최대 효율성: 창고 성수기 대비하기

여름이 공식적으로 시작되었고, 많은 사람들에게 그것은 해변 여행이나 뒷마당 바비큐 계획이지만, 이커머스 비즈니스를 운영하는 사람들에게는 다음 성수기 준비, 즉 개학 시즌, 할로윈, 연말 쇼핑 시즌을 의미합니다.

창고와 풀필먼트 센터는 모든 온라인 소매업체의 중추입니다. 일이 원활하고 효율적으로 돌아가면 주문이 빠르고 정확하게 처리되고 고객은 만족합니다. 그렇지 않으면 기업은 돈과 고객을 잃습니다.

어떤 성수기에도 대비하는 최선의 방법은 운영에 자동화를 도입하는 것입니다. 올해 창고에 큰 변화를 주기엔 너무 늦었다고 생각할 수 있지만, 사용자 환경에 적응하는 현세대 로봇 공학으로 몇 주 내에 새 시스템을 구축할 수 있습니다.

다가오는 성수기 자동화 여부와 관계없이, 지금 당장 취할 수 있는 몇 가지 단계가 있어 성수기 전 창고 운영을 강화할 수 있습니다. 이 단계들은 2020년 성수기 전 자동화 도입을 위한 기반도 마련해 줍니다.

지표가 차이를 만듭니다

창고를 최적화하려면 먼저 운영 성과를 측정해 기준선을 설정해야 합니다. 피커들이 시간당 몇 개 품목을 가져옵니까? 주문 분류·포장이나 토트 보충에 얼마나 걸립니까? 들어오는 주문은 어떻게 우선순위가 정해지며, 하루에 몇 개 주문이 출하됩니까? 측정하지 않으면 프로세스를 개선할 수 없습니다.

더 세분화된 수준에서도 측정해야 합니다. 각 개별 피킹에 얼마나 걸립니까? 각 피킹 사이에 얼마나 많은 시간이 지나나요? 이 수준의 디테일로 프로세스를 이해하면 시간이 지남에 따라 상당한 양의 소중한 시간과 비용으로 합산되는 이상치를 발견하는 데 도움이 됩니다.

데이터 수집이 첫 단계입니다. 데이터를 포착하고 분석하는 시스템을 구축하는 것이 정보에서 진정한 가치를 추출하는 방법입니다. 이 모든 걸 해주는 소프트웨어를 구현하거나 단순히 스프레드시트를 만들 수도 있습니다. 어느 쪽이든 개선 기회가 어디 있는지 더 잘 이해하게 될 것입니다.

완전한 재고 조사 수행

재고 조사는 무엇을 보유하고 있는지, 무엇 부족한지, 무엇이 잘못 놓였거나 분실되었는지 아는 유일한 방법입니다. 그런 다음 운영을 방해하지 않는 정기적 사이클 카운트를 수행하세요. 정확한 데이터 유지는 안전 재고를 최소화해 재고에 묶인 돈을 줄이는 데 도움이 됩니다.

이는 재고 부정확성의 더 명백한 비용들입니다. 프로세스를 세밀히 살펴보면 더 미묘한 비용들도 발견하게 됩니다. 예를 들어 재고가 시스템이 말하는 곳에 없으면 비즈니스 비용이 쌓일 수 있습니다. 고객 제품 없이 끝난 피킹 사이클을 수행하는 데 피커가 낭비한 시간, 피킹 실패 원인 조사에 쓴 시간, 고객 주문 이행의 기회 비용 손실. 다시 한 번, 운영에서 이런 유형 데이터를 포착·분석하는 시스템을 구축하면 비효율성이 쌓이는 게 보입니다. 발견한 모든 효율성은 비용을 직접 회수할 기회입니다.

피킹 및 보충 전략 검토

주문 피킹은 모든 풀필먼트 창고에서 이루어지는 구체적이고 반복적인 작업입니다. 또한 가장 큰 비용 중 하나로, 운영 비용의 절반 이상을 차지하곤 합니다. 게다가 피커들은 일반적으로 창고 통로를 걸어 품목을 가져오는 데 시간의 절반 이상을 씁니다. 그래서 다양한 피킹 방법을 이해하고 귀사에 최적인 것을 평가하는 게 중요합니다. 피킹 전략을 평가할 때 보충과 분리할 수 없습니다. 둘은 완전히 상호 의존적이므로 보충이 제대로 안 되면 피킹에 반영됩니다.

단일 피킹(discrete picking)은 작업자가 단일 주문의 모든 품목을 피킹하는 가장 직관적인 방법입니다. 하지만 가장 비효율적이기도 합니다. 피커들이 개별 품목을 찾아 창고를 지그재그로 누비게 하기 때문입니다. 제품 믹스와 창고 구성에 따라 배치, 웨이브, 존 피킹 전략 채택을 고려하세요.

배치 피킹(batch picking)에서는 주문 그룹을 동시에 피킹해 동일한 빈 위치 재방문을 최소화합니다. 30개 개별 주문에 각각 비치볼 1개씩 들어 있으면, 비치볼 30개를 한 번에 피킹한 뒤 주문별로 분류합니다.

웨이브 피킹(wave picking)에서는 피커들이 각 주문 라인별로 준비하지만, 주문이 들어오는 대로 컴파일하는 대신 모든 주문을 주문 관리 시스템이 평가해 피킹과 출하 운영을 극대화합니다. 이렇게 하면 시간과 중요도에 따라 우선순위가 정해진 '웨이브' 단위로 주문이 컴파일되고 출하됩니다.

존 피킹(zone picking)은 품목(SKU)을 창고의 특정 구역(존)으로 나누고 각 존에 피커를 배정합니다. 주문이 들어오면 피커는 해당 존에 있는 주문 부분을 채웁니다. 다른 존의 다른 피커들이 자기 부분을 채우고, 모든 게 분류 구역으로 가서 조립됩니다.

올바른 피킹 방법과 시스템 선택은 처리량을 크게 늘릴 수 있습니다. 또한 고객 만족도를 직접 높일 수 있습니다.

적은 터치는 적은 오류, 낮은 비용 의미

통념상 제품이 고객에게 가는 길에 닿는 손이 적을수록 좋습니다. 더 많은 터치는 더 많은 비용과 실수 기회를 의미합니다. 재고의 입고·출고 흐름을 평가해 주문 이행에 몇 단계가 관여하는지 보고 그 수를 줄이는 방법을 찾으세요.

하지만 이 평가에서 프로세스 각 터치가 얼마나 많은 시간을 소비하는지 이해하는 게 중요합니다. 단순히 짧은 시간 걸리는 단일 터치 하나를 없애고 다른 네댓 개 터치의 총 시간 영향을 평가하지 않으면 효율성 개선 기회를 놓친 것입니다.

이커머스 매출은 치솟고 있으며 내년과 그 이후 매년 계속 증가할 것입니다. 이제 점점 더 까다로워지는 고객 기대를 따라잡을 로봇 풀필먼트 시스템 평가를 시작할 때입니다. 더 빠른 배송, 더 넓은 제품 선택, 무료 반품, 치열한 경쟁은 자동화 여부를 '언제'의 문제로 만듭니다. 이번 성수기에 조치를 취해 내년에 더 큰 성수기를 준비하세요.

리오르 엘라자리(Lior Elazary)는 인비아 로보틱스(inVia Robotics) 설립자 겸 CEO로, 차세대 창고 자동화 시스템 제공업체입니다.