대구경 나사 구멍 밀링 방법 및 기술

대경 나사 구멍을 밀링하기 위해 나사 밀을 사용하는 이유는 무엇입니까?

구멍에 나사산이 필요한 경우 기본적으로 기존 태핑, 냉간 성형 태핑 또는 나사 밀링을 수행할 수 있습니다.

나사 밀링은 직경이 1″ ~ 1.5″ 이상인 큰 구멍 또는 테이퍼 튜브인 경우 첫 번째 선택입니다.

이유 중 일부는 다음과 같습니다.

더 큰 나사 가공 응용 프로그램에서 탭 적용의 총 비용은 나사 밀링보다 높을 수 있습니다. 예를 들어 더 큰 탭의 비용은 $1,000 이상입니다.

특수 탭이 필요한 경우 탭 비용이 더 많이 듭니다. 더 큰 직경의 탭 구멍이 있을 수 있지만 표준 탭 크기는 없습니다.

나사 구멍 밀링의 초기 비용은 높지만 생산성을 높이고 더 경제적으로 가공할 수 있습니다.

직경이 1인치 이상인 구멍의 경우 모든 나사를 한 번에 생성하는 다중 날 나사 밀링이 가장 빠른 방법입니다.

탭핑 및 스레드 밀링

탭핑은 내부 스레드를 생성하는 일반적인 방법이지만 반드시 최상의 방법은 아닙니다.

나사 밀링은 3개의 동시 축이 있는 CNC 기계에서 나사를 절단하기 위해 나선형 보간을 사용하기 때문에 공구는 가공되는 구멍의 직경보다 작습니다. 그래서 실 끼우기 도중 밀이 부러져도 부품에 끼지 않고 쉽게 제거할 수 있습니다. 이것은 확실히 재작업 비용을 줄여줄 것입니다! 고장난 탭이면 탭을 태워야 하고, 여러 번 재작업을 하거나 부품을 폐기해야 하는 경우가 많습니다.

탭처럼 구멍의 모든 면을 맞물리는 대신 나사 밀링 시 보다 자유롭게 가공할 수 있습니다. 이는 생산성을 높이는 동시에 공작 기계의 마력 요구 사항을 줄입니다.

이것은 더 자유로운 절단 도구이므로 더 높은 표면적에서 작동할 수 있습니다.

나사 밀링의 또 다른 장점은 표준 공구가 열처리 또는 전기도금과 같은 작업 전에 원하는 나사 크기를 얻기 위해 비표준 피치 직경을 생성할 수 있다는 것입니다. 이는 특정 양만큼 수축 또는 팽창하는 등 가공물 재료가 가공될 때 반응하는 방식을 이해하고 나사를 절단할 때 이러한 움직임을 보상함으로써 달성됩니다. 탭의 경우 비표준 피치 직경의 특수 제작이 필요합니다.

나사 밀링은 적절한 응용 분야에서의 이점으로 인해 점점 더 보편화되었습니다. 사이클 시간을 줄이고 공구 수명을 늘리기 때문입니다. 또한 두드리는 것보다 더 깨끗하고 강한 실을 제공합니다.

이러한 장점은 큰 나사 구멍을 밀링할 때만 향상됩니다. 예를 들어, 이러한 애플리케이션에서는 칩 배출을 위한 더 많은 공간과 공구/공작물 인터페이스에 효과적으로 들어갈 수 있는 충분한 절삭유가 있습니다.

쿨다운

대부분의 나사 밀링 가공에서 절삭유는 공구와 공작물 사이의 접촉점이 단 하나이고 칩이 갇히지 않기 때문에 매우 효과적입니다.

인덱서블 나사 밀링 커터는 내부 냉각을 채택하고 통합 도구는 오버플로 냉각 방식을 채택합니다.

더 큰 구멍 직경을 밀링하기 위한 다중 날 나사 밀링 및 깊은 구멍 나사 밀링 공구는 1,000 압력의 냉각 압력을 가져야 합니다.

초경 공구로 알루미늄 나사산을 가공할 때 미세 냉각을 사용할 수 있습니다.

스레드 밀 유형

대부분의 대구경 탭 구멍은 인덱서블 또는 교체형 인서트로 밀링할 수 있습니다.

고객이 하나의 스레드 밀로 여러 피치를 가공할 수 있는 유연성을 원하는 경우 교체 가능한 인서트가 있는 스레드 밀이 더 적합합니다. 싱글 피치 가공 전용이라면 솔리드 초경 나사산 밀이 더 적합합니다.

더 작은 인덱서블 또는 교체형 인서트의 경우 단일 모서리, 다중 세그먼트 인서트 또는 다중 모서리 단일 세그먼트 인서트를 사용할 수 있습니다.

밀링이 필요한 나사 구멍의 직경이 증가함에 따라 공간은 다점 인덱서블 공구의 적용을 허용합니다. 이러한 도구는 단일 피치 또는 다중 피치일 수 있습니다. 공구와 공작물 사이의 접촉 면적이 작기 때문에 사용자는 다중 피치 도구보다 훨씬 빠르게 단일 피치 도구를 제공할 수 있습니다. 그러나 멀티피치공구는 여러 나사산을 동시에 절단하기 때문에 이동거리가 적습니다. 부품의 전체 길이가 12개의 스레드인 경우 하나의 원만 하면 됩니다. 반면에 단일 피치 도구는 부품 주위를 12번 회전해야 하지만 밀링 속도는 더 빠릅니다.

멀티피치 공구를 사용하는 경우 어느 시점에서 두께와 나사 깊이가 공작물 표면과 너무 많이 접촉하고 절삭 저항이 공구와 기계를 압도할 수 있습니다.

큰 직경의 나사 구멍을 밀링할 때 홀더 유형도 중요한 고려 사항입니다. 모든 밀링 작업과 마찬가지로 런아웃을 최소화하면 공구 수명과 부품 품질이 향상되며 밀링 커터 척 또는 유압 홀더를 사용하는 것이 좋습니다.

밀링 척은 충격 흡수와 높은 파지력이 특징이므로 공구에 많은 측면 압력을 생성하는 나사 밀링에 이상적입니다. 나사 밀링 가공 시 수납식 공구 홀더는 "스트로크" 현상을 경험합니다. 이 현상에서 높은 수준의 진동으로 인해 공구가 공구 홀더에서 떨어질 수 있습니다.

한 엔진 제조업체는 36mm 나사산을 주철에 밀링 가공하기를 원했습니다. 제조업체는 열박음 홀더만 사용했지만 나사산을 밀링하는 데 문제가 있었습니다. 속도와 피드를 먼저 조정해 보았지만 소용이 없었습니다. 밀링 척을 교체한 후 문제가 해결되었습니다.

큰 직경의 나사 구멍을 밀링할 때 유압 콜릿은 나사 밀링 시 발생하는 높은 반경 방향 힘을 처리할 수 있는 강도와 그립이 없기 때문에 권장되지 않습니다.

나사산 구멍 깊이

큰 직경의 나사 구멍이 반드시 깊지는 않지만 나사 밀은 크고 무거운 공작물을 고정하는 데 종종 필요한 고정 장치로 인해 긴 스트로크를 가질 수 있습니다. 탭 구멍의 깊이 대 지름 비율이 너무 크면 여러 작업을 수행해야 할 수도 있습니다.

경우에 따라 거친 피치 나사 밀링에는 한 번의 황삭과 한 번의 정삭이 필요한 반면 깊은 구멍 나사산은 구멍의 한 깊이에서 한 번 작업을 수행한 다음 더 깊은 깊이에서 또 다른 작업이 필요합니다.

나사 밀링에서 과도한 측면 압력은 나사 품질에 부정적인 영향을 줄 수 있습니다. 이를 보완하기 위해 일반적으로 더 가벼운 피드와 더 많은 프로세스가 채택됩니다.

적합한 나사산 밀의 선택은 원하는 나사산 모양과 공작물 재질에 따라 다릅니다.

나사 구멍 직경의 6배 깊이로 가공하는 것은 나사 밀링 기능을 넘어설 수 있습니다. 이러한 긴 나사산의 밀링은 가공 과정에서 오프셋 문제를 일으킬 수 있으며 나사산 밀링은 더 나은 가공 방법이 아닐 수 있습니다.