 절단 공정보다 버링이 적습니다. 그러나 잘못 보정된 레이저(초점, 정렬, 빔 출력 또는 속도 불량)는 버링을 유발할 수 있습니다. 이를 해결하기 위해 다른 성형 공정이 필요할 수 있습니다.

응용 프로그램

정밀한 모양의 판금이 필요한 모든 응용 분야는 레이저 절단의 이점을 누릴 수 있습니다. 수정하지 않고 즉시 적용할 수 있는 금속 시트는 거의 없다는 사실이 남아 있습니다. 그러나 한 가지 예를 들자면 레이저 절단은 정밀한 절단이 제품의 시각적 감각을 향상시킬 수 있는 예술 산업에서 유용합니다. 자동차 제조업체는 레이저 절단을 활용하여 다양한 내부 및 외부 부품을 제작할 수도 있습니다.

펀칭 판금

펀칭 과정은 상당히 간단합니다. 펀치와 다이가 팀을 이루어 판금에 특정 모양의 구멍을 형성합니다. 최종 목표는 정확한 펀치 아웃으로 시트를 제작하여 디자인에 맞게 원래 형태를 변경하는 것입니다. 제거된 재료는 재활용되거나 폐기됩니다.

파생 공정인 블랭킹 프로세스도 펀칭에 의존합니다. 단, 원본 판금에서 추출한 재료가 상금입니다.

응용 프로그램

펀칭 및 블랭킹은 다양한 특정 모양의 부품을 생산하는 데 사용됩니다. 예를 들어 차량에는 유체가 적절한 채널에서 빠져나가는 것을 방지하는 수많은 개스킷이 필요합니다. 특히 헤드 개스킷은 엔진 오일 통로, 실린더, 엔진 블록의 전체적인 형상을 위해 정밀하게 절개되어 있습니다.

회사는 또한 이러한 프로세스를 사용하여 전동 공구 부품 및 전자 부품을 형성할 수 있습니다. 마이크로일렉트로닉스를 대규모로 생산하는 제조업체는 이러한 방법을 사용하여 판금 한 조각에서 여러 부품을 만들 수 있습니다.

Autodesk의 Fusion 360은 판금 본체를 만들고 판금 부품에 대한 제조 데이터를 생성할 수 있는 판금 작업 공간을 제공합니다. Fusion 360을 다운로드하여 다음 프로젝트를 위한 포괄적인 판금 워크플로를 경험해 보십시오.