자산 집약적 조직의 경우 유지 관리가 대차대조표의 상당 부분을 차지합니다. 1970년대 보잉이 시작한 이래, 신뢰성 중심 유지보수(RCM)는 위험을 완화하고 안전성을 높이는 동시에 유지보수 비용을 절감하기 위해 발전해 왔습니다. 최신 버전의 RCM이 출시됨에 따라 적절한 자산 관리 소프트웨어를 선택하는 것이 이점을 활용하고 예상치 못한 유지 관리 비용을 최소화하는 데 더욱 중요해졌습니다. RCM3 2015년, RCM3는 신뢰성 중심 유지보수의 최신 진화로 소개되었습니다. 곧 상업용 항공 및 방위 산업에서 테마파크, 풍력 발전 단

Honeywell Process Solutions와 SKF는 산업용 사물 인터넷(IIoT) 솔루션 개발을 목표로 하는 공동 파일럿 프로젝트를 시작했습니다. 라틴 아메리카의 구리 광산에서 수행될 이 프로젝트는 산업 고객을 위한 기계 효율성, 신뢰성 및 경쟁력 향상을 위한 디지털 표준을 만드는 것을 목표로 합니다. Honeywell Connected Plant의 부사장 겸 총괄 책임자인 Shree Dandekar는 IIoT를 활용하면 제조업체는 하나의 사이트나 공장뿐만 아니라 기업 전체에 걸쳐 점진적으로 더 큰 데이터 세트의 운영 정

사물 인터넷(IoT) 시대에 접어들면서 모바일 장치와 자동차에서 온도 조절 장치, 산업 기계, 심지어 개폐 장치에 이르기까지 우리 주변의 모든 것이 더 연결되고 스마트해지고 있는 것 같습니다. IoT의 힘을 활용하여 연결된 장치는 전기 시스템 성능을 향상시키는 데 사용할 수 있는 방대한 양의 데이터를 생성하고 공유할 수 있습니다. 그러나 자연 상태의 모든 장비, 특히 전기 시스템과 관련하여 연결이 가능한 것은 아닙니다. 실제로 산업 전반에 걸쳐 많은 시설 전기 시스템이 30년 이상 된 것입니다. 다행스럽게도 스위치기어 및 기타 기

새로운 스마트폰 출시가 발표되면 사람들은 기술이 구식이 될까봐 빠르게 업그레이드합니다. 최신 기술에 대한 필요성은 제조 부문에서도 볼 수 있습니다. 제조업 분야에서 일하는 사람들은 Industry 4.0을 통해 효율성을 개선하려고 하기 때문입니다. 전문가들은 인더스트리 4.0이 물리적 세계를 디지털과 연결할 것이라고 예측했습니다. 이 두 가지를 결합하기 위해 제조업체는 생산성을 최적화하기 위해 빅 데이터, 기계 간 통신 및 기계 학습을 사용하는 더 똑똑하고 더 잘 연결된 기계를 개발했습니다. 최근 몇 년 동안 인더스트리 4.0은

공상과학 작가 레이 브래드버리(Ray Bradbury)는 위험에 처한 삶은 절벽에서 뛰어내리고 내려오는 길에 날개를 다는 것이라고 말했습니다. 이것은 진정으로 영감을 주는 생각이지만, 낭떠러지에 직면했을 때 건설이나 인지적 사고가 누군가의 마음의 최전선에 있을 것이라고 확신하지 못합니다. 때때로 우리는 한계를 넘어 우리를 밀어붙일 필요가 있습니다. 마찬가지로 인더스트리 4.0의 실현에도 몇 가지 전환점이 필요합니다. 급속한 사회경제적 발전과 변화가 기업과 사회에 혼란을 일으키면서 4차 산업혁명이 가파른 하락을 향한 첫 몇 걸음

역사는 우리에게 공장 운영 개선에 대해 많은 것을 가르쳐 줄 수 있습니다. 산업 혁명 동안 품질, 작업자 안전, 배송 시간 및 재고와 같은 핵심 성과 지표를 평가하기 위한 프로세스가 만들어졌습니다. 이러한 성능 특징은 시간의 시험을 견뎌 왔으며 오늘날 이를 충족하는 것은 모든 성공적인 비즈니스에 필수적입니다. 그러나 새로운 기술과 시스템의 발전으로 인해 빠르게 발전하고 있으며 이전에는 볼 수 없었던 수준의 규모를 만들고 있습니다. 이제 산업 인터넷이 지원하는 디지털 기술과 네트워킹 인프라는 더 빠른 생산 프로세스, 더 높은 일관성

오늘날 업계 경영진은 자산의 신뢰성과 가치를 극대화할 수 있는 새로운 방법을 찾고 있습니다. IIoT(산업용 사물 인터넷) 및 머신 러닝을 기반으로 하는 자산 성능 관리를 통해 기업은 장비와 프로세스 데이터를 모두 활용하여 자산의 수명을 연장하고 최적의 안정성을 달성할 수 있습니다. 평균적으로 총 마진의 최대 15%가 계획되지 않은 다운타임으로 인해 소모됩니다. 이에 비해 동급 최고의 성능은 5%로 추정됩니다. 이러한 손실을 제거하려면 유지 관리와 생산이 새로운 방식으로 함께 작동해야 합니다. 신뢰성에 대한 전통적인 접근 방식은

두 나라 사이의 가장 이른 비행 중 하나는 1785년 1월 7일 Jean-Pierre Blanchard와 John Jeffries가 열기구를 타고 영국 해협을 건넜을 때 이루어졌습니다. 공기보다 무거운 물체가 여행을 반복한 것은 한 세기가 채 되지 않았습니다. 20 시작 시 세기에 항공 기술의 발전이 시작되었고 1917년에 국제선을 운항하는 최초의 항공사가 출범했습니다. 그 이후로 국제적으로 여행하고 상품을 운송할 수 있는 능력은 기업의 비즈니스 방식을 극적으로 변화시켰습니다. 세계화 공장 안팎의 기술 발전은 제조업의 세계화에

1983년 최초의 휴대전화가 출시되었을 때 이 획기적인 기술은 고위 기업인과 사회 엘리트를 위한 것이었습니다. 기술 비용의 감소는 결국 휴대전화가 오늘날 사용 가능한 가장 보편적인 기술이 되는 결과를 가져왔습니다. 실제로 유엔의 최근 통계에 따르면 지구상의 인구 수만큼 휴대전화 가입자가 많다는 사실이 밝혀졌습니다. 이는 무어의 법칙 개념과 밀접하게 관련된 품질 조정 가격으로 알려진 기술 동향을 나타냅니다. 기술이 상당한 성능 향상으로 이어지는 속도로 발전함에 따라 해당 기술의 비용은 비슷한 속도로 감소합니다. 이는 소규모 조직이

4차 산업혁명이 한창 진행 중이며, 첨단 기술의 가격이 하락함에 따라 더욱 산업은 스마트 플랜트의 혜택을 받고 있습니다. 최근 설문 조사에 따르면 기업의 72%가 2020년까지 고급 수준의 디지털화를 달성할 것으로 예상하며 이러한 기술의 범위는 2018년에만 증가할 예정입니다. 많은 제조업체들이 무엇에 투자해야 하는지 묻고 있습니다. 가상 현실의 실제 응용 제품이나 환경을 디지털 방식으로 시뮬레이션하는 가상 현실(VR)과 실제 배경에 디지털 제품이나 정보를 투영하는 증강 현실(AR)은 전통적으로 주로 게이머를 대상으로 하는 소비

기계 자동화는 인체에 ​​비유할 수 있습니다. 눈은 작업을 모니터링하는 센서입니다. 당신의 손은 주변의 물건을 조종하는 작동 장치입니다. 두뇌는 지능을 제공하고 프로세스를 관리하는 프로세스 제어입니다. 전통적으로 산업 환경의 기계는 작동만 제공할 수 있었지만 더 이상은 제공하지 않았습니다. 인더스트리 4.0, 산업용 사물 인터넷(IIoT), 디지털화 또는 제조의 기술 변화를 설명하는 데 사용하는 용어가 무엇이든 그 존재를 부정할 수 없습니다. 최근 보고서에 따르면 제조업체의 85%가 이미 인더스트리 4.0으로 전환 중이거나 곧 전환

제조업은 항상 기술에 대한 갈망이 있었습니다. 빅 데이터 분석에서 고급 로봇에 이르기까지 현대 기술의 판도를 바꾸는 이점은 제조업체가 사람의 개입을 줄이고 공장 생산성을 높이며 경쟁 우위를 확보하는 데 도움이 됩니다. 인공 지능, 사물 인터넷, 3D 프린팅과 같은 정교한 기술은 생산 비용을 낮추고 작업 속도를 개선하며 오류를 최소화함으로써 제조의 미래를 형성하고 있습니다. 생산성은 제조 공장의 성공에 매우 중요하기 때문에 모든 제조업체는 이러한 기술에 상당한 투자를 해야 합니다. 다음은 제조 산업에 긍정적인 영향을 미치는 5가지

Honeywell은 최근 산업 근로자가 작업을 보다 효율적으로 수행할 수 있도록 하는 새로운 핸즈프리, 웨어러블 커넥티드 플랜트 기술을 도입했습니다. 식물 또는 들판. Skills Insight Intelligent Wearables는 음성 명령에 응답하고 실시간 데이터, 문서 및 작업 절차는 물론 건강 및 안전 정보를 표시하는 머리 장착 시각 디스플레이를 갖추고 있습니다. 새로운 웨어러블 기술은 또한 현장 작업자와 원격 전문가를 실시간으로 연결하고 작업하는 동안 기술과 지식을 동화할 수 있도록 합니다. Honeywell Co

저는 거의 25년 전 제너럴 모터스(GM) 공장 현장에서 이빨을 잘라 두 몸 모두에서 일했습니다 로봇이 지배하는 가게, 사람이 지배하는 총회장. 로봇의 데이터는 이더넷을 통해 쉽게 액세스할 수 있지만 인간과 관련된 데이터는 스톱워치를 휘두르는 산업 엔지니어가 수동으로 생성해야 했으며 Frederick Taylor가 Model T 시대에 소개한 것과 같은 시간 연구를 수행해야 한다는 것을 매우 빨리 배웠습니다. 대조 그 당시에도 이미 75년 정도 된 데이터 수집 방식과 현대 산업화 시대가 맞붙었습니다. 25년이 지난 지금도 나는 조

장비 및 공정 장애를 분석하는 데 사용되는 다양한 장애 분석 및 문제 해결 방법이 있습니다. 다양한 방법을 설명하고 비교하여 유지보수 및 신뢰성 전문가가 올바른 고장 분석 또는 문제 해결 도구를 선택하여 최저 비용으로 최상의 솔루션을 생성할 수 있도록 합니다. 누가 장비 작업을 하고 싶습니까? 잘 갖춰진 도구 상자에서 올바른 도구를 선택하고 능숙하게 사용하여 오류 없이 신속하게 작업을 완료하는 사람 또는 몇 가지 기본 도구를 가지고 있지만 시간에 오류 없이 작업을 완료하기 위해 애쓰는 사람입니다. 마이크로미터와 클램프 중 어떤

기술의 발전으로 산업용 사물 인터넷(IIoT)을 보다 비용 효율적으로 배포할 수 있게 됨에 따라 기업은 새로운 센서 데이터를 기존 데이터 환경과 통합하기 위한 전략적 접근 방식을 공식화해야 합니다. IIoT는 공장의 사람과 시스템을 엔터프라이즈 수준의 사람과 시스템과 통합할 수 있습니다. 또한 사용자는 기술 및 경제적 제한을 줄이면서 자동화된 시스템에서 최대한의 가치를 얻을 수 있습니다. IIoT의 성공적인 배포를 보장하기 위해 조직은 내부 및 외부 리소스는 물론 기능 라인 전반에 걸쳐 협업 작업 프로세스를 지원하는 프레임워크를

Sensai는 최근 효율성을 감소시키고 생산성을 저하시키며 방치할 경우 비즈니스 결과에 부정적인 영향을 미치는 상위 5가지 공장 위험 목록을 발표했습니다. 이 목록은 회사의 전문 지식과 자동차, 건축 자재 및 소비재 산업 조직의 파일럿 프로그램에서 얻은 통찰력을 기반으로 합니다. 센사이의 CEO인 포르피리오 리마(Porfirio Lima)는 “인더스트리 4.0은 생산 현장을 그 어느 때보다 훨씬 더 똑똑하게 만들고 있지만 자동화, 데이터 교환, IIoT 및 클라우드 컴퓨팅이 스스로 관리할 수 있다는 말은 아니다. 기업은 이러한

Honeywell Process Solutions(HPS)는 최근 운영, 유지보수 및 리더십 팀이 중간 가스 계량을 모니터링하는 데 도움이 되는 새로운 솔루션을 출시했습니다. 시스템. 가스용 Connected Plant Measurement IQ는 고급 진단, 한눈에 볼 수 있는 대시보드 및 인텔리전스 분석을 제공하여 측정 신뢰성과 안전성을 높이는 동시에 현장 방문의 필요성을 줄입니다. 사용자는 잘못된 측정을 감지 및 수정하고 장비 고장을 예측하고 가스 손실을 줄이고 불필요한 유지 보수를 제거할 수 있습니다. Measureme

PTC와 로크웰 오토메이션은 최근 전략적 파트너십을 위한 최종 계약을 체결했다고 발표했습니다. 파트너십의 일환으로 양사는 각자의 스마트 공장 기술을 조정하고 PTC의 ThingWorx IoT, Kepware 산업용 연결 및 Vuforia AR(증강 현실) 플랫폼을 로크웰 오토메이션의 FactoryTalk MES, FactoryTalk Analytics 및 산업 자동화 플랫폼과 결합하기로 합의했습니다. 새로운 파트너십은 두 회사의 자원, 기술, 업계 전문성 및 시장 입지를 활용하고 조직 전반에 걸친 기술 협력을 포함합니다. 로크웰

Ford 직원은 이제 드론에 장착된 카메라를 사용하여 고층 갠트리, 배관 및 지붕 영역을 안전하고 효율적으로 검사하고 있습니다. 영국 Dagenham 엔진 공장에서. 이전에 팀은 자동화된 확장 플랫폼과 발판을 사용하여 플랜트의 중장비를 지지하는 131피트 길이의 갠트리를 확인함으로써 이 중요한 유지보수 작업을 수행했습니다. 각 검사 영역을 완료하는 데 힘든 12시간이 걸립니다. 이제 GoPro 카메라가 장착된 드론을 제어하고 지면에 발을 단단히 고정하면 유지 보수 직원이 단 12분 만에 각 영역을 철저하게 검사할 수 있습니다