가공에서 알아야 할 가공 정확도 지식

가공 정확도는 가공된 부품 표면의 세 가지 기하학적 매개변수의 실제 크기, 모양 및 위치와 도면에서 요구하는 이상적인 기하학적 매개변수 간의 일치 정도입니다. 이상적인 기하학적 매개변수는 크기의 평균 크기이고, 표면 기하학의 경우 절대 원, 원통, 평면, 원뿔 및 직선이며, 표면의 상호 위치에 대해서는 절대 평행, 수직, 동축, 대칭 등입니다. 이상적인 기하학적 매개변수에서 부품의 실제 기하학적 매개변수의 편차를 가공 오류라고 합니다.

1. 가공 정확도의 개념

가공 정확도는 주로 제품 생산 정도에 사용됩니다. 가공 정확도와 가공 오차는 모두 가공된 표면의 기하학적 매개변수를 평가하는 데 사용되는 용어입니다. 가공 정확도는 공차 등급으로 측정되며 등급 값이 작을수록 정확도가 높아집니다. 가공 오차는 수치로 표시됩니다. 수치가 클수록 오차가 커집니다. 높은 가공 정확도는 작은 가공 오차를 의미하며 그 반대의 경우도 마찬가지입니다.

IT01, IT0, IT1, IT2, IT3에서 IT18까지 20개의 허용 수준이 있습니다. IT01이 부품의 가공 정확도가 가장 높은 것으로 표시되면 IT18은 부품의 가공 정확도가 가장 낮음을 나타냅니다. 일반적으로 IT7 및 IT8은 중간 정도의 가공 정확도 수준을 가지고 있습니다.

모든 가공 방법으로 얻은 실제 매개변수는 절대적으로 정확하지 않습니다. 부품의 기능상 가공오차가 부품도면에서 요구하는 허용오차 이내이면 가공정밀도는 보장되는 것으로 판단된다.

기계의 품질은 부품의 가공 품질과 기계의 조립 품질에 달려 있습니다. 부품의 가공 품질에는 가공 정확도와 표면 품질의 두 가지 주요 부품이 포함됩니다.

가공 정확도는 가공 후 부품의 실제 기하학적 매개변수(크기, 모양 및 위치)가 이상적인 기하학적 매개변수와 일치하는 정도를 나타냅니다. 이들의 차이를 가공 오차라고 합니다. 가공 오차의 크기는 가공 정확도 수준을 반영합니다. 오차가 클수록 가공 정밀도가 낮아지고 오차가 작을수록 가공 정밀도가 높아집니다.

2. 가공 정확도 관련 콘텐츠

(1) 치수 정확도

가공된 부품의 실제 크기와 부품 크기의 공차 영역 중심 사이의 일치 정도를 나타냅니다.

(2) 모양 정확도

가공된 부품 표면의 실제 기하학적 형상과 이상적인 기하학적 형상 사이의 일치 정도를 나타냅니다.

(3) 위치 정확도

가공 후 부품의 해당 표면 사이의 실제 위치 정확도 차이를 나타냅니다.

(4) 상호 관계

일반적으로 기계 부품을 설계하고 부품의 가공 정도를 규정할 때 위치 오차 내에서 형상 오차를 제어하도록 주의해야 하며 위치 오차는 치수 오차보다 작아야 합니다. 즉, 정밀 부품 또는 부품의 중요한 표면, 형상 정확도 요구 사항은 위치 정확도 요구 사항보다 높아야 하고 위치 정확도 요구 사항은 치수 정확도 요구 사항보다 높아야 합니다.

3. 조정 남 방법

(1) 프로세스 시스템 조정

(2) 공작 기계 오류 감소

(3) 전송 체인의 전송 오류 감소

(4) 공구 마모 감소

(5) 공정 시스템의 응력 및 변형 감소

(6) 공정 시스템의 열 변형 감소

(7) 잔류응력 감소

4. 영향을 미치는 이유

(1) 처리 원칙의 오류

가공원리 오차는 대략적인 블레이드 프로파일 또는 대략적인 전달 관계로 가공하여 발생하는 오차를 말합니다. 가공 원리 오류는 주로 나사산, 기어 및 복잡한 곡면 가공에서 나타납니다.

가공에서는 이론적 오차가 가공 정확도 요구 사항을 충족할 수 있다는 전제 하에 일반적으로 근사 가공을 사용하여 생산성과 경제성을 향상시킵니다.

(2) 조정 오류

공작기계의 조정오차는 부정확한 조정으로 인한 오차를 말합니다.

(3) 공작 기계 오류

공작기계 오차는 공작기계의 제조상의 오차, 설치상의 오차 및 마모를 의미합니다. 주로 공작 기계의 가이드 오차, 공작 기계 스핀들의 회전 오차 및 공작 기계 전송 체인의 전송 오차를 포함합니다.

5. 측정 방법

처리 정확도는 다른 처리 정확도 내용 및 정확도 요구 사항에 따라 다른 측정 방법을 채택합니다. 일반적으로 다음과 같은 유형의 방법이 있습니다.

(1) 측정된 매개변수를 직접 측정하는지 여부에 따라 직접 측정과 간접 측정으로 나눌 수 있습니다.

직접 측정:측정된 매개변수를 직접 측정하여 측정된 크기를 얻습니다. 예를 들어, 캘리퍼스와 비교기를 사용하여 측정합니다.

간접 측정:측정된 크기와 관련된 기하학적 매개변수를 측정하고 계산을 통해 측정된 크기를 얻습니다.

분명히 직접 측정이 더 직관적이고 간접 측정이 더 복잡합니다. 일반적으로 측정된 크기 또는 직접 측정이 정확도 요구 사항을 충족하지 못할 경우 간접 측정을 사용해야 합니다.

(2) 측정 도구의 판독 값이 측정된 크기의 값을 직접 나타내는지 여부에 따라 절대 측정과 상대 측정으로 나눌 수 있습니다.

절대 측정값:버니어 캘리퍼스로 측정하는 것과 같이 측정된 크기의 크기를 판독값으로 직접 나타냅니다.

상대 측정:판독 값은 표준 수량에서 측정된 크기의 편차만을 나타냅니다. 콤퍼레이터를 사용하여 샤프트의 직경을 측정하는 경우 먼저 게이지 블록으로 기기의 영점 위치를 조정한 다음 측정을 수행해야 합니다. 측정값은 사이드 샤프트 직경과 게이지 블록 크기의 차이입니다. 이것은 상대적인 측정입니다. 일반적으로 상대 측정 정확도는 높지만 측정이 더 번거롭습니다.

(3) 측정면이 측정기의 측정 헤드에 접촉하는지 여부에 따라 접촉식 측정과 비접촉식 측정으로 구분됩니다.

접촉 측정:측정 헤드가 접촉하는 표면과 접촉하고 기계적 측정력이 있습니다. 마이크로미터로 부품을 측정하는 것과 같습니다.

비접촉 측정:측정 헤드가 측정 부품의 표면과 접촉하지 않습니다. 비접촉 측정은 측정 결과에 대한 측정력의 영향을 피할 수 있습니다. 투사 방법, 광파 간섭계 등의 사용과 같은.

(4) 측정 매개변수의 수에 따라 단일 측정과 종합 측정으로 나뉩니다.

단일 측정:테스트된 부품의 각 매개변수를 개별적으로 측정합니다.

종합 측정:부품의 관련 매개변수를 반영하는 종합 지수를 측정합니다. 예를 들어, 도구 현미경을 사용하여 나사산을 측정할 때 나사산의 실제 피치 직경, 톱니 프로파일의 반각 오차 및 나사산 피치의 누적 오차를 별도로 측정할 수 있습니다.

종합 측정은 일반적으로 부품의 호환성을 보장하기 위해 보다 효율적이고 신뢰할 수 있으며 완성된 부품의 검사에 자주 사용됩니다. 단일 측정은 각 매개변수의 오차를 개별적으로 결정할 수 있으며 일반적으로 공정 분석, 공정 검사 및 지정된 매개변수 측정에 사용됩니다.

(5) 처리과정에서 측정의 역할에 따라 능동측정과 수동측정으로 나뉜다.

능동 측정:가공 중에 공작물을 측정하고 그 결과를 직접 부품의 가공을 제어하는 ​​데 사용하여 적시에 낭비를 방지합니다.

수동 측정:공작물이 처리된 후 수행되는 측정. 이러한 종류의 측정은 가공된 부품이 적격한지 여부만 판단할 수 있으며 폐기물을 발견하고 거부하는 것으로 제한됩니다.

(6) 측정 과정에서 측정된 부분의 상태에 따라 정적 측정과 동적 측정으로 구분됩니다.

정적 측정:측정은 상대적으로 정적입니다. 직경을 측정하는 마이크로미터와 같은 것입니다.

동적 측정:측정하는 동안 모의 작업 상태에서 측정된 표면과 측정 헤드가 서로 상대적으로 이동합니다.

동적 측정 방식은 측정 기술의 발전 방향인 사용 상태에 가까운 부품의 상황을 반영할 수 있습니다.