판금 제조 개요

RF 실드, 비행기 날개, 자동차 차체, 지붕 및 덕트의 공통점은 무엇입니까? 그들은 모두 판금으로 만들어졌습니다. 주로 합금과 두께로 정의되는 판금의 범위는 0.006~0.25인치입니다. 이러한 하한 및 상한을 넘어서 금속은 각각 호일 및 판으로 정의됩니다. 특징이 거의 없는 크고 내구성 있는 부품에 특히 이상적이지만 판금은 비교적 경제적이고 성형하기 쉽기 때문에 많은 응용 분야가 있습니다.

하지만 판금을 만들려면 무엇이 필요하며 엔지니어와 제품 관리자는 무엇을 고려해야 할까요?

판금 생산 공정

판금을 제조하는 방법에는 여러 가지가 있기 때문에 수많은 프로젝트에서 실행 가능한 생산 형태입니다. 각 판금 공정에는 장단점이 있으므로 제조업체는 최종 용도에 가장 적합한 공정을 선택해야 합니다. 다음은 가장 일반적인 판금 생산 공정 중 하나입니다.

레이저 절단

1960년대에 레이저 절단이 등장하기 전에는 부품을 원하는 모양으로 수동으로 밀링해야 했습니다. 제조업체는 레이저 절단을 통해 판금 부품을 대량 생산할 수 있어 생산 시간을 크게 단축할 수 있습니다.

굽힘

가장 일반적인 판금 제작 작업인 굽힘에는 프레스 브레이크를 사용하여 부품에 각도를 형성하는 작업이 포함됩니다. 판금을 구부림으로써 제조업체는 굽힘 위치와 굽힘 정도를 높은 수준으로 제어할 수 있습니다. 그러나 굽힘은 복잡한 형상을 만드는 데 사용할 수 없습니다.

형성

판금에서 복잡한 형상을 생성하려면 제조업체는 성형으로 전환해야 합니다. 성형을 통해 딤플 및 루버를 비롯한 여러 가지 작고 세부적인 기능을 추가할 수 있습니다. 성형은 판금 부품에 강성을 추가하는 좋은 방법이기도 합니다.

프로그레시브 포밍

점진적 성형은 성형을 한 단계 더 발전시켜 팀이 판금 제품에 훨씬 더 복잡한 기능을 추가할 수 있도록 합니다. 또한 점진적 성형을 통해 판금 성형에 종이 접기 방식의 접근 방식을 사용할 수 있으므로 제조업체는 원하는 최종 제품을 얻기 위해 특정 순서로 기능을 추가할 수 있습니다.

판금의 종류

판금은 거의 모든 종류의 금속으로 만들 수 있지만 가장 일반적인 재료는 알루미늄, 강철 및 황동입니다. 알루미늄은 지금까지 가장 일반적으로 사용됩니다. 가격이 저렴하고 구부리기 쉽고 모양이 복잡하며 복잡한 형상을 만드는 데 이상적입니다. 내식성도 우수합니다.

반면에 강철은 고강도 구조적 용도에 더 적합한 경향이 있습니다. 예를 들어 건물이나 대형 기계에 사용되는 강철을 흔히 볼 수 있습니다. 황동은 일반적으로 보다 전문화된 응용 분야, 특히 전기 분야에 사용됩니다.

판금 설계 및 생산 고려사항

판금 제조 방법은 덧셈도 뺄셈도 아니기 때문에 판금 제조를 위한 설계에는 다른 제조 공정과 다른 고유한 기준이 적용됩니다.

판금은 생산 공정 전반에 걸쳐 일관된 두께를 유지하기 때문에 굽힘 반경 또는 굽힘이 얼마나 조밀하고 서로 얼마나 근접할 수 있는지에 영향을 줍니다. 일반적으로 재료가 얇을수록 성형이 더 쉬워지지만 강성을 희생해야 합니다.

몇 가지 주요 판금 특성을 이해하는 것도 중요합니다. 특히 굽힘은 제조업체에 어려움을 줄 수 있지만 이러한 문제는 비교적 간단하게 해결할 수 있습니다. 굽힘은 금속을 늘려서 얇아지기 때문에 변형을 피하기 위해 피처를 굽힘에서 멀리 배치해야 합니다. 일반적으로 설계자는 굴곡부에서 재료 두께의 4배에 해당하는 표준 거리를 유지하는 것이 좋습니다.

판금은 오늘날 사용할 수 있는 가장 다재다능한 재료 중 하나이지만 판금을 활용하려는 설계자, 엔지니어 및 제품 관리자는 판금의 고유한 속성을 고려하고 그에 따라 계획을 세워야 합니다.

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