대부분 강철 제품은 연속 주조기 주조품으로부터 일련 압연과 마무리 조작 통해 압연됩니다. 두 롤 직경 같고 축 동일 평면 상 반대 방향 동일 회전속도 회전, 압연 재료 기계적 특성 균질, 롤 힘만 작용할 때 단순 압연이라 함.
압연은 가장 중요한 금속 성형 공정. 철/비철 금속 합금 95% 이상 가용 형상 압연으로 가공. 압연 금속 가용 형상: 판, 시트, 스트립, 포일, 레일/빔/채널/앵글/바/로드/이음매 없는 파이프 등 다양한 형강. 두 일반 압연 공정: 열간 압연, 냉간 압연.
열간 압연기 주기능: 잉곳/빌렛/블룸/슬래브(압연 강재) 흡열 온도 근접 재가열, 전기 모터 구동 연속 압연기 스탠드 통해 더 얇고 길게 압연. 강재 약 1250°C 재가열로 가열, 고체/액체/기체 연료 1차 에너지원. 가열 강재 조압연기 여러 패스 압연 크기 줄고 길이 늘며 형상 변경. 중간/마무리 압연기도 각 여러 패스 계속. 압연 진행될수록 제품 길이 증가, 재료 크기 감소, 속도 매 스탠드 후 증가 최고 속도 끝에서.
열간 압연에서 재료 재결정 온도 이상 온도 압연. 열간 압연 이점 두 가지. 첫째, 고온에서 압연 재료 강도 감소. 따라서 변형 필요 압축력 비교적 적고 더 작은 용량 압연 스탠드 사용 가능. 둘째, 재결정 온도 이상 압연 시 큰 소성 변형 가해도 변형 경화 안 됨. 변형 경화 시 변형 응력 더 많은 변형에 따라 증가→재료 경화/취성. 결과 재료 변형 점점 어려워지고 한계 넘어 다양한 결함/결점 발생.
압연 공정 일반적으로 롤 시리즈 통해 금속 표면 기계적 힘 가해 특정 형상/크기 생산 위해 크기(폭/두께) 줄이는 것 포함. 잉곳 또는 연속 주조품 빌렛/블룸/슬래브 열간 압연 통해 다양한 제조 형상 생산 기본 재료. 이들 제품 다수 후속 제조 조작(단조, 판금 가공, 와이어 드로잉, 압출, 가공 등) 시발 재료.
압연 기술 단순 압연 이론 아닌 합성 기술: 롤/압연기 하드웨어 기술, 압연 상태 관찰 계측 기술, 재료 상세화 야금 기반 소프트웨어 기술, 고정밀 두께/형상 압연품 얻기 제어 기술, 롤 수명 연장/압연 하중 감소 윤활 기술. 최적 압연 기술 압연 이론만으로 아닌 인접 기술 발전으로도 자극.
토크와 파워 압연 두 중요 구성요소. 토크 회전 운동 생산 위해 롤 가해지는 힘 척도. 파워 롤에 토크 가하고 공작물 장력 통해 압연기 가해짐. 압연기 파워 주로 네 가지 방식 소비: (i) 강 변형 필요 에너지, (ii) 마찰력 극복 필요 에너지, (iii) 피니언/동력 전달 시스템 손실, (iv) 각종 모터 전기 손실.
특정 초기 재료서 목표 형상/두께 얻기 패스 스케줄(압하 스케줄, 패스 번호 포함) 결정 필요. 두 방법: 과거 데이터 패스 스케줄 찾기, 압연 이론 이용해 패스 스케줄 계산. 두 번째 방법 압연 하중/토크 이용해 압연기 용량 한계 근접 계산 패스 스케줄, 마지막 패스 압연 시 압연품 요구 형상/치수 얻도록 계산 패스 스케줄 조정. 첫 번째 방법은 과거 경험 범위 내 압연 조건 강점, 완전히 새 강종/제품/크기 압연 시 과거 경험과 조건 상당히 달라 도움 안 됨.
압연 공정 중 영구 변형 두 회전 원통 롤 갭 사이 재료 통과시키며 고압축 응력 가해 달성. 롤 평면/홈 가능, 고정 거리 유지. 롤 전기 구동 시스템(모터, 기어박스, 스핀들, 커플링) 반대 방향 회전. 롤 회전 방향 따라 입력 재료 롤 갭 한 쪽 들어가 다른 쪽 나와 단면적 감소, 롤 갭 면적 입력 재료(압연 재료) 단면적보다 작게 유지. 원하는 최종 압연 재료 형상 얻기 위해 일반적으로 여러 롤 세트 통과 필요. 각 패스마다 강재 다른 롤 갭 세트 통과, 단면적 감소.
형강 제품 보통 여러 패스 압연, 패스 수 초기 입력 강재 단면적과 최종 제품 단면적 비율 결정. 단면적 각 압연 패스 감소, 압연 재료 형상/크기 점진적 목표 프로파일 접근.
베어링 장착 롤 전체 어셈블리 베어링 블록(척)에 고정, 이 척 두 주조 프레임(하우징) 사이 갭 고정, 롤 갭 조정 시설과 롤 구동 장치 완비. 전체 셋업 압연기 스탠드라 부름. 하나 이상 압연 스탠드 다른 필요/관련 설비 조합해 하나/유사 그룹 입력 재료서 완제품 압연품 얻는 것 압연기라 부름.
광의로 압연기 롤 스탠드 세트와 압연/보조 조작 수행 일련 설비 구성. 재가열로 가열 강재 압연기 이송, 여러 조작 수행: (i) 밀 내 가열 강재 압연, (ii) 압연 중 재료 한 롤 스탠드서 다른 롤 스탠드 이송, (iii) 일부 밀 경우 재료 뒤집기/비틀기/전단, (iv) 압연 후 강재 제품 이송, (v) 일부 밀 냉각베드 압연 재료 냉각, (vi) 압연품 절단/마킹/스탬핑, (vii) 트리밍, 포장, 완제품 재고 이송.
롤 스탠드 배치 때문에 크로스컨트리 압연기라 부름. 이 압연기들 롤 스탠드 중심선 서로 평행, 압연 재료 압연 방향 수직 이동. 이송/스키드 테이블 사용해 공작물 진행 방향 반전, 한 롤 스탠드 세트서 다른 세트 이송. 크로스컨트리 밀 특징 중 하나: 공작물 충분히 짧아야 한 조각 밀 스탠드 떠나기 전 다른 조각 그 스탠드 이송 가능.
크로스컨트리 밀 롤 스탠드 산재 배치. 이 밀들 연속 압연 개념 기반하지만 스탠드 너무 멀리 배치돼 조각 한 롤 세트 떠나야 다음 진입 가능. 루프 압연 적응 안 되는 크기/형상 형강 압연에 유용.
크로스컨트리 압연기 흔히 쓰이는 두 압연 스탠드 유형: 2-하이 스탠드, 3-하이 스탠드. 이 스탠드 분류 하우징 내 롤 배열 방식 기반. 전형적 2-하이 스탠드 2개 롤 위아래 배열. 비슷하게 3-하이 밀 3개 롤 위아래 배열. 2-하이 스탠드 2개 롤. 위쪽 탑 롤, 아래쪽 바텀 롤. 2-하이 스탠드 밀 압연 한 방향만. 역방향 압연 시 밀 리버싱 필요. 밀 리버싱 안 되면 풀오버 타입 2-하이 스탠드 사용. 이 경우 압연 재료 한 패스 압연 후 공급 측으로 일반적으로 롤 위 넘어 다음 패스 추가 압연 위해 이송.
3-하이 롤 스탠드 탑 롤, 미들 롤, 바텀 롤 3개 롤 구성. 강재 한 방향 두 롤 사이 공급 후 다른 쌍 통해 역방향. 미들 롤 각 공급 공통. 3-하이 롤 스탠드 모터/기어 드라이브 회전 방향 반전 없이 강철 봉 압연 방향 반전 위해 사용. 한 갭(바텀-미들 롤 사이) 한 방향 봉 수용, 다른 갭(탑-미들 롤 사이) 다른 방향 봉 수용. 아래 갭 높이서 위 갭 높이로 봉 이동 위해 틸트 테이블 사용. 다른 봉 이동 방법도 사용: 전체 테이블 상하 이동 리프트 테이블.
2-하이 롤 스탠드 롤 하나(탑/바텀) 또는 둘 다 구동. 3-하이 롤 스탠드 경우 롤 하나 또는 둘 구동, 나머지 롤 마찰 구동. 3-하이 스탠드 두 롤 구동 시 보통 탑/바텀 롤 구동, 미들 롤 마찰 구동.
크로스컨트리 타입 압연기 롤 스탠드 배치 공작물 동시 한 롤 스탠드 이상 절대 없도록. 롤 스탠드 나란히 위치→공작물 측면 이송해 여러 스탠드 롤 바이트로. 많은 크로스컨트리 밀 양방향 압연. 이런 밀 압연 방향 매 패스 후 변경→압연품 품질 긍정적 효과.
각 패스 단면 감소, 길이 대응 증가. 따라서 각 스탠드 양쪽 자연스레 가장 긴 강재 조각 수용 시설 필요.
단일 드라이브 사용 크로스컨트리 밀 최대 압하 한계 존재, 특히 동시에 압연기 내 강재 한 조각 이상 압연 설계 시. 따라서 투입 강재 크기 보통 꽤 작음. 추가 이런 밀 2-하이 스탠드 첫 스탠드 상단 롤 높이가 두 번째 스탠드 하단 롤 높이 대응하도록 설정 가능, 이후 번갈아 가며 스탠드 라인 따라 앞뒤 처리 가능. 동일 크로스컨트리 어셈블리 내 2-하이/3-하이 스탠드 조합 시 3-하이 스탠드 센터 롤 연관 2-하이 스탠드 구동 롤 대응.
대체 배열: 크로스컨트리 스탠드 앞서 단일 조압연 스탠드 두어 홀수 패스(3~5)만 취하고 강재 크로스컨트리 스탠드 통과. 이 레이아웃 더 큰 단면 입력 재료 압연에도 사용 가능.
크로스컨트리 압연기 다른 열간 압연기처럼 압연 강재 재결정 온도 이상서 수행. 이 밀 압연 중 변형된 입자 재결정, 등축 미세조직 유지, 강재 가공 경화 방지. 이 압연 유형 열간 압연 강제품 기계적 특성 방향성 매우 적고 변형 유도 잔류 응력 적음.
크로스컨트리 타입 밀 레이아웃 저용량 압연기용. 이 레이아웃 보통 밀 가용 공간 제한 때문에 채택. 크로스컨트리 타입 밀 레이아웃 압연기서 압연 가능 최대 강재 길이 제한.
크로스컨트리 밀 보통 열간 압연기로 라운드, 철근, 사각, 평강, 형강 등 형상 강제품 압연. 형상 강제품 보통 '장대 제품' 공통명으로 불림. 압연기 절단기, 트리밍기, 공구 사용. 대부분 압연기 오픈 트레인, 2-하이/3-하이 타입. 밀 모터-압연 스탠드 기계적 커플링 V-벨트/풀리 타입 또는 감속 기어 타입. 시스템 플라이휠 장치로 하중 변동 대비.
크로스컨트리 압연기 주요 설비 아래.
재가열로 열에너지 주요 소비자. 로 운전 특성 전체 압연기 공정 핵심 역할. 재가열로 버너, 폐열 회수 시스템 등 연소 설비 구비. 기타 관련 설비: 충전/방출 시스템(푸셔, 익스트랙터 등). 전형적 재가열로 예열, 가열, 흡열 존 갖춰 압연 재료 공정 원하는 온도 프로파일 점진적 증가/유지.
재가열로 여러 방식 분류 가능. 분류 기준: (i) 가열 방식(연소형/전기형, 연소로 석탄/오일/가스 연소), (ii) 열회수 메커니즘(재생식/회수식, 회수식 더 흔함), (iii) 충전 방식(배치형/연속형). 배치형 재가열로 충전 재료 허스 고정 위치서 압연 온도까지 가열. 연속형 재가열로 충전 재료 로 내부 진행하며 압연 온도까지 가열.
연속 재가열로 강재 이동 방식 기준 추가 분류. 가장 인기 연속형: 푸셔, 회전 허스, 워킹 빔, 워킹 허스, 롤러 허스 타입. 대부분 압연기 연속형 재가열로 구비.
연속 재가열로 압연될 재료 한 쪽 끝(공급/충전단) 도입, 로 통과, 다른 끝(방출단) 방출.
로 길이 방향 온도 구배 존재. 일반적으로 재료와 연소가스 반대 방향 이동. 온도 구배 기준 연속로 세 존 구분: (i) 예열 존, (ii) 가열 존, (iii) 흡열 존(그림 1).
그림 1 3존 푸셔 타입 연속 재가열로
연속 재가열로 추가 분류: (i) 가열 존 수(1~5, 상부/상하), (ii) 재료 이동 방식(푸셔, 워킹 빔, 워킹 허스, 회전 허스, 롤러 허스), (iii) 열회수 기준 재생식/회수식.
푸셔 재가열로 크로스컨트리 타입 압연기 더 흔히 사용. 푸셔로 냉간 강재 충전 측 푸셔 도움으로 전진. 이 로 빌렛/연필 잉곳 또는 블룸 소형 단면 가열 설계. 푸셔로 허스 일반적으로 길이 짧고 종방향 방출단 향해 하향 경사→강재 로 내부 쉬운 통과 허용. 그러나 현재 푸셔로 더 길어져 허스 30m 길이까지. 강재 마지막 충전 조각 푸셔로 충전단 밀어 전진. 냉간 강재 연속 라인 각 밀어내기마다 가열된 조각 방출단 엔드 도어 통해 압연기 롤러 테이블 위 방출, 또는 측면 도어 통해 압연기 롤러 테이블로 적절히 수동/기계적 수단 밀거나, 엔드 도어 통해 기계적 익스트랙터로 인출.
로 처리량 증가 위해 연소 구역 추가로 단일 존→다중 존 프로파일 변경, 버너 한 곳 이상 배치(예: 전면 발사, 측면 발사, 하부/상부 발사 로).
두 연소 구역 재가열로 단일 연소 구역 로보다 온도 구배 더 좋은 결과. 흡열/가열 두 연소 구역 구성. 이 재가열로 버너 흡열존 전면 발사, 가열존 상부/측면 발사 배치. 중량 재료 가열 필요 시 3, 4, 5 연소 구역 채용해 총 온도 수준과 생산성 증가. 이런 요구 위해 두/세 가열존 표준, 각 버너 장착. 맞춤 설계로 예열존 끝 더 높은 온도 가능→존 길이 단축, 고온존 총 길이 증가. 결과 강재 로 내 가열 더 집중적.
푸셔 타입 로 장점: (i) 단위 자본투자당 높은 생산, (ii) 높은 허스 면적 효율, 단위 공간당 높은 비생산, (iii) 충전/방출 용이, (iv) 점진적 온도 상승 모든 등급 냉간 재료 충전 허용, (v) 모든 온도 수준 가열 속도 더 많은 제어. 푸셔 타입 로 단점: (iv) 충전 단면 제한(접촉면 정사각형 돼야 로 내부 적재 방지), (ii) 소량/저두께 압연재 효율적 가열 유연성 없음, (iii) 물냉각 스키드 유지 다소 어렵고 물냉각 스키드 사용 시 압연재 두께 최대 300~350mm 제한.
크로스컨트리 압연기 여러 설비 구성, 압연 공정 용이/효율적 실행 기여. 일부 설비 압연 조작 구성 필수, 다수 추가 설비 생산성/효율 개선용. 주요 설비 아래 설명.
밀 하우징 압연기 가장 중요한 구조물 중 하나: 밀 어셈블리 위치 고정. 하우징 압연기 요소로 척 어셈블리, 조정/기타 메커니즘 고정, 적절한 위치 유지. 따라서 구조/치수 관련 요소 크기 고려 필수. 압연 중 롤 작용 힘 조정 메커니즘 너트 통해 완전히 하우징 전달. 압연 스탠드 하우징 높은 강성, 하중 감당 충분 강도, 설계 단순성, 최소 생산 비용 요구. 단순 형태(직사각 단면) 일체 주조 하우징 조압연기용 사용. '폐쇄형' 하우징이라 부름. 일부 밀 경우 하우징 탈착식 상부 있어 롤 쉬운 제거, 특히 라인 밀서 빈번. '개방형' 하우징(상부 빔 볼트로 기둥 연결). 롤 교체 빈번한 곳 사용.
롤 하중 베어링과 어셈블리(척) 전달. 밀 베어링 세 유형 분류.
첫째 슬라이더 베어링. 슬라이더 베어링 두 범주 세분. 금속 부시 슬라이더 베어링 높은 마찰계수, 비교적 짧은 수명. 고온/고압 다른 베어링 사용 불가 시 사용. 비금속 부시 베어링 슬라이더 베어링 모든 장점 가짐. 추가 저비용, 속도 크게 변하거나 역회전 시 롤 좋은 베어링 제공. 마찰계수도 매우 낮음. 저용량 크로스컨트리 밀 가장 흔히 사용 베어링.
둘째 유체동압 베어링. 유체동압 베어링 롤 넥 완전 감싸고 베어링 면 액체 필름 분리. 고속에서 낮은 마찰계수. 매우 긴 수명, 적은 공간 필요. 이 장점 많은 논리버싱 스탠드서 안티프릭션 베어링 대체로 광범위 적용. 그러나 사용 고속 상대적 일정 적용 제한. 평압연기, 와이어 로드 밀 등 높은 감축 높은 하중 적용처 사용.
셋째 안티프릭션 베어링. 구름 접촉 모든 베어링 유형 포함. 그러나 압연기서 테이퍼 롤러 베어링만 다열 시리즈 사용. 안티프릭션 베어링 주요 장점 저마찰, 저속 작동 능력.
롤 압연기 주요 매우 고가 소모품. 압연기 가장 중요한 부품. 금속 공작물 변형 직접 롤 수행. 압연 응력 제일 먼저 롤 가해지고 타 밀 부분 전달. 따라서 롤 가공 중인 금속보다 더 단단하고 변형 저항성 높아야 함.
형상 제품 홈 가공 롤 사이 압연. 홈 롤 터닝 머신으로 절삭. 맞물림 롤 홈들 패스 형성→강재 통과 목표 단면 얻음. 최종 형상 얻기 전 강재 여러 패스 통과. 롤 패스 분류: (i) 조압연 패스/브레이크다운 패스, (ii) 리더 패스, (iii) 마무리 패스. 조압연 패스 단면적 감소 목적. 리더 패스 단면 점진적 최종 형상 근접. 마무리 패스 강재 최종/필요 단면 제공.
롤 압연기 강 압연 사용→성능 재료와 서비스 중 받는 하중 등 많은 요인 의존. 롤 설계 압연 하중, 롤 강도, 압연용 가용 토크 제한 영향. 롤 재료 압연 재료 플라스틱 변형시키고 자체 플라스틱 변형 안 되게 하중 견딜 수 있어야 함.
금속 공작물 변형 직접 롤 수행. 압연 응력 제일 먼저 롤 가해지고 타 밀 부분 전달. 결과 롤 가공 중 금속보다 더 단단하고 변형 저항성 높아야 함. 철롤/강롤 특정 롤 스탠드 수행 특정 임무 따라 결정. 선택 고려 중요 특성: 인성, 열균열 저항, 충격 하중, 내마모성. 특정 롤 선택 생산 요구, 초기 비용, 필요 특정 품질 등 이슈 의존. 롤 제조사와 긴밀 협력 바람직→요구사항 최대한 만족. 롤 다음 네 범주 분류 가능.
압연기 전기 드라이브 동력, 롤 사이 적절한 전송 라인 필요. 드라이브 구성: (i) 충분 용량 전기 모터, (ii) 드라이브 벨트, (iii) 플라이휠, (iv) 기어 세트, (v) 피니언 스탠드, (vi) 커플링. 일부 밀 축 모터-기어박스 연결, 양단 커플링. 기어박스 모터 속도→롤 속도 감속 제공. 파워 피니언 박스 전달→구동 롤 수 따라 여러 축 분배. 일반적으로 크로스컨트리 밀 AC(교류) 모터 사용→속도 제어 중요 이슈 아님.
플라이휠 상당한 관성 모멘트 가진 기계적 장치, 회전 에너지 저장 장치용. 플라이휠 회전 속도 변화 저항→축 회전 안정화. 플라이휠 에너지 공급>요구 기간 에너지 저장, 요구>공급 기간 방출→저장소 역할. 플라이휠 속도 변동 부드럽게 효과적 방법. 저장 운동에너지 질량 관성 모멘트와 회전 속도 의존.
리드 스핀들 프라임 무버-피니언 연결용, 유니버설 타입, 모터 레이아웃 위치 따라 쇼트 커플드/캐리어 베어링 롱 가능. 쇼트 커플드면 표준 플렉시블 커플링 사용. 리드 스핀들 2-하이 밀 바텀 피니언, 3-하이 압연기 센터 피니언 부착.
피니언 드라이브 전달 동력 2/3 롤 분배, 인접 롤 반대 방향 구동 기어. 이전 관행 피니언 스퍼 치형 또는 분할 면/스태거드 스퍼 타입 치형, 현재 관행 더블 헬리컬 치형 사용. 헬리컬 기어 치형 일부 항상 접촉→동력 전달 연속→더 부드러운 드라이브.
스핀들 피니언-압연기 롤 연결용(다이렉트 드라이브 타입 아님). 다이렉트 드라이브 경우 스핀들 모터 직접 연결. 스핀들 주강/단조강 제작, 양단 워블러(롤 것과 유사) 또는 유니버설 커플링 장착, 압연기 유형 따라.
모터 속도 롤 필요 속도보다 높을 때 감속 기어박스 '리듀서' 사용. 필요 감속에 따라 1, 2, 3단 리듀서 사용 가능.
가이드 강재 롤 진입/이탈 보조. 위치 따라 진입/배출 가이드라 부름, 관례적 레스트/크램프 바에 고정, 롤 평행 주행, 하우징 가로질러 장착. 고정 가이드 움직이는 부품 없고 보통 주철 제작→압연재 스크래치 위험 최소화/방지. 최단순 형태 고정 진입 가이드 두 주조물 클램프 벨마우스 박스 형성. 롤러 가이드 가이드 스크래치 경향 극복 위해 개발. 이런 가이드 특히 진입 가이드용, 압연재 적절 형상 프로파일 아이들 롤러 한 쌍 이상 내장.
리피터 한 스탠드서 나온 공작물 받아 180도 루프 인접 스탠드 자동 이송 장치. 압연재 선단 홈 채널/트러프 통해 180도 또는 경우 S자 경로 순방향 리피터 통해 안내. 후속 재료 선단 리피터 돌아 다음 스탠드 물릴 때까지 구동. 인접 스탠드 속도 매칭 보통 후속 스탠드 밸런싱 속도보다 약간 느리게→루프 크기 증가. 반복 채널 주식 이런 조건 평평한 테이블로 튕겨나가도록 설계.
롤러 테이블 라인 샤프팅/베벨 기어 공통 드라이브 또는 개별 모터 구동 롤러 시리즈. 일부 개선 설계 베벨 기어 스퍼 기어 대체. 롤러 테이블 압연 재료 롤 공급, 롤서 수신 역할. 따라서 기계적 충격, 반복 단기 듀티 사이클, 동적 과도상태(가감속) 심한 조건서 작동. 롤러 테이블 대형/중형 밀 분리 스탠드 연결. 압연재 압연 스탠드 향/이탈 이송 위해 대부분 밀 필요.
대형 3-하이 스탠드 압연재 미들/바텀 롤 패스라인서 미들/탑 롤 높은 패스라인 기계적 리프트 필요. 이 위해 스탠드 양쪽/한쪽 테이블 틸트 설계 가능.
압연기 여러 전단기 유형 사용. 대형 유압/전기 구동 업컷/다운컷 블레이드 대형 단면 격리/변형 단부 크롭, 대형 단면 짧은 길이 분할 재압연용. 펜듈럼 전단기 스탠드 근접 커플링, 프레임 지지 블레이드 펜듈럼 패션 자유 이동→이동 재료 절단, 예: 다음 스탠드 사라지는 변형 백엔드. 플라잉 전단기 이동 재료 절단. 이 용어 보통 압연재 출구 속도 여러 길이 분할 밀 전단기 기술. 크롭 전단기 코블 전단기라고도. 압연기 크롭 전단기 리피팅 트레인 앞서 조압연 후 변형/분할 헤드엔드 제거용. 보통 헤드엔드 제거 배치, 연속 모션 설정해 프론트엔드 더 아래 트레인 코블 시 짧은 길이 분할 클리어런스용도 가능.
스냅 전단기 보통 자동 리피터 위치. 공압식 작동 스냅 닫힘, 리셋까지 닫힘 유지. 반복 재료 백엔드 샘플 채취용, 나머지 재료 더 아래 트레인 코블 공급 방지용 유용.
압연 연속 공정, 주 밀 스탠드 드라이브 모터 높은 스트레스 노출. 예기치 않은 정지/장비/드라이브 파손→에너지/생산/시간 상당한 손실. 따라서 주/보조 설비 드라이브 시스템 중요 유틸리티→주기적 운전/유지보수 실천. 이 드라이브 1차 보조 드라이브라 함. 2차 보조 드라이브 밀 모터/보조 드라이브 팬(로 연소 시스템), 냉각수 펌프, 윤활 시스템용. 다중 스탠드 연속 열간 압연기 모터 파워/속도 압연 스케줄 맞게 선택 필요.
압연기 사용 모터 크게 AC(교류) 모터, DC(직류) 모터 두 유형 분류. AC 모터 일반적으로 스탠드 한 방향 일정 속도 운전 시 사용, 가변 속도/리버시블 드라이브 시 DC 모터 일반적으로 사용. AC 모터 추가 분류: (i) 동기, (ii) 스쿨릴 케이지, (iii) 권선 로터 모터.
마찬가지 DC 모터 세 범주: (i) 션트 권선, (ii) 시리즈 권선, (iii) 복권 모터. 각 모터 유형 특정 적용 적합 특성 가짐.
냉각 베드 압연기 끝 부분 위치 압연기 부분. 마지막 스탠드서 온 압연 제품 지지, 냉각 허용. 냉각 베드 자연 냉각, 방출단 향해 크로스 이송. 수동 냉각 베드 바 중력 슬라이딩 전진 위해 경사. 기계적 냉각 베드 레일 타입. 대용량 밀 워킹 빔 냉각 베드 가장 흔한 타입. 냉각 베드 바 전체 길이 동시에 냉각. 아니면 바 부분 지속 금속 지지대 접촉→주변 공기 노출 부분과 다른 속도 냉각→바 응력 발생. 워킹 빔 냉각 베드 이동/고정 스키드 구성→제품 수차례 들어올려 횡이동 내림→접촉 부위 계속 변경→바 전체 동일 속도 냉각. 바 걸어서 베드 끝 도달→롤러 테이블 세트 위 배치. 워킹 빔 냉각 베드 톱니 모양 패턴→레일 타입 냉각 베드로도 알려짐. 빌렛 냉각 시 워킹 빔 턴오버 냉각 베드 빌렛 지속 회전 특징→접촉 부위 지속 변경→빌렛 냉각 공정 중 형상 왜곡 방지. 냉각 베드 체인 전송 횡이동 방식 사용 가능. 냉각 베드 특정 사이클 타임 내 제품 냉각되도록 크기 결정.
중앙집중식 오일 윤활 시스템 일부 대형 밀 설치. 기어박스/피니언 박스 기어 등 자동 윤활 도움. 윤활유 여과, 냉각, 폐루프 재순환.
냉각수 시스템 밀 스탠드 롤, 베어링 등 냉각 도움. 물 정화, 상온 냉각, 폐루프 재순환. 열기계적 처리(TMT) 필요 물 보통 별도 냉각수 시스템.
압연기 전기 전력 공급/배전 시스템 주로 변압기, 차단기, 고압 커패시터 뱅크, 제어 패널 포함. 가변전압 가변주파수(VVVF) 드라이브 AC 모터 속도 조절 특히 마무리 밀 최신 개발. PC(프로그래머블 컨트롤러) 또는 PLC(프로그래머블 로직 컨트롤러) 기반 계측/제어 시스템 밸브 액추에이터로 밀 자동화, 프론트/엔드 크롭 전단기, TMT 수냉 시스템, 플라잉 전단기 등 자동화.
제조공정
금속 압연 공정의 경제적 효율성은 최종 압연 제품의 품질 수준과 밀접한 관련이 있습니다. 압연 공정에서 최종 압연 제품 품질 향상을 위한 최근 노력은 주로 자동화 제어 고급 방법의 대규모 적용과 사용에 집중되어 왔습니다. 냉간 압연기에서 박판 생산 비중이 매우 중요해졌습니다. 이 경우 스트립 품질은 스트립 두께 변화와 스트립 형상에 의해 결정되므로 두께 제어와 고급 스트립 형상 제어가 필요합니다. 평판 강재 압연은 입측 소재, 기계 및 전기 설비, 윤활, 제어 전략 등 다양한 요인이 제품 품질에 영향을 미치는 복잡한 공정입니다.
자재 취급 장비를 소유하고 시설에서 사용한다면 깨끗하고 위생적으로 유지해야 합니다. 회사의 평판과 보관 및 운송하는 제품의 품질을 위해 준수해야 할 위생 기준을 갖는 것은 매우 중요합니다. 최고의 자재 취급 회사는 시설과 장비를 최대한 깨끗하게 유지하며, 특히 질병이나 식중독 확산에 대한 우려가 높은 시기에 더욱 그렇습니다. 자재 취급 장비를 깨끗하게 유지하고 높은 위생 기준을 충족하려면 올바른 청소 관행이 회사의 성공에 왜 중요한지 아는 것부터 시작해야 합니다. 가장 중요한 것은 자재 취급 장비를 올바르게 청소하는 단계를 아는 것
