절삭 공구의 제조 공정이란 무엇입니까?

절단 장치는 전단 변형을 통해 작업 구성요소에서 재료를 추출하는 데 사용되는 모든 도구입니다. 절단에는 단일점 또는 다중점 방법을 사용할 수 있습니다. 단일 포인트 장치는 하나의 최첨단 추출 재료와 함께 방사, 성형, 준비 및 관련 작업에 사용됩니다. 밀링 및 드릴링에 사용되는 도구는 대부분 다점 장치입니다. 이빨이나 가장자리가 잘린 몸체입니다. 연삭용 도구도 다점 장치입니다. 연마 입자가 단일 지점의 미세한 절삭 날로 작용하여 작은 동전을 깎을 수 있습니다.

금속 절단 재료는 절단되는 강철보다 단단해야 하며 장치는 금속 절단 과정에서 발생하는 열과 힘을 견딜 수 있어야 합니다. 따라서 도구는 장치의 나머지 부분을 공작물 표면으로 끌지 않고 절삭 날이 공작물에 닿을 수 있도록 여유각이 구축된 정밀한 구성을 가져야 합니다. 긴 작동 수명을 위해서는 기계가 사용되는 속도와 이송을 포함하여 위의 모든 것을 자동화하는 것이 중요합니다.

단순히 "탄화물"이라고도 하는 텅스텐 카바이드는 시장 전체에서 흔히 볼 수 있는 물질입니다. 이 텅스텐과 탄소 조합은 수십 년 동안 금속 절단의 세계에 혁명을 일으켜 더 빠른 속도와 이송을 허용하고 장비의 더 긴 작동 수명을 보장합니다. 텅스텐은 화학적 모양의 흰색 광택 도구입니다.

텅스텐 카바이드 절단 도구의 생산 공정은 텅스텐의 채광 및 추출로 시작됩니다. 이 블로그에서 우리는 텅스텐 카바이드 제조 공정의 전체 과정을 살펴볼 것입니다.

채굴

추출하여 텅스텐으로 가공하거나 탄화물 텅스텐으로 만들 수 있는 많은 텅스텐 광석이 있습니다. 광산은 절단, 조리 및 화학 처리됩니다. 대신, 그들은 작은 텅스텐 산화물 조각을 침탄시켜 텅스텐 카바이드를 제공합니다. 한 단계에서 텅스텐 산화물은 흑연과 혼합됩니다. 이 조합은 1200C 이상으로 가열되며 산화물에서 산소를 제거하고 탄소와 텅스텐을 혼합하여 텅스텐 카바이드를 생성하는 화학 반응이 있습니다.

믹싱

미립자 텅스텐 카바이드는 쌀알 두께의 비율입니다. 0.5미크론에서 10미크론만큼 폭까지 규모가 다양할 수 있습니다. 텅스텐 카바이드는 이 단계에서 등급 분말로 혼합할 준비가 되어 있습니다. 누군가는 텅스텐 카바이드 부문의 합금보다 클래스에 대해 이야기하지만 그들은 같은 말을 합니다.

텅스텐 카바이드는 특정 카테고리 재료와 결합 용기에 떨어집니다. 분말 코발트 금속은 물질을 온전하게 결합시키는 접착제 역할을 합니다. 티타늄 카바이드, 탄탈륨 카바이드 및 니오븀 카바이드와 같은 추가 재료를 부착하여 슬라이스 시 물질의 특성을 강화합니다. 혼합물이 끝나면 용매를 배출해야 합니다. 그것은 일반적으로 스테인리스 스틸로 만들어진 사일로처럼 들리는 분무 건조기에서 발생합니다. 약품 정제와 동일한 방법으로 물질을 주형에 포장합니다.

난방

구조는 짜낸 결과 평소 추가된 것보다 더 크게 보이고 진정으로 민감합니다. 몰드에서 꺼내 흑연이나 몰리브덴 판 위에 놓고 소결 히터에 연결하여 저압 수소 공기에서 1100-1300C로 가열합니다. 보충제를 히터에서 배출하고 냉각시킨 후에는 두껍고 단단합니다. 품질 확인 테스트 후 부품은 일반적으로 연마되거나 세척되어 적절한 범위와 블리딩 엣지를 얻습니다.

코팅

어려운 절삭 조건에서 공구 수명을 연장하기 위해 여러 가지 코팅 스타일과 변형이 생산되었습니다. 이는 화학적 기상 증착(CVD) 또는 물리적 기상 증착(PVD)의 두 가지 방법으로 구현할 수 있습니다.

화학 증착

CVD용 표면은 일반적으로 두께가 5-20미크론입니다. 밀링 및 드릴링 인서트는 일반적으로 5-8 미크론을 얻습니다. 이러한 작업에는 더 나은 표면 조도가 필요하기 때문에 더 많은 효과가 있고 더 큰 인선 인성을 허용하기 때문입니다.

물리적 증착

일반적으로 PVD 코팅의 너비는 약 2-4미크론입니다. 특정 생산자는 다양한 레이어 번호를 모집합니다. 이러한 PVD 코팅은 고온, 니켈, 코발트 또는 티타늄, 강철 및 스테인리스강에 의존하는 제품을 절단하는 응용 분야에 적합하게 설계되었습니다.

장비 제조업체는 텅스텐 카바이드 절단 장치 설계를 지속적으로 개선하고 더 나은 코팅 기술을 만들어 지속적으로 증가하는 이송 및 속도에 대한 요구와 더 긴 기계 수명 및 더 낮은 비용에 대한 요구를 해결합니다.