압출은 빌릿/잉곳에 압축력을 가해 다이를 통과시켜 단면적 감소·형상 부여하는 공정입니다. 인발(인장)과 대조적으로 압축 응력 주체로, 단일 패스 대변형(압출비 10~100:1) 가능. 알루미늄 프로파일, 강관, 플라스틱, 세라믹, 식품까지 전소재 적용. '금속 성형의 스위스 아미 나이프'라 불립니다.
플런저 전진 방향 = 금속 흐름 방향. 빌릿-컨테이너 마찰 큼 → 필요 압력 높음(마찰 30~50% 차지). 가장 범용. 솔리드/홀로우 다이 모두 적용.
다이(플런저 선단 부착) 이동, 빌릿 고정. 금속 흐름 = 다이 이동 방향 = 플런저 반대 방향. 빌릿-컨테이너 상대 운동 없음 → 마찰 거의 제로 → 압력 20~30% 절감. 중공 형상, 대압출비 유리. 스템 강도/길이 제한으로 빌릿 길이 제한.
유체(식물성 오일 등)가 빌릿 둘러싸고 플런저 압력 전달. 빌릿-컨테이너/플런저 접촉 없음 → 마찰 완전 제거. 극대 압출비, 취성 재료(세라믹, 인터메탈릭) 가능. 단점: 유체 누유, 속도 제어 어려움, 고압 씰 기술 난이도 높음.
재결정 온도 이상. 장점: 저압력, 대변형 용이, 가공경화 없음, 복잡 단면 가능. 단점: 스케일/산화, 다이 마모↑, 표면 조도 나쁨, 치수 정밀도 낮음, 고온 유지비용.
상온/재결정 온도 이하. 장점: 고기계적특성(가공경화), 고표면조도, 무산화, 고정밀도(IT8~IT10). 단점: 고압력(열간 3~5배), 가공경화로 후열처리 필요, 다이 파손 위험, 윤활 극중요. 알루미늄 캔, 실린더, 콜랩시블 튜브, 기어 블랭크, 패스너 대표적.
압출은 '단면 형상의 자유도'와 '대변형 효율'을 동시에 잡은 공정입니다. 알루미늄 압출만 연간 2,000만 톤 이상 생산되며, 전기차 경량화(배터리 트레이, 모터 하우징), 수소 에너지(고압 탱크 라이너), 반도체(히트싱크, 챔버 부품) 등 신수요가 폭발적입니다. CAE 기반 다이 설계(유동 균일화, 용접 라인 제어), 서보 프레스(압력/속도 프로파일), 인라인 담금질/시효 열처리 일체 라인 등 스마트 압출 팩토리 구현이 가속화되고 있습니다.
제조공정
큐폴라 용해로(Cupola Furnace)는 코크스(Coke) 연소열로 주철(Pig iron, Scrap iron)을 연속 용해하는 수직 원통형 용해로입니다. 주조 공장의 심장으로 150년 이상 주철 대량 용해의 표준 설비였으나, 최근 유도로(Induction furnace) 전환이 가속화되고 있습니다. 이미지 출처 큐폴라 용해로 구조 (Construction) 쉘(Shell): 강판 원통 + 내화 벽돌/플라스틱 내화물 라이닝. 하부 점토/모래 바닥 라이닝(일회용) 탭 홀(Tap hole) & 슬래그 홀(Slag hole
압출(Extrusion)이란? 압출은 원하는 단면 프로파일 다이를 통해 재료 밀어내어 고정 단면 프로파일 객체 만드는 공정. 타 제조 공정 대비 두 가지 주요 장점: 매우 복잡한 단면 생성 가능, 취성 재료 가공 가능(압축·전단 응력만 받음). 우수한 표면 마무리, 설계 과정서 상당한 형태 자유도 제공. 인발(Drawing)은 재료 인장 강도로 다이를 당겨 빼는 유사 공정. 1단계 변형량 제한돼 단순한 형상만 가능, 다단계 보통 필요. 와이어 생산 주 방식. 금속 봉·튜브도 인발로 생산. 압출은 연속(이론상 무한 길이 생산) 또는
