펀치 및 전단기의 다이, 펀치 및 블레이드 생산 프로세스 이해

펀칭 도구는 짧은 이동 중에 판금 공작물을 내려치거나 관통하거나 움푹 들어간 다음 후퇴하여 다음 타격에 맞춰 정렬됩니다. 전체 프로세스는 1초도 채 되지 않아 완료됩니다. 다이를 사용하면 더 복잡한 도구 형상이 스트라이크 영역에 모양을 추가합니다. 블레이드 도구 기능은 자명합니다. 전단 메커니즘, 두 개의 중앙 조인트 블레이드가 금속 시트를 통해 직선을 절단합니다.

반대하는 도구 세력 이해

위의 어떤 것도 새로운 것이 아닙니다. 펀칭, 스탬핑, 성형 및 절단 도구는 일련의 작업을 거친 다음 해당 다중 포인트 시퀀스의 포인트 1로 돌아가서 툴링 작업을 반복할 수 있습니다. 과거 기사에서 지적했듯이 이 여정은 무사고가 아닙니다. 공작물과 펀치, 다이 또는 전단 날의 선단 가장자리 사이에 접촉이 이루어지자 마자 도구 응력 요인을 유발하는 최소 두 가지 힘이 작용합니다. 첫 번째 트리거 이벤트는 도구가 접촉할 때 증가하는 압축 에너지에 의한 충격으로 인해 발생합니다. 펀치 구멍 및 슬러그 배출 단계 또는 금속 성형, 절단 작업이 시작된 후 극복해야 할 재료 인장 강도가 있습니다. 즉, 이러한 도구는 스트로크를 하는 동안 판금 측면을 "긁어 긁습니다".

펀치 및 전단기 스트로크 조정

따라서 두 가지 뚜렷하게 다른 뇌졸중 저항 요인이 작용합니다. 접촉 저항의 경우, 초기 압축 응력 요인은 날카로운 모서리를 사용하여 상쇄됩니다. 재료를 관통하는 사지를 물어뜯고, 자르고, 절단하거나, 펀치하거나, ​​모양을 만들고, 전단하거나, 이러한 제조 프로세스 중 두 가지를 결합합니다. 물론 날카롭고 압축적인 모서리를 유지하고 판금 부품의 미세결정 구조의 저항을 극복하기 위해 공구 공급업체는 처리하도록 설계된 재료보다 훨씬 더 강한 초밀도 탄화물을 공급합니다. 또한 텅스텐 카바이드 합금은 공작물의 인장 강도로 인해 마찰 에너지를 무시할 수 있습니다. 시트의 깊이와 측면 결은 열과 측면 마찰을 발생시킬 수 있지만, 공구 합금은 후퇴 단계 내내 견고하게 유지됩니다.

이러한 상충되는 힘을 이해함으로써 도구 제조업체는 도구를 손상시키는 다양한 스트레스 요인에 대한 통찰력을 얻습니다. 이것이 그들이 백 테이퍼 펀치 프로파일 및 무마찰 다이 플랭크와 같은 스트로크 최대화 솔루션을 공식화하는 방법입니다. 전단 장비의 경우 항상 깨끗하고 직선형 모서리가 바람직합니다. 그러나 공구가 긴 절단을 수행하기 때문에 위에서 언급한 두 가지 힘을 상쇄하기가 훨씬 더 어려워집니다. 우선 금속 가소성은 전단 응력으로 인해 절단 영역이 구부러지는 요인입니다. 실제로, 깨끗한 전단 절개가 고내성 블랭크 펀치 또는 다이 성형 작업과 병행해야 하는 경우 제작 전문가는 툴링 스트로크에 반대하는 힘을 이해해야 합니다.