가공에서 부품 정확도를 얻기 위한 일반적인 방법

가공 정확도는 가공 후 부품의 실제 기하학적 매개변수(크기, 모양 및 위치)가 도면에 지정된 이상적인 기하학적 매개변수와 일치하는 정도를 나타냅니다. 적합도가 높을수록 가공 정확도가 높아집니다.

가공에서 다양한 요인의 영향으로 인해 부품의 모든 기하학적 매개변수를 이상적인 기하학적 매개변수와 정확히 일치하도록 처리하는 것은 실제로 불가능하며 항상 약간의 편차가 있습니다. 이 편차는 가공오차입니다.

다음 세 가지 측면에서 살펴보세요.

1. 부품 치수 정확도를 얻는 방법
2. 형상 정확도를 얻는 방법
3. 위치 정확도를 얻는 방법

1. 부품 치수 정확도를 얻는 방법

(1) 시험 절단 방법

즉, 먼저 가공된 표면의 작은 부분을 잘라내고 테스트 컷의 크기를 측정하고 가공 요구 사항에 따라 공작물에 대한 도구의 절삭날 위치를 조정한 다음 절삭을 시도합니다. 2~3번의 시험절단 및 측정 후 치수가 요구되는 규격에 맞게 가공되면 가공할 면 전체를 절단하여 측정합니다.

시험절단 방법은 "시험절단-측정-조정-재시공"을 거쳐 필요한 치수 정확도에 도달할 때까지 반복됩니다.

시험 절단 방법으로 얻은 정밀도는 매우 높을 수 있습니다. 복잡한 장치가 필요하지 않지만 이 방법은 시간이 많이 소요되고(여러 번의 조정, 시험 절단, 측정 및 계산이 필요함) 효율성이 낮고 작업자의 기술 수준과 측정 기기의 정확도에 따라 달라집니다. 품질이 불안정하여 낱개 소량 생산에만 사용됩니다.

예절 방법 매칭의 일종으로 가공된 부품을 기반으로 하여 다른 일치하는 공작물을 처리하거나 두 개(또는 그 이상)의 공작물을 결합하여 처리합니다. 매칭 작업에서 최종 가공 크기의 요구 사항은 가공 부품과의 매칭 요구 사항을 기반으로 합니다.

(2) 조정 방법

공작물의 치수 정확도를 보장하기 위해 공작 기계, 고정 장치, 절삭 공구 및 공작물의 정확한 상대 위치를 조정하기 위해 샘플 또는 표준 부품을 사용하십시오. 사이즈가 미리 조정되어 있기 때문에 가공 중에 재절단을 시도할 필요가 없습니다. 크기는 자동으로 얻어지며 부품 배치를 가공하는 동안 변경되지 않은 상태로 유지됩니다. 조정 방법입니다. 예를 들어, 밀링 머신 고정 장치를 사용할 때 도구의 위치는 도구 블록에 의해 결정됩니다. 조정 방법의 본질은 공작 기계 또는 사전 설정된 도구 홀더의 고정 거리 장치 또는 도구 설정 장치를 사용하여 도구가 공작 기계 또는 고정 장치에 대해 특정 위치 정확도에 도달하도록 한 다음 가공하는 것입니다. 공작물 배치.

다이얼에 따라 공구를 이송한 후 공작기계에서 절단하는 일종의 조정 방식이기도 하다. 이 방법은 트라이얼 컷 방법에 따라 다이얼의 눈금을 결정해야 합니다. 대량 생산에서는 고정 범위 스토퍼, 프로토타입 및 템플릿과 같은 도구 설정 장치가 조정에 자주 사용됩니다.

조정 방법은 시험 절단 방법보다 가공 정밀도와 안정성이 우수하고 생산성이 높습니다. 높은 공작기계 작업자를 필요로 하지 않지만 공작기계 조정자에 대한 요구사항이 높아 일괄 생산 및 대량 생산에 많이 사용됩니다.

(3) 고정 S 화 남 방법

공구의 해당 크기를 사용하여 가공할 공작물의 크기를 확인하는 방법을 사이징 방법이라고 합니다. 가공에는 표준 규격의 공구를 사용하며, 가공면의 크기는 공구 크기에 따라 결정됩니다. 즉, 특정 치수 정확도를 가진 도구(예:리머, 리머, 드릴 등)를 사용하여 공작물(예:구멍)의 정확도를 보장합니다.

사이징 방법은 조작하기 쉽고 생산성이 높으며 가공 정확도가 비교적 안정적입니다. 근로자의 기술 수준과 거의 관련이 없습니다. 생산성이 높아 다양한 형태의 생산에 널리 사용됩니다. 예:드릴링, 리밍 등

(4) 능동 측정 방법

가공 과정에서 가공 치수를 측정하고, 측정된 결과를 설계에서 요구하는 치수와 비교한 후 공작 기계가 계속 작동하거나 공작 기계를 중지할 수 있습니다. 활성 측정 방법입니다.

현재 활성 측정의 값은 디지털로 표시될 수 있습니다. 능동 측정 방법은 측정 장치를 프로세스 시스템(즉, 공작 기계, 절삭 공구, 고정 장치 및 공작물의 단일성)에 추가하고 다섯 번째 요소가 됩니다.

능동 측정 방식은 안정적인 품질과 높은 생산성을 가지고 있어 발전 방향입니다.

( 5) 자동 제어 방식

이 방법은 측정 장치, 공급 장치 및 제어 시스템으로 구성됩니다. 그것은 측정, 공급 장치 및 제어 시스템을 자동 처리 시스템으로 결합하고 기계 공정은 시스템에 의해 자동으로 완료됩니다.

크기 측정, 공구 보정 조정, 절단 가공 및 기계 정지와 같은 일련의 작업이 자동으로 완료되고 필요한 크기 정확도가 자동으로 달성됩니다. 예를 들어, CNC 기계에서 가공할 때 가공 순서와 가공 정확도를 제어하기 위해 프로그램의 다양한 명령에 의해 부품이 제어됩니다.

초기 자동 제어 방식은 능동 측정과 기계 또는 유압 제어 시스템을 사용하여 완료되었습니다. 현재 처리 요구 사항에 따라 미리 준비된 프로그램이 널리 사용되었습니다. 디지털 정보 명령을 수행하기 위해 제어 시스템이 발행한 공작 기계 또는 디지털 제어 공작 기계를 제어하기 위해 제어 시스템에서 발행한 프로그램으로, 가공 중 가공 조건의 변화에 ​​적응하고 가공량을 자동으로 조정하고 최적화를 실현할 수 있습니다. 지정된 조건에 따른 가공 공정. 적응 제어 공작 기계는 자동 제어 처리를 수행합니다.

자동 제어 방식은 안정적인 품질, 높은 생산성, 우수한 가공 유연성 및 다품종 생산에 대한 적응성을 갖추고 있으며 이는 현재 기계 제조의 발전 방향이자 CAM(Computer-Aided Manufacturing)의 기초입니다.

2. 모양 정확도를 얻는 방법

(1) 궤적 방법

이 가공 방법은 공구 팁 이동의 궤적을 사용하여 가공된 표면의 모양을 형성합니다. 일반 선삭, 밀링, 플래닝 및 연삭은 모두 공구 팁 경로 방법에 속합니다. 이 방법으로 얻은 형상 정확도는 주로 성형 동작의 정확도에 따라 달라집니다.

(2) 성형 방법

성형 도구의 형상을 사용하여 가공된 표면의 모양을 얻기 위해 공작 기계의 특정 성형 움직임을 대체합니다. 터닝, 밀링, 연삭 성형 등 성형 방법으로 얻은 형상 정확도는 주로 블레이드 형상에 따라 다릅니다.

(3) 생성 방법

기어 호빙, 기어 성형, 기어 연삭, 널링 스플라인 등과 같은 가공된 표면의 형상을 생성하기 위해 공구 및 공작물에 의해 형성된 외피 표면을 사용하는 것은 모두 생성 방법입니다. 이 방법으로 얻은 형상 정확도는 주로 블레이드의 형상 정확도와 생성 운동 정확도에 따라 달라집니다.

3. 위치 정확도 획득 방법

가공에서 다른 표면에서 처리된 표면의 위치 정확도는 주로 공작물의 클램핑에 의해 결정됩니다.

(1) 올바른 클램핑을 직접 찾기

이 방법은 다이얼 표시기, 마킹 플레이트 또는 육안 검사를 사용하여 공작 기계에서 공작물을 직접 찾는 것입니다.

(2) 올바른 설치 클램프를 찾기 위한 선 그리기

이 방법은 먼저 부품 도면에 따라 블랭크에 가공할 각 면의 중심선, 대칭선 및 가공선을 그린 다음 공작물을 공작 기계에 설치하고 공작물의 클램핑 위치를 정렬합니다. 그려진 선에 따라 공작 기계.

이 클램핑 방법은 생산성이 낮고 정확도가 낮으며 작업자의 기술적 요구 사항이 높습니다. 일반적으로 소량 생산에서 복잡하고 무거운 부품을 처리하거나 블랭크 크기 허용 오차가 커서 Fixture로 직접 고정할 수 없는 경우에 사용됩니다.

(3) 클램프로 클램핑

고정 장치는 가공 공정의 요구 사항에 따라 특별히 설계되었습니다. 고정 장치의 포지셔닝 요소는 공작 기계 및 절삭 공구를 기준으로 공작물의 정확한 위치를 신속하게 차지할 수 있습니다. 얼라인먼트 없이 워크의 위치결정 정도를 확보할 수 있고, 치구와의 체결 생산성이 높다. 위치 결정 정확도는 높지만 일괄 및 대량 생산에 널리 사용되는 특수 고정구를 설계 및 제조해야 합니다.