금속
산업 제조
알루미늄 압출 공정은 고체 빌릿을 가열해 정밀 다이를 통해 밀어내 긴 형상 프로파일로 만듭니다.
치약 짜기처럼 압출 다이가 최종 형상을 결정하며, 다이를 바꾸면 프로파일이 바뀝니다.
1. 다이 준비
압출 다이는 H13 강으로 가공해 고압 내구성을 확보합니다. 450~500°C로 예열해 균일 유동과 다이 마모 감소를 돕습니다.
2. 빌릿 예열
큰 잉곳에서 잘라낸 원통형 빌릿을 400~500°C로 가열합니다. 이 온도대는 금속을 녹이지 않고 연화시켜 압출 최적 가공성을 만듭니다.
3. 프레스 이송
가열된 빌릿을 압출 프레스에 정위치시키고 윤활해 들러붙음 방지, 프레스 사이클 고정합니다.
4. 압출
수압식 시스템이 100t~15,000t 힘으로 빌릿을 다이 밖으로 밀어내며 원하는 프로파일이 형성됩니다.
5. 담금질 및 냉각
다이 출구 즉시 런아웃 테이블로 이송돼 물 분무나 에어 팬으로 냉각, 형상 고정과 잔류 응력 최소화를 동시에 달성합니다.
6. 절단 및 교정
실온 도달 후 핫쏘로 필요 길이 절단, 잔류 휨은 교정 테이블에서 보정해 최종 제품 치수 공차 충족시킵니다.
7. 최종 열처리
절단품은 흔히 T4, T5, T6 열처리로 목표 기계적 물성을 확보한 뒤 고객사에 출하됩니다.
다이 가공부터 최종 열처리까지 전 단계 엄격한 관리로 최고 사양 충족 고품질 알루미늄 프로파일을 공급합니다.
금속
사형 주조는 복잡한 지오메트리와 정교한 조각을 가진 3차원 객체 제작에 다재다능함을 제공합니다. 이 공정은 수세기 동안 사용되어 왔습니다. 오늘날 새로운 혁신으로 사형 주조 기술이 저생산과 대량생산 모두에 맞게 간소화되었습니다. 하지만 많은 사람이 사형 주조 공정이 어떻게 작동하는지 모릅니다. 실제 공정은 일반적으로 여섯 단계입니다. 하지만 특정 요인(패턴으로 금형을 만들지, 가공으로 원하는 제품 형상의 모래 공동을 만들지 - 프로토타입과 제품 개발 시 설계가 변경될 때 사용)에 따라 추가 작업이 포함될 수 있습니다. 설계 패턴
진공 정밀 주조는 미세한 디테일과 우수한 표면 마감을 갖춘 매우 높은 품질의 금속 부품을 생산합니다. 일반 정밀 주조보다 복잡하며 정교한 용탕 주입 설비가 필요하므로, 구조적 무결성이 매우 중요한 부품이나 결함 발생 시 비용이 큰 부품에 한정해 적용됩니다. 진공을 사용하는 이유 용융 금속이 몰드로 유입될 때 교반(churn) 현상이 발생합니다. 이 난류는 산화물과 기공이라는 두 가지 결함을 유발합니다. 산화물은 금속 원자가 산소와 결합해 금속-공기 계면에서 산화층을 형성할 때 생깁니다. 알루미늄 등 일부 금속에서는 표면 산화가