캐스트 하우스에서 고로 슬래그 과립화

캐스트 하우스에서 고로 슬래그 과립화

고로(BF)는 철 함유 물질(철광석 덩어리, 소결 및/또는 펠릿), 플럭스(슬래그 형성제) 및 환원제(즉, 코크스)가 노 샤프트의 상단에서 연속적으로 공급되는 폐쇄 시스템입니다. 충전 시스템을 통해 BF 내부에서 일어나는 환원과정의 생성물은 열금속(HM)과 액체슬래그이다. 이러한 제품은 BF 난로에 축적됩니다. 슬래그는 밀도가 낮기 때문에 HM 표면에 부유합니다. 노로에서 수집된 HM 및 슬래그의 액체 제품은 주기적으로 수도꼭지에서 러너 시스템으로 흘러 들어가게 되며, 여기에서 HM과 슬래그는 둑과 댐 시스템에 의해 분리됩니다. HM은 HM 레이들(상단이 열려 있거나 어뢰)로 흘러가는 반면, 액체 슬래그는 공랭식으로 골재 제품으로 또는 슬래그 과립화 시설을 통해 노 측면의 큰 구덩이로 흘러갑니다. 1970년대까지 BF 슬래그는 폐기물로 간주되어 BF에서 떨어진 편리한 장소에 버려졌습니다.

주조 하우스에서 액체 슬래그의 다양한 과립화 공정이 1970년대 초반에 개발되었습니다. 이러한 공정은 습식 과립 슬래그의 탈수 방법이 다릅니다. 오늘날 액체 BF 슬래그의 과립화는 널리 인정되는 기술이며 전 세계의 모든 BF에서 사용되고 있습니다.

액체 슬래그의 양은 철광석의 등급, 철광석의 맥석 함량 및 액체 슬래그의 화학 조성을 조정하기 위해 추가되는 플럭스와 같은 장입물에 크게 의존합니다. 1940년대~1950년대까지 BF의 슬래그 발생량은 약 980kg/tHM이었습니다. 현재 슬래그 형성 메커니즘과 전체 BF 공정에 대한 더 나은 이해로 인해 이제 BF에서 슬래그 생성을 제어, 최적화 및 최소화하는 것이 가능합니다. 요즘 BF에서 발생하는 슬래그의 비량은 175kg/tHM~350kg/tHM 범위이다. 액체 슬래그는 약 1400 deg C ~ 1550 deg C 온도에 있습니다.

BF 슬래그는 제철 과정에서 발생하는 비금속 부산물입니다. 그것은 주로 실리케이트, 알루미노-실리케이트 및 칼슘-알루미노-실리케이트로 구성됩니다. 액체 슬래그는 장입물에서 많은 유황(S)을 흡수합니다. 슬래그 과립 공장의 주요 목적은 액체 BF 슬래그를 시멘트 및 건설 산업을 위한 귀중한 원료로 처리하는 것입니다. 입상 슬래그의 품질에 영향을 미치는 매개변수에는 (i) 액체 슬래그의 화학, (ii) 액체 슬래그의 온도, (iii) 입상 슬래그의 유리 함량, (iv) 입상 슬래그 입자의 평균 분포가 포함됩니다. 처음 두 매개변수는 BF 작업과 관련된 반면 마지막 두 매개변수는 슬래그 과립화 과정과 관련이 있습니다. 슬래그 과립화 공정의 매개변수에는 온도, 과립화에 사용되는 물의 압력, 열 전달에 사용할 수 있는 유동 및 과립화 면적이 포함됩니다.

슬래그의 가치는 염기도, 유리 함량, 구조 및 수분 함량과 같은 광물학적, 화학적, 물리적 및 기계적 특성에 따라 달라집니다. 이러한 기술적 특성은 BF 부담 및 공정, 적용된 과립화 기술 및 작동 조건, 저장 및 탈수 시간 등과 관련이 있습니다. 그림 1은 슬래그 기술적 특성의 복잡한 종속성을 보여줍니다.

그림 1 슬래그 기술 속성의 복잡한 종속성

입상 슬래그는 콘크리트 모래의 모양을 가지고 있습니다. 그것은 본질적으로 유리질이며 섬유질입니다. 형성시에 결정화열이 없고, 시멘트와 같이 고체 수화생성물을 형성하는 수경잠재성을 갖고 있다. 그러나 시멘트는 수화 과정을 촉진하는 물에 용해되는 반면 과립 슬래그는 알칼리성 용액에만 용해됩니다. 알칼리성 조건은 활성화제 또는 석회와 같은 염기성 '촉매'를 추가하여 생성할 수 있습니다. 입상 슬래그의 일반적인 특성은 표 1에 나와 있습니다.

탭 1 입상 슬래그의 일반적인 특성
SL 번호	항목	단위	가치
	물리적 속성
1	주		고체 과립
2	크기	mm	10명 미만
	화학적 특성
3	SiO2	%	32-38
4	FeO	%	0.2 -2
5	CaO	%	32-38
6	MnO	%	0.02-5
7	Al2O3	%	16-22
8	S	%	0.1 -1.2
9	MgO	%	6-17
10	TiO2	%	0.5 -1.2
11	CaO+MgO+Al2O3/SiO2		1-2
12	수분 함량	%	8-15
13	불용성 잔류물	%	0.7-5
12	점화 상실	%	무
14	유리 콘텐츠	%	90명 이상

액체 슬래그의 생성물은 주로 (i) 공랭식 BF 슬래그 및 (ii) 입상 BF 슬래그를 포함합니다.

그래뉼 BF 슬래그는 결정화가 거의 발생하지 않거나 전혀 발생하지 않는 유리 상태로 담금질하여 생성되며 일반적으로 약간의 부서지기 쉬운 클링커 유사 물질과 함께 모래 크기(또는 프릿 유사) 조각이 형성됩니다. 입상 슬래그의 물리적 구조 및 그라데이션은 슬래그의 화학적 조성, 수냉 시 온도 및 제조 방법에 따라 다릅니다. 입상 슬래그에서 분쇄된 입상 BF 슬래그(GGBS)를 생산할 수 있습니다. GGBS는 시멘트 성질을 가지고 있으며 포틀랜드 시멘트의 부분 대체물 또는 첨가제로 사용할 수 있습니다. 공랭식 BF 슬래그는 액체 슬래그를 베드에 붓고 주변 조건에서 천천히 냉각하면 생성됩니다. 공냉식 슬래그는 결정 구조를 가지고 있습니다. 공기 냉각은 단단한 덩어리 슬래그를 생성하고, 이는 이후에 분쇄되고 선별됩니다.

콘크리트 혼련용 BF 슬래그의 굵은 골재는 공냉식 슬래그를 파쇄한 후 스크린을 통해 분급하여 생산하는 반면, 세골재는 입도를 조절하여 입도를 조절한 후 분급하여 과립 슬래그를 가볍게 분쇄하여 생산합니다. 그림 2는 BF 슬래그의 생산 흐름을 나타낸 것이다.

그림 2 BF 슬래그의 생산 흐름

슬래그 과립화의 개념

슬래그 과립화 공정은 BF에 매우 근접한 과립화 헤드에 고압 물 스프레이를 통해 액체 슬래그를 붓는 것을 포함합니다. 과립화 공정은 결정 성장이 일어날 시간을 주지 않는 냉수에서 슬래그를 조절하여 냉각하는 것입니다. 많은 양의 물이 필요합니다(물 10부 대 액체 슬래그 1부가 최적). 이 담금질 과정에서 액체 슬래그는 제어된 물 흐름 조건에서 가속 냉각을 거치고 약 97%의 고체 과립 슬래그 입자가 3mm 미만이고 평균 크기가 약 1mm인 유리질 모래로 전환됩니다. 액체슬래그와 고압수의 충돌점은 슬래그의 흐름과 온도, 핫러너의 기울기 및 모양에 따라 달라집니다.

액체 슬래그와 과립수 사이의 열 교환은 매우 빠르게 일어나야 합니다. 과립형 워터 제트는 슬래그 스트림을 액체 슬래그 라멜라로 분해하고 처음에는 필라멘트로 분해된 다음 액적으로 분해됩니다. 최고의 열 전달은 액체 슬래그와 물 사이의 접촉 표면이 최대일 때, 즉 슬래그가 물방울로 변환되고 물로 완전히 둘러싸일 때 발생합니다. 응고 시간은 슬래그 방울의 크기, 액체 슬래그와 과립수 사이의 온도차, 슬래그와 물의 접촉 환경에 따라 다릅니다.

슬래그 액적 주변의 과립 수온에 따라 다른 열 전달 메커니즘이 발생합니다. 이것은 (i) 과립 수온이 물 끓는 온도와 같을 때 적용 가능한 증기 방출만을 통한 열 제거, (ii) 대부분의 경우에 적용 가능한 증기 방출 및 열 전달을 통한 열 제거 및 ( iii) 증기 방출 없이 열 제거(단, 과립수가 차갑고 생성된 증기의 즉각적인 응축을 허용하는 경우에 적용 가능한 과립수로의 열 전달을 통해서만).

일반적으로 일시적인 높은 슬래그 흐름으로 인한 국부적인 반점을 제외하고는 냉수로 과립화할 때 끓는 온도에 도달하지 않습니다. 냉수로 과립화하고 슬래그와 물 사이의 좋은 난류가 최적의 열 제거를 허용하는 경우 증기 방출 없이 열 제거가 발생할 수 있습니다. 그러나 가장 일반적인 상황은 증기 방출을 통한 열 제거 및 과립수로의 열 전달입니다. 슬래그 과립화 공정의 개념은 그림 3에 나와 있습니다.

그림 3 슬래그 입상화 공정의 개념

액체 슬래그의 과립화 공정은 뜨겁거나 차가운 과립화수로 수행할 수 있어 두 가지 다른 물 회로 레이아웃을 허용합니다. 온수 과립화 회로용으로 설계된 슬래그 과립화 플랜트에는 냉각탑이 없습니다. 폐쇄 루프에서 순환하는 과립 물은 끓는 온도에 가깝게 가열됩니다. 온수 과립화 동안 액체 슬래그에서 열 제거는 주로 증기 방출을 통해 이루어집니다. 냉수 보충수는 증기 및 수분 손실을 보상하기 위해서만 시스템에 추가됩니다. 회로의 평균 수온은 약 90°C ~ 95°C입니다. 입자화된 물이 액체 슬래그와 접촉하는 충돌 지점에서 약 95°C 이상의 수온이 예상됩니다.

냉각수를 이용한 액상슬래그의 조립공정의 경우, 과립수와 액상슬래그가 접촉하면 과립공정이 시작된다(Fig. 3). 슬래그 흐름은 라멜라와 필라멘트로 분해된 다음 액적으로 분해됩니다. 슬래그의 일부만이 콜드 러너를 통해 리시빙 호퍼로 가는 도중에 과립화되지만 리시빙 호퍼 내부의 임팩트 플레이트에 부딪혀 리시빙 호퍼에 떨어지면 완성될 가능성이 높습니다. 이 디자인에서는 물 흐름의 일부만 과립화 공정에 직접 사용되며 일부는 콜드 러너 프런트 엔드 옆의 마모 방지 플레이트를 냉각하는 데 사용됩니다.

폐쇄형 냉수 회로용으로 설계된 슬래그 과립화 플랜트에는 공정(과립화) 용수를 일정한 저온으로 유지하는 것이 목적인 냉각탑이 장착되어 있습니다. 차가운 과립 수와 접촉하는 액체 슬래그에서 열 제거는 물 속으로의 열 전달과 부분적으로는 증기 방출을 통해 발생합니다. 증기 방출을 통한 열 전달은 과립 수온 및 순간 슬래그 흐름에 따라 다릅니다. 낮은 슬래그 흐름에서 액체 슬래그의 열 전달은 주로 냉수로의 전달을 통해 발생하는 반면 높은 슬래그 흐름에서는 증기 방출이 발생합니다. 냉수 회로가 있는 슬래그 제립 플랜트는 온수 회로로 설계된 슬래그 제립 플랜트에 비해 빠른 열 제거 가능성이 더 높습니다.

콜드 러너 디자인의 경우 콜드 러너는 핫 러너의 연속체로 설치되며 프런트 엔드에 블로잉 박스가 내장되어 있습니다. 블로잉 박스는 핫 러너 엔드 스파우트 아래에 설치된 콜드 러너에 완전히 내장되어 있습니다. 콜드 러너는 물-슬래그/모래 혼합물을 수용 호퍼로 안내하는 역할을 하며 입자화된 슬래그 입자가 매우 마모되기 때문에 내마모성 라이닝이 장착되어 있습니다. 액체 슬래그의 열유속은 프런트 엔드의 콜드 러너 옆에 약간의 물 분무가 필요합니다.

핫 러너 스파우트 끝 아래에 위치한 과립 분지는 공장 배치에 따라 크기가 달라질 수 있는 물통으로 구성됩니다(그림 3). 정의된 수준까지 물로 채워진 대야는 순환수에 추가로 물을 과립화에 사용할 수 있도록 합니다. 따라서 난류 수조에 의해 유지되는 과립화는 콜드 러너 레이아웃과 비교할 때 훨씬 빠르게 발생합니다. 레이아웃을 통해 물 흐름이 적은 물 순환로를 설계할 수 있지만 그럼에도 불구하고 안전을 손상시키지 않으면서 과립화에 사용할 수 있는 물을 더 많이 확보할 수 있습니다. 대야는 콜드 러너의 경우 높은 유지 보수가 필요한 마모로부터 쉽게 보호할 수 있습니다. 유역 레이아웃은 수위 아래의 과립화 유역으로 슬래그를 밀어 넣는 양을 줄일 수 있습니다. 슬래그 방울과 물 사이의 열 교환은 이제 송풍 상자에서 나오는 물 분사에 의해 제공될 뿐만 아니라 물통의 각 방울을 둘러싸고 둘러싸고 있는 물에서도 제공됩니다. 과립화 유역 내부의 수면을 치는 물 분사는 유역에 난류 조건을 만드는 데 기여하고 슬래그 방울이 과립화된 슬래그 입자로 더 빠르게 냉각되는 효과를 촉진하는 데 도움이 됩니다. 이 설계는 슬래그에 대한 물의 비율을 감소시켰지만, 더 많은 물의 부피를 과립화에 사용할 수 있습니다. 과립화 과정이 더 빠르게 진행되어 응고 시간이 단축됩니다.

슬래그 과립화 공장

슬래그 과립 공장의 주요 구성 요소는 (i) 핫 러너, (ii) 블로잉 박스, (iii) 과립 탱크, (iv) 스택 및 응축 타워, (v) 분배기 및 감속 상자, (vi) de -급수 장비 또는 시설, (vii) 온수 탱크, (viii) 펌프, (ix) 냉각탑, (xii) 냉수 탱크, (xiii) 완충 탱크, (xiv) 보충수, (xv) 컨베이어 벨트 , 및 (xvi) 재고 더미.

슬래그 과립화 플랜트는 (i) 과립화 섹션, (ii) 탈수 섹션, 및 (iii) 저장 섹션을 포함합니다. 슬래그 과립화 섹션은 BF의 핫 슬래그 러너와 탈수 섹션을 연결합니다. 슬래그 과립화 공장의 개략도는 그림 4에 나와 있습니다.

그림 4 슬래그 제립 공장의 개략도

과립 섹션 – 여기에서 액체 BF 슬래그는 물을 담금질하고 작은 입자로 응고하여 무거운 분쇄 장비가 필요하지 않습니다. 액체 슬래그는 BF에서 과립 장치로 러너에 의해 흐릅니다. 러너에서 약 1,500°C의 액체 슬래그 스트림이 과립화 탱크에서 약 50°C로 끝나기 전에 과립화 스프레이 헤드의 고속 수류에 부어집니다. 이 급속한 응고에 이어 재료를 작은 조각으로 분해하는 것은 사용된 물의 과량에 의해 제어됩니다. 액체 슬래그의 고온으로 인해 물이 부분적으로 증발한 후 과립 탱크 위에 위치한 응축탑에서 응축됩니다.

BF 태핑 중 슬래그 생산은 일반적으로 최대 10톤/분입니다. 이러한 변화에 대처하기 위해 에너지 균형 계산을 통해 과립 단위로 흐르는 물을 제어하여 효율적이고 경제적인 성능을 보장할 수 있습니다. 제어 요소는 과립 스프레이 헤드로 흐르는 물의 일부를 조절하는 밸브입니다.

과립화 스프레이 헤드는 과립화기의 기술적 핵심이며 물과 슬래그가 집중적으로 혼합되어 빠르고 효율적인 과립화를 보장하는 곳입니다. 스프레이 헤드는 최적의 혼합을 위해 물의 특정 흐름 패턴을 생성하도록 설계되었으며 고압 워터 제트를 자유 낙하하는 액체 슬래그 스트림으로 향하게 하는 위치에 있습니다.

물의 주요 부피는 제트기에 의해 유도되어 과립 슈트의 바닥에서 빠르게 움직이는 물통을 형성합니다. 이 수층의 목적은 슬래그를 과립화하는 것 외에도 과립화 러너를 보호하고 과립화된 혼합물을 제거하는 것입니다. 또한 많은 제트가 슬래그 스트림의 측면에 위치하여 모든 슬래그가 가능한 한 빨리 작은 조각으로 과립화되도록 하고 추가 냉각을 제공하며 슈트에서 슬래그/물 혼합을 추진합니다. 워터 제트의 구성은 정상적인 상황에서 액체 슬래그가 과립 슈트의 바닥에 닿지 않도록 하는 것입니다. 스프레이 헤드에는 일반적으로 세라믹 인서트가 있는 탈착식 노즐 플레이트와 짧은 유지보수 간격 동안 신속하게 교체할 수 있는 스프레이 헤더가 포함되어 있습니다.

스프레이 헤드의 물 양은 하단 하단 스프레이 헤드의 경우 약 1,200cum/시간, 상단 하단 스프레이 헤드의 경우 600cum/시간, 측면 스프레이의 경우 100cum/시간입니다. 정상적인 조건에서는 1,800 cum/hr이 과립화에 사용되지만 BF 주조의 마지막 부분에서 슬래그 부피가 증가할 수 있는 경우 추가 스프레이 헤드를 활성화하고 총 2,400 정액/시간으로 흐릅니다.

스프레이 헤드의 요구 사항은 (i) 제조 비용을 줄이고 교체를 단순화하기 위한 간단하고 논리적인 구성, (ii) 내마모성 재료의 축적, 예를 들어 노즐 및 가이드용 세라믹 삽입물의 사용, (iii) 용이함 검사하기 쉽고 교체하기 쉽고 (iv) 접근하기 쉽고 청소하기 쉽습니다.

이 담금질 과정에서 물이 증발하고 SOx 화합물이 방출됩니다. 이러한 배출은 물 분무 노즐 어셈블리를 포함하는 응축 타워를 적용하여 제거할 수 있습니다. 이러한 스프레이는 배출물이 물에 용해되도록 합니다. 그런 다음 슬래그의 CaO에 의해 부분적으로 중화됩니다.

전체 과립 탱크는 물과 슬래그 입자의 매우 격렬하고 침식적인 혼합물에 노출되기 때문에 내마모성 내화물로 라이닝됩니다. 이 혼합물은 중력에 의해 슬래그 입자와 물의 분리를 위해 탈수 섹션으로 이송됩니다.

탈수 섹션 – 과립화 섹션은 제거 및 재활용이 필요한 슬래그에 물을 추가합니다. 수분 함량을 약 10% ~ 12%로 낮추려면 탈수가 필요합니다. 탈수된 슬래그는 추가 운송을 위해 트럭이나 자재 취급 시스템으로 직접 배출될 수 있습니다. 많은 탈수 시스템이 다양한 유형의 슬래그 과립화 공장에서 사용되었습니다. 여기에는 자갈 층 필터 베드, 탈수기, 회전 탈수 휠, 탈수 드럼 및 정적 탈수 사일로 등이 포함됩니다.

저장소 섹션 – 탈수된 입상 슬래그는 그런 다음 입상 슬래그 저장소로 이송됩니다. 입상 슬래그의 저장에는 사일로와 개방형 저장 방법이 모두 사용됩니다.

슬래그 제립 공장은 일반적으로 설치가 작고 공간이 제한된 응용 분야에 적합합니다. 과립화, 탈수 및 저장 시설은 물리적으로 독립적이며 별도의 위치에 설치할 수 있습니다. 공장은 여러 조합을 허용합니다.

캐스트 하우스 슬래그 과립화 공정

캐스트 하우스 슬래그 과립화에는 여러 공정이 있습니다. 현재 운영 중인 주요 슬래그 과립화 공정은 OCP(open cycle process) 과립화 시스템, 러시아 설계 플랜트(그림 5), RASA 시스템 및 INBA 슬래그 과립화 플랜트(그림 6) 등입니다.

그림 5 러시아 캐스트 하우스 슬래그 과립화 시스템

캐스트 하우스 슬래그 과립화 공정은 HM에서 액체 슬래그를 분리하는 것으로 시작됩니다. 액체 슬래그는 라이닝과 모래로 보호되는 일련의 러너를 통해 과립 챔버로 유입됩니다. 가압수 흐름과 액체 슬래그 사이의 직접적인 접촉은 과립 챔버에서 발생합니다. 급속 냉각 및 수압의 영향으로 인해 액체 슬래그는 물과 슬러리 혼합물을 형성하는 유리질 모래와 같은 입자로 과립화됩니다. 이 물과 입상 슬래그의 슬러리 혼합물은 탈수 구역으로 이송됩니다.

가장 간단한 탈수 방법은 자갈이 층을 이루는 여과층을 통하는 것입니다. 이 필터 베드는 슬래그의 작은 입자에 의한 질식을 제거하기 위해 물과 공기로 주기적으로 역세척됩니다. RASA의 탈수 시설은 바닥에 다양한 입자 크기의 자갈 층으로 구성된 여러 개의 여과 베드로 구성됩니다. 가장 인기있는 탈수 장비는 INBA 공정의 회전 탈수 드럼입니다. 과립 슬래그와 물 슬러리는 드럼의 전체 길이에 걸쳐 고르게 분포됩니다. 드럼 내부의 축 방향 베인은 입자화된 슬래그를 지속적으로 들어 올려 분배기 위에 위치한 컨베이어 벨트에 배치합니다. 드럼 외부의 미세한 메쉬는 입자화된 슬래그를 유지하고 물이 통과할 수 있도록 합니다. 드럼 바닥의 알갱이 슬래그 층은 자체 필터링 효과를 만듭니다.

탈수 후 입상 슬래그의 잔류 수분은 약 10~12%입니다. 탈수된 물은 세척, 냉각 및 재활용됩니다. 건조된 슬래그는 고객에게 발송하기 위해 입상 슬래그 저장소로 운반됩니다. 슬래그 과립화 과정에서 발생하는 수증기는 일반적으로 스테인리스 스틸로 만들어진 스택을 통해 배출됩니다.

그림 6 슬래그 과립화를 위한 INBA 공정

슬래그 과립화 공정 중 배출

BF 슬래그는 약 1%의 S 함량을 갖는다. 코크스와 석탄의 S 함량에 따라 최대 2%까지 올라갈 수 있습니다. 주요 S 화합물은 황화칼슘(CaS)이며 과립화 중에 기체 S 화합물이 생성 및 방출됩니다. 이들은 단순화된 반응 방정식 (i) CaS + H2O =H2S + CaO 및 (ii) CaS + 3/2 O2 =SO2 + CaO에 따라 주로 황화수소(H2S)와 이산화황(SO2)으로 구성됩니다. 이러한 반응은 주로 1,100℃ 이상의 온도에서 발생합니다. 슬래그 방울이 액체인 한 CaS는 슬래그/증기 표면을 공급하기에 충분합니다. 접촉면으로의 S 공급은 흐름과 확산을 통해 발생합니다. 그러나 일단 액적의 표면이 굳어지면(피부) S의 이동은 확산을 통해서만 발생합니다. 고체 확산 계수가 액체보다 훨씬 작기 때문에 액체에서 표면으로의 S 공급이 더 이상 중단됩니다. 단단한 피부가 형성되면 피부에 함유된 S만이 증기와 반응합니다. 증기는 H2O 증기 및 기체 S 화합물(H2S, SO2)이 주변 과립수와 접촉하여 생성되기 때문에 S 화합물은 관련 부분압에 따라 용액이 됩니다. 수온, 물의 pH 값, H2S 및 SO2의 용해도와 같은 일반적인 조건은 증기를 통해 방출되고 대기로 방출되거나 물에 포함된 CaO와 결합된 S 화합물의 양을 정의합니다.

슬래그 과립화의 이점

슬래그 과립화 공정의 이점은 (i) 폐기물을 가치 있는 유용한 제품으로 전환하고, (ii) 슬래그 덤핑을 제거하여 이와 관련된 모든 단점을 제거하고, (iii) 투자 및 운영 비용이 관련 비용보다 낮습니다. 슬래그 투기, (iv) 신뢰할 수 있는 프로세스, (v) 슬래그 투기에 비해 인력 감소, (vi) 프로세스가 완전히 자동화될 수 있음, (vii) 슬래그 투기에 필요한 토지 면적 절약, (viii) 컴팩트 과립 공장의 설계는 작은 면적만 필요로 합니다. (ix) BF의 캐스트 하우스에 인접하여 설치되기 때문에 과립 공장에서 데이터의 지속적인 흐름으로 인해 BF 운영에 도움이 됩니다.