산업기술
산업 제조
때론 역사가 우리 생애 중에 쓰여진다는 걸 잊기 쉽습니다. 린 제조는 도요타 생산 시스템(TPS)이 정립한 운동으로, 가치를 주는 것을 명확히 하고 나머지는 모두 줄이는 것을 중심으로 합니다. 이 회사는 소규모 기업에서 세계 최대 자동차 제조사로 변모하며 비즈니스 리더들에게 도요타 성공의 비결을 묻게 만들었습니다.
1988년 엔지니어 존 크라픽(John Krafcik)이 도요타와 일한 후 서구에 린 방식을 더 잘 알렸습니다. 그의 기념비적 논문은 세계 관리자들에게 새 아이디어의 홍수를 열었습니다. 린에는 많은 하위 공정이 있지만, 운동의 리더 중 한 명인 제임스 P. 워맥(James P. Womack, www.lean.org 설립자)이 제시한 전반적 이해를 돕는 5대 필수 도구는 다음과 같습니다:
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로봇 워크셀은 주어진 로봇 애플리케이션에 대해 효율성을 개선하고 비용을 절감하며 부품 품질을 향상시키는 방식으로 설계되어야 합니다. 사전 엔지니어링된 워크셀은 린 제조 원칙에 따라 설계되어 공정 흐름을 개선하고 공정 중 낭비를 제거합니다. asq.org의 정의에 따르면 린 제조는 낭비를 제거하여 효율성과 효과를 개선하는 일련의 관리 관행입니다. 린의 핵심 원칙은 비부가가치 활동과 낭비를 줄이고 제거하는 것입니다. 워크셀은 단순한 안전 장벽이 아닙니다(그것도 핵심 구성 요소지만). 멀티태스킹도 가능합니다. 로봇이 포지셔너의 한 쪽에
비즈니스 세계가 비용 절감으로 이익을 증대하는 방법을 계속 모색함에 따라, 린 제조(Lean Manufacturing)는 매력적인 솔루션이 되었습니다. 생산을 린(Lean)하게 유지하면 공정이 빨라질 뿐만 아니라 낭비를 줄입니다. 토요타(Toyota)가 수십 년 전에 개발하고 많은 기업이 채택한 프로세스입니다. 린 제조 철학을 수용함으로써 얻을 수 있는 몇 가지 핵심 이점은 다음과 같습니다. 고객에게 가치 제공 다양한 형태의 시장 조사를 통해 고객의 니즈를 배움으로써, 목표 고객이 인식하는 귀사 제품의 가치를 평가할 수 있습니다.