5가지 필요한 린 제조 도구

때로는 역사가 종종 우리의 삶에서 만들어지는 경우가 많다는 사실을 잊기 쉽습니다. 린 제조는 Toyota Production Systems에서 설립한 운동이며 낭비를 줄여 가치를 제공하는 것을 명확히 하는 데 중점을 두고 있습니다. 린은 지속적으로 만족도를 높이는 동시에 낭비를 줄이기 위해 고객 가치를 높이고 핵심 프로세스를 구현하는 데 중점을 두고 있습니다.

SMM(중소 제조업체)에게 Lean은 생산 주기 동안 최대 출력과 최소 낭비를 위한 길을 닦는 귀중한 시스템입니다. 린은 효율성을 위한 많은 도구를 제공하지만 다음은 관리자가 아이디어를 전반적으로 이해하는 데 도움이 되는 5가지 필수 도구입니다.

5 린 제조 도구

카이젠 - 카이젠은 품질, 기술, 프로세스, 기업문화, 생산성, 안전, 리더십의 영역에서 지속적인 개선을 위해 노력하는 시스템입니다. 아이디어는 모든 직원과 조직의 모든 수준이 개선을 위한 제안을 할 수 있다는 것입니다. 이러한 제안이 종종 큰 변화로 이어지지는 않지만 시간이 지남에 따라 작은 개선 사항이 추가되어 낭비되는 리소스를 크게 줄일 수 있습니다. 일본어로 카이젠은 지속적인 개선 또는 좋은 변화를 의미합니다. 진정으로 린 기업에서는 기업 문화의 모든 측면에 스며드는 철학입니다. 낭비를 없애기 위한 끊임없는 추구입니다.

칸반 - Kanban은 재고 낭비 및 과잉 생산을 제거하도록 설계된 pull 생산 시스템입니다. 조립 품목 또는 재고 품목이 부족해지기 시작하면 직원이 자동 재고 재주문을 트리거하는 시각적 재주문 도구를 작동시킵니다. 인벤토리는 소비량을 보충하기에 충분하며 불필요한 인벤토리 축적을 방지합니다. 이것은 최소한의 인간 개입으로 이루어지며 방해나 문제 없이 생산이 계속되도록 합니다. 이를 통해 제조업체는 주문 수량에 대해 잘못된 추측을 하는 대신 요구 사항에 대응하여 재고를 낮게 유지할 수 있습니다.

가치 흐름 매핑(VSM) - VSM은 조직이 조직 내 정보의 흐름뿐만 아니라 공급자에서 고객으로의 자재 흐름을 설명, 분석 및 이해하는 데 사용하는 시각적 도구입니다. VSM의 목표는 인력, 시간 및 자재 비용을 최적화하여 제거할 수 있는 생산 또는 정보 병목 현상을 식별하는 것입니다.

총체적 품질 관리(TQM) - Western Electric Company에서 처음 구현한 TQM은 조직이 생산하는 제품 및 서비스의 품질을 개선하려는 포괄적이고 조직 전반에 걸친 접근 방식입니다. TQM의 목표는 데밍 주기:계획, 실행, 확인 및 실행(PDCA) 단계를 통해 프로세스를 지속적으로 개선하고 미세 조정하는 것입니다. TQM은 고객 만족에 중점을 두고 조직 운영 방식을 완전히 간소화할 수 있는 능력을 갖추고 있습니다.

지도카 - Jidoka의 개념은 19세기에 처음으로 주목을 받았습니다. 아이디어는 부분적으로 자동화되고 결함이 감지될 때마다 중지되는 장비를 설계하는 것입니다. 기본적으로 인간 작업자가 자동화된 프로세스를 감독하고 프로세스가 중지되면 작업자가 개입하여 문제를 해결합니다.

Jidoka는 현장에서 한 명의 작업자만 필요로 하여 비용을 절감하고 생산성을 향상시킬 뿐만 아니라 궁극적으로 생산되는 결함의 수를 줄입니다. 이는 고객 만족도 향상으로 이어집니다. Jidoka는 "결함을 다운스트림으로 전달하지 않음"의 개념이며 문제는 사용자가 소유합니다. 오류 방지 등을 통해 결함을 줄여야 합니다. 흔히 '오류 방지' 작업의 개념인 멍에에 비유하기도 합니다.

지침 원칙

이러한 린 제조 도구는 가치를 식별하고, 가치 흐름을 매핑하고, 흐름을 만들고, 끌어당김을 설정하고, 완벽을 추구하는 린 제조의 5가지 기본 원칙을 나타냅니다. 위의 도구를 활용하여 제조업체는 생산 흐름에서 과도한 낭비를 제거하고 전반적인 효율성을 개선하기 위한 정의된 방법론을 갖게 됩니다.