산업기술
제조업이 코로나19에 대응해 진화하고 있습니다. 현장 근무자 제한이라는 새 요건이 제조업체 운영 방식을 바꾸고, 업무를 디지털 환경으로 이동시키는 최초의 시도를 강제하고 있습니다. 필수적인 선회지만, 미국 내 약 1,300만 명을 고용한 산업계에 근본적으로 다른 접근법을 요구하며 광범위한 조정을 필요로 합니다.
팀이 원격 근무 시 어떻게 효과적으로 협업할지가 모두의 최대 관심사입니다. 인력의 거의 50%가 원격 근무하는 상황에서 수요 충족을 위해 제조업체는 세 가지 주요 과제에 직면해 있습니다.
다행히 사물인터넷(IoT), 인공지능(AI), 원격 협업 기술을 결합한 솔루션으로 이 과제들을 해결할 수 있게 되었습니다.
급성장하는 대표 사례가 '디지털 머신 헬스'입니다. 유지보수, 신뢰성, 운영 팀이 기계 건전성을 원격 모니터링하고 필요할 때만 조치할 수 있게 합니다. 경영진은 결과적 가시성과 원격 협업을 통한 현장 활동 지도로 큰 혜택을 누립니다.
이 기술들의 급속한 채택으로 제조업체는 두 가지 운영 모드를 갖추게 되었습니다. 현장 팀이 공장 설비를 운영·유지하는 '물리적 근무(Physical Shift)'와, 원격 팀이 공장을 모니터링하고 기계 성능·운영을 원거리에서 최적화하는 '가상 근무(Virtual Shift)'입니다.
이상적으로 가상 근무가 물리적 근무를 지원하면 공장 현장 역량이 강화되고 효율성, 생산성 등 핵심 지표가 개선됩니다. 모든 근무자가 현장에 있을 필요를 없애며, 종종 과부하된 전문가와 관리자가 여러 공장 환경에 전문성을 적용할 수 있게 합니다.
협업 기회는 제조업체를 더 능동적으로 만듭니다. 머신 헬스를 예로 들면, AI 기반 처방 알림으로 지속 모니터링하면 신뢰성 전문가들이 문제 발생 시 수동 진단·수리 대신 시스템·프로세스 설계 개선과 규모 있는 생산성 증대 방안 모색에 집중할 수 있습니다. 전문가에게 여력을 줌으로써 운영 전반의 리스크를 줄이고, 현장 팀이 한정된 자원의 우선순위를 정하고 수리 효과를 보장할 수 있게 합니다.
공장이 필연적으로 원격화되고 있지만, 많은 기업이 현장 인력 축소와 가상 입력 확대가 상당한 개선을 가져옴을 발견하고 있습니다. 사회적 거리두기 종료 후에도 '가상 근무' 개념이 널리 채택될 것으로 예상됩니다.
가상 근무는 팬데믹 이전부터 이미 진행 중이었습니다. 대부분 제조업체는 디지털 로드맵을 보유하고 있었습니다. 그러나 변화가 너무 빠르게 일어나며, 제조업체는 진도를 가속화해야 했고, 어떤 경우 수개월 만에 5년치 혁신을 달성했습니다.
종이 위에서는 좋아 보였던 계획이 실전에서는 실행하기 어렵다는 사실을 많은 기업이 깨달았습니다. 이에 가상 근무 전환 과정에서 시행착오를 겪을 수 있습니다. 이를 방지하고 이 독특한 진화 기회를 극대화하기 위해 제조업체는 다음 3대 모범 사례를 따라야 합니다.
누가 반드시 공장 안에서 일해야 하는가? 반대로, 누가 원격 수행 가능하거나 바람직한 업무를 맡고 있는가? 답은 단순하지 않습니다. 많은 제조업체가 현장 팀의 스킬셋을 넓혀 제너럴리스트로 육성합니다. 적절한 가이드만 있으면 다양한 업무를 처리할 수 있는 인력으로 공장 현장을 채우면 훨씬 넓은 범위의 이슈를 해결할 수 있습니다.
반면 전문가는 원격으로 활용하세요. 신뢰성, 품질, 엔지니어링 등 전문 분야는 업무 특성상 디지털 수행에 더 적합합니다. 이들을 현장 밖으로 배치하면 여러 공장을 원격 지원하며 전사적 교차 시너지를 낼 수 있습니다.
가상 근무는 IoT, AI, 원격 협업 도구 인프라가 갖춰져야 작동합니다. 사무실은 연결성에 최적화되어 원격 전환이 쉬웠지만, 많은 공장은 여전히 기본 역량이 부족합니다. 공장이 모바일 네트워크로 대용량 데이터를 전송할 수 있도록 보장해야 합니다.
사용자 니즈도 고려해야 합니다. 예를 들어, 시끄러운 기계 옆에서 양손을 쓴 채 화상 회의를 어떻게 할 것인가? 증강현실(AR) 고글을 통한 핸즈프리 조작이 좋은 대안이지만, 아직 공장에 표준 비치된 자원은 아닙니다. 원활한 가상 근무를 위해 기술 인프라 업그레이드가 필수적입니다.
가상·현장 근무자 간 협업은 참여자 누구라도 교육이 부족하면 무너집니다. 모두에게 근본적으로 새로운 업무 방식입니다. 최소 교육으로 즉각 적응하리라 기대하는 것은 비현실적입니다. 따라서 훈련과 모범 사례 지속 공유가 원격 협업 성공의 핵심입니다.
가상 근무 구성원은 현장 팀이 최대한 효과적이고 안전하게 일하도록 돕는 역할을 자각해야 합니다. 원격 근무자는 멀리서 지시만 내리는 것이 아니라, 머신 헬스 기반 원격 협업의 최대 혜택을 실현하기 위해 일관된 디지털 지원 계층을 제공하는 것이 임무입니다.
현재 상황이 가상 근무의 등장을 강제했지만, 제조업 디지털 트랜스포메이션 가속화라는 거시적 흐름 속에서 상당한 장기적 혜택을 가집니다. 원격 근무·협업 솔루션에 선제 투자하는 제조업체는 경쟁사보다 수년 앞서 혜택을 누릴 것입니다.
산업기술
자동차딜러연합회(FADA)가 발표한 자료에 따르면, 전기차(EV) 부문 판매가 전년도 13만 4,821대에서 2022 회계연도 42만 9,217대로 3배 이상 증가했습니다. 이는 자동차 산업의 미래를 가리키는 수많은 통계와 연구 중 하나에 불과합니다. 이러한 수요 증가와 변화는 수많은 전기차 스타트업의 탄생으로 이어지고 있으며, 전기차 기업들에게는 혁신적이고 사용자 중심의 전기차를 개발하는 것이 시급한 과제가 되었습니다. 하지만 생산 라인을 변경하거나 새로운 기능을 테스트하려면 잠재적으로 수천만에서 수억 원의 비용이 들고 전담 R
현대 생산의 정점에는 지능형 제조 시스템이 있습니다. 이들은 가공할 부품의 유연한 수요에 맞춰 정밀하게 조정되며, 고객의 끊임없이 변화하는 수요를 충족하기 위해 빠르게 재설정할 수 있습니다. 진정한 신속 가공은 이러한 시스템에서만 가능합니다. 그러나 모든 구성 요소의 초기 설치와 설정은 매우 복잡합니다. 오늘은 스마트 제조 솔루션을 위한 지그 및 픽스처 시스템에 대해 논의하겠지만, 먼저 이 기술의 현재 상태를 살펴보겠습니다. 오늘날의 지능형 제조 지능형 제조는 인더스트리 4.0 이론의 불가분한 부분입니다. 스마트 제조 시장은 현재