다이싱커 소개

전기 전신기 및 제트 엔진과 마찬가지로 다이 싱커 EDM은 한 명 이상의 사람이 독립적으로 거의 동시에 만들었습니다. 1941년 러시아 과학자인 Boris와 Natalya Lazarenko의 목표는 텅스텐 중단점의 수명을 늘리는 방법을 찾는 것이었습니다. 연구 과정에서 그들은 텅스텐 전기 접점을 유전체 용액에 담가 부식을 제어할 수 있음을 발견했습니다. 1943년에 Lazarenko's는 결국 EDM 저항-커패시터(R-C) 회로로 알려지게 되었고 이 혁신을 기반으로 스파크 가공 공정을 개발했습니다.

다이 싱커란 무엇입니까?

그대로 EDM 변위 기계는 금속 스탬핑 다이 및 기구 및 다이의 플라스틱 사출 금형과 같은 복잡한 캐비티 형상을 제조하는 데 사용됩니다. 다이 평탄화 방법은 흑연 전극을 처리하여 타겟 캐비티에 대해 "포지티브"를 형성하는 것으로 시작됩니다. 공작물에서 이 전극이 의도적으로 잠기면서 표면 스파크가 발생합니다.

다이 싱커용 유전체 유체

탄화수소 오일은 일반적으로 공작물과 스파크가 여전히 잠겨 있는 유전체 유체로 EDM 기계에서 사용됩니다. 일반적으로 와이어 EDM 장치와 달리 스파크 영역만 잠겨 있는 탈이온수를 사용합니다. EDM 기계에 사용되는 유전체 유체는 유성이든 수성이든 세 가지 필수 기능을 수행합니다.

a) 전극의 스파크 갭과 공작물 사이의 거리를 모니터링합니다.
b) 가열된 재료를 냉각하는 EDM 칩 형상
c) EDM 칩의 스파크 영역에서 제거

EDM은 밀링 또는 터닝 공정에서 생성되는 것보다 훨씬 작지만 칩을 생성합니다. 이 작은 중공 구는 전극과 공작물의 재료로 구성됩니다. 다른 칩과 마찬가지로 스파크 갭을 통해 유전체 액체를 이동시켜 절단 필드에서 분리해야 합니다.

노화 또는 오염 또는 배출이 증가합니다. 제어 전자 장치는 어느 정도 보상할 수 있지만 순수 유전체 유체를 절단 영역을 통해 지속적으로 펌핑하여 세척하는 것이 유일한 실제 솔루션입니다. 유체의 이온 전도성이 높을수록 스파크 갭 내의 시스템이 일정한 전기적 임계값을 유지하기가 더 어려워집니다.

유전체 유체의 수명은 유형과 같은 여러 변수에 따라 달라집니다. 및 EDM 유체 필터 효율성 및 일관성, 만료 날짜가 없습니다. 그러나 일반적으로 유성 용제를 사용하고 5년 이상 된 경우 교체해야 합니다. 시력과 후각도 측정하여 유체를 사용할 수 있지만 굴절계를 사용하면 유전체 유체를 교체해야 하는지 여부를 결정하는 가장 쉬운 방법이 있습니다.

유전체 유체 선택

EDM 응용 분야에 적합한 유전체 유체를 선택하는 것이 생각만큼 간단하지 않은 경우가 많습니다. 고려해야 할 많은 기준이 있습니다. 일부는 금속 제거 및 전극 마모 정도와 같은 명백한 반면 다른 것들은 훨씬 더 미묘합니다. 예를 들어, 유체가 절삭 필드에서 EDM 칩 및 기타 폐기물 입자를 추출할 수 있어야 하기 때문에 가공 효율성의 중요한 측면은 입자 현탁액입니다. 그러나 입자 현탁액이 너무 크면 이러한 입자가 여과 중에 유체에서 분리되지 않습니다. 유체 제조업체에 문의하여 장치에 적합한 유전체 유체를 사용하고 있는지 확인하십시오.

EDM 다이 싱커의 재료

물론 EDM으로 가공할 모든 공작물은 전기 전도성이 있어야 하지만 EDM과 관련된 재료의 단점만 있는 것은 아닙니다. 첫째, 일반 공구강과 비교하여 항공우주 산업에서 사용되는 것과 같은 고니켈 합금 및 카바이드 재료와 같은 재료는 EDM에 더 높은 과제를 제기할 수 있습니다. 그러나 이러한 예에서 화학적 문제에 대한 대안은 전극 조성의 개선과 더 긴 EDM 사이클 시간입니다.

또한 EDM은 기술적으로 부드러운 기계 가공 방법이지만 직접 기계적 동력이 적용되지 않습니다. 공작물. 또한 열 영향 영역(HAZ), 변형 및 미세 균열을 통해 가공물의 야금을 변화시키는 열 공정입니다. 전기 전도성 직물도 EDM을 준수하지 않습니다.

하나의 이상적인 형태가 가공된 다음 하나 이상의 열처리로 조각이 단단해집니다. 이것은 시간을 추가하고 비용을 증가시키며 특히 열처리 방법이 적절하게 관리되지 않는 경우 완성된 조각의 측정을 수정할 수 있습니다. EDM의 가치는 뛰어난 표면 조도를 보너스로 제공하면서 경화된 재료와 희귀 합금을 절단한다는 것입니다. 결과는 또한 완료된 후 처리에 대한 필요성이 줄어듭니다.

EDM은 모든 가공 프로세스와 마찬가지로 속도와 표면 마감 사이의 균형이 필요합니다. 예를 들어, 와이어 편향을 줄이기 위해 와이어 EDM 기계는 더 빠르고 거친 절단을 사용한 다음 덜 폭력적인 세척 프로파일을 사용하는 마무리 또는 흙손 절단을 사용합니다. 두 개의 전극을 사용하는 대부분의 작업에서 Sinker EDM은 비슷한 패턴을 봅니다. 하나는 황삭용이고 다른 하나는 정삭용입니다. EDM의 주요 이점은 절차가 매우 예측 가능하고 정확하며 반복 가능하다는 것입니다. 두 EDM은 모두 무인으로 수행됩니다. 이는 직접 노동 비율과 산출 비용이며 일반적으로 다른 프로세스보다 EDM이 낮기 때문입니다.

다이 싱커 방전과 다른 가공 공정

그러나 전반적으로 EDM 다이 싱커의 기본 기능은 EDM이 애플리케이션에 적합한지 여부에 대한 느낌을 줄 수 있습니다. 예를 들어 EDM은 일반적으로 다른 가공 방법보다 느리지만 예측 가능하고 정확하며 반복 가능합니다. 다른 장점도 있습니다. 모든 EDM은 무인으로 수행되므로 EDM을 사용한 직접 노동 비율과 생산 비용은 일반적으로 다른 방법보다 낮습니다. 비교적 느린 가공 속도와 함께 예측 가능성, 정밀도 및 반복성의 조합은 EDM이 항공 우주 및 의료 산업과 같이 공차가 적은 소량 작업에 이상적으로 적합한 이유를 설명합니다.

또한, EDM은 비접촉 가공 공정으로 일반 CNC 밀링 머신과 비교하여 작은 부품을 절단하기 위한 장착 요구 사항이 훨씬 덜 어렵습니다. 작은 부품을 다루는 동안 프레임을 고정할 프레임이 많이 필요하지 않기 때문에 절단할 수 있는 수단이 없습니다. 밀링을 시도한 경우 기계로 인해 들리거나 뒤틀리지 않도록 충분히 가깝게 잡으십시오. 예를 들어, 주형 맨드릴을 만들고 그것을 사포로 만들려고 하면 가공 공정 전체에서 이동하게 됩니다. 90도 기울어진 손잡이로 연결하면 멋지게 나옵니다.