산업용 탄소 섬유의 글로벌 리더인 Zoltek Companies Inc.는 멕시코 과달라하라에 위치한 시설에서 탄소 섬유 생산 능력을 확장하고 있습니다. 새로운 6,000톤/년 증설의 생산은 2023년 초에 시작되어 2021년에 최근에 완료된 또 다른 6,000톤/년 증설에 추가될 것입니다. 멕시코 확장을 통해 Zoltek은 북미 탄소 섬유 생산 능력을 연간 20,000톤으로 늘릴 것입니다. 이에 따라 Zoltek의 글로벌 탄소 섬유 생산 능력은 연간 35,000톤으로 증가하여 세계 최대의 탄소 섬유 공급업체가 될 것입니다. 데

브리티시 컬럼비아의 신생 기업인 Aluula Composites는 경쟁 소재보다 최대 50% 가벼우면서도 강도가 동등하거나 더 큰 새로운 종류의 복합 소재를 개발했다고 주장합니다. 회사는 더 가볍고 더 강한 연질 복합 재료가 분명한 이점을 제공하는 여러 산업 분야의 파트너와 공동 개발 프로젝트에 참여하고 있다고 말했습니다. 분자 수준에서 이종 물질을 융합하는 독점 기술을 통해 Aluula는 무거운 접착제의 사용을 제거하고 적층된 층 사이에 강력한 결합을 생성할 수 있었습니다. Aluula는 세계에서 가장 강력한 알려진 폴리머를

Oribi Composites는 고급 열가소성 복합 재료로 만든 세계 최초의 고성능 오프로드 유틸리티 차량(UTV) 휠이라고 하는 것을 출시했습니다. 새로운 합성 UTV 휠은 알루미늄보다 50% 더 가볍지만 전반적인 강도와 인성을 손상시키지 않으면서 극한의 지형과 운전 조건을 처리할 수 있습니다. 개발에 대해 언급하면서 Wheels의 사업 개발 부사장인 Matt Christensen은 PlasticsToday에 말했습니다. :“휠에 사용된 특정 [열가소성] 재료는 독점적이지만 고도로 자동화된 제조 공정 내에서 단방향 연속 섬유 강

ExxonMobil Chemical Co.는 새로운 종류의 열경화성 수지를 제조하기 위한 노벨상 수상 기술의 개발을 개척한 캘리포니아 소재 Materia Inc.를 인수했습니다. 이 재료는 풍력 터빈 블레이드, 전기 자동차(EV) 구성 요소, 지속 가능한 건축 및 부식 방지 코팅과 같은 응용 분야에 사용할 수 있습니다. Materia의 사장 겸 CEO인 Cliff Post는 “이 기술은 강철과 동등한 강도와 강성을 나타내면서도 무게를 크게 줄인 복합 재료를 형성하는 데 사용할 수 있습니다. Materia는 1999년 설립된 이래

Toray Advanced Composites는 산업계 및 학계의 파트너와 함께 민간 항공을 위한 장수명 완전 복합 액체 수소 탱크의 개발을 위해 네덜란드 경제 기후 정책부의 이동성을 위한 연구 및 개발로부터 자금을 지원받았습니다. 유럽 ​​위원회(EC)는 수소를 지속 가능한 경제를 위한 유럽 그린 딜을 달성하기 위한 핵심 우선 순위로 확인했습니다. 액화수소(LH2) 합성수소 탱크는 기존의 금속성 솔루션에서 복합소재로 수소탱크 구조를 전환해 무게를 절감해 액화수소를 민간항공의 지속가능한 연료원으로 발전시킬 수 있게 됐다. 이는 항

Solvay와 Avio SpA는 탑재체를 지구 저궤도에 보내도록 설계된 유럽 우주국의 위성 발사체인 Vega 우주 프로그램을 비롯한 다양한 프로젝트에서 사용할 복합 재료 및 접착 재료 공급에 대한 장기 계약에 서명했습니다. Solvay는 Avio에 절제 재료, RTM 수지 및 접착제를 공급할 것입니다. Solvay는 우주 시장에서 강력한 유산을 보유하고 있으며 노즐 및 출구 콘과 같은 우주 응용 분야를 위한 절삭 재료 분야의 리더였습니다. 이 제품은 로켓 모터 배기 가스에서 발생하는 극도로 높은 온도를 견딜 수 있는 능력 덕분에

개요 소개 천연 섬유 고분자 복합 재료 천연 섬유 고분자:열경화성 수지 및 열가소성 수지 기본 특성 NFPC에 영향을 미치는 매개변수 NFPC 애플리케이션 강제 입양 기능 결론 소개 지난 몇 년 동안 재생 가능한 소스의 신제품에 대한 엄격한 소비자 인식. 그린 마케팅, 재활용에 대한 신선한 의견, 사회적 영향력, 인지적 가치의 변화는 소비자를 환경 친화적인 결과로 이끌었습니다. 특히, 복합 재료는 기존 제품을 개선 및 개조하고 지속 가능하고 책임감 있게 신제품을 출시하기 위해 개발 및 재설계되고

AFPnext란 무엇입니까? AFPnext는 중소기업에 3D 프린터의 확장성과 기술자의 가격대로 높은 수준의 자동화 및 연결성을 제공하는 새로운 프로그램입니다. 즉시 사용 가능한 시스템은 몇 주 안에 제공되어 필요에 따라 가동할 수 있습니다. 이 프로그램은 관심이 있거나 이미 복합 재료를 생산하고 있는 모든 사람이 다음과 같이 위험 없이 AFP를 시작할 수 있도록 합니다. 고가치 프로젝트 입찰 시설에 장비를 설치하지 않고도 인체 공학적 환경 만들기 직접 부품 레이업 또는 프리폼 키트 생성을 통해 힘든 레이업 작업 자동화

핀란드의 Addcomposites 시설에서 테이프 감기를 수행하는 기능을 추가했습니다. 이 기능의 주요 목표는 생산 가능성을 검증하려는 제조업체 또는 가까운 장래에 구현될 제품에 대해 고객/경영진에게 선보일 혁신적인 제품을 만들고자 하는 제조업체를 위해 더 많은 파일럿 시험을 가능하게 하는 것입니다. 모양 테이프 감기 시작하는 방법 비용은 얼마인가요? 유사한 실험을 수행할 수 있는 다른 곳은 어디입니까? 복잡한 모양 및 제품 시험 사용 수소, 추진제 또는 압축 공기 저장용 압력 탱크 라인튜브/파이프:

프로덕션 시험이 필요한 이유 필요 많은 디자이너와 제조업체는 제조 가능성을 위한 부품 설계의 엄격함을 거칩니다. 그러나 제조 가능성 확인 p-설계의 제조 가능성 최적화 p-생산률을 높이기 위해 제품 기능 최적화 p-생산 계획 및 자재 물류 최적화 생산별 탄소 발자국 시험 모두 추구 위의 것은 다른 규모에서 여러 시도가 필요합니다. 이러한 각 시도는 발달 과정을 늦출 뿐만 아니라 물질 및 기타 낭비를 축적합니다. 그 결과 훨씬 더 큰 탄소 발자국으로 지속 불가능한 프로세스가 발생합니다. 가상화된 프로덕션 의 개념 가

ATL/을 사용하여 생산된 부품의 강도를 결정하는 재료 및 설정으로 이동하기 전에/ AFP 및 복합 재료의 경우 강도에 영향을 미치는 다양한 측면 이면의 물리학 및 이론을 이해하는 것이 중요합니다. 이 섹션에서는 강력한 ATL/AFP 부품의 토대를 마련하는 3가지 개념을 다룹니다. 빔 굽힘 기본 사항 ATL/AFP 부품은 100% 탄소 섬유가 거의 없기 때문에 가장 많은 힘을 받는 부분만 보강하는 것이 비용 및 재료 절약에 유리합니다. 이것이 대부분의 복합 부품이 샌드위치처럼 구성되는 이유입니다. 가장 바깥쪽 섹션은 복합 재료이

열경화성 복합재 사용은 상업/산업 및 주거용 응용 분야의 여러 산업에 걸쳐 있습니다. Gurit Automotive의 Martin Starkey 이사는 열경화성 수지를 위한 엔지니어링 응용 프로그램을 볼 때 최근 ACCE(Automotive Composites Conference and Exhibition)에서 최고라고 말했습니다. 그는 “수지와 강화재의 다양한 형태를 감안할 때 복합 재료는 어떤 응용 분야에도 무한히 맞춤화 가능하지만, 가능성의 거대한 범위를 감안할 때 올바른 혼합과 올바른 공정을 결정하는 것은 어려울 수 있습니다

최근처럼 보이지만 열경화성 복합 재료와 열가소성 수지 사이의 조용한 전쟁은 1980년대 후반부터 계속되었습니다. 플라스틱 엔지니어들은 장점에 대해 토론하고 각각의 단점을 지적해왔습니다. 마치 컴퓨터 괴짜 몇 명이 Microsoft와 Linux를 놓고 토론하는 것처럼 치열했습니다. 전투는 계속될 것이며 열가소성 플라스틱 전문가들은 합성물이 도도새의 길을 가고 있다고 말할 것이지만 진실은 두 재료 모두 세계에서 제 자리를 차지하고 있으며 열경화성 합성물은 죽지 않았다는 것입니다. 비방하는 사람들은 열경화성 수지가 제한된 유통 기한과

조형 공정의 장단점에 대한 찬반 양론 프로젝트 요구 사항에 적합한 선택인지 확인하십시오. 플라스틱 또는 복합 부품을 만들려면 원료를 가열하고 해당 부품을 위해 특별히 제작된 금형에 부어야 합니다. 성형 공정의 가장 일반적인 4가지 유형은 다음과 같습니다. 압축 주사 이전 압출 다른 성형 공정은 다른 조각을 만드는 데 사용됩니다. 이 기사에서는 열경화성 복합 재료를 위한 사출 성형 공정의 장단점을 살펴보겠습니다. 열경화성 사출 성형의 장점 사출 성형 부품은 여러 가지 이유로 부품에 가장 적합할 수 있습니다. 열가소성 및 열

열경화성 복합 부품은 일반적으로 에폭시 또는 폴리에스테르 수지로 만들어지며 (가장 일반적으로) 유리 섬유로 강화됩니다. 응용 분야에 따라 폴리에스터 수지 시스템은 경화되어 더 부드럽고 유연하거나 더 단단하고 부서지기 쉽습니다. 폴리에스터 합성물은 욕실 샤워기부터 자동차 차체 패널, 보트 선체에 이르기까지 다양한 소비자 및 산업 제품에 사용됩니다. 전기 산업에서 열경화성 복합 재료는 유전적 이점이 있어 아크 및 트랙 저항 모두에 대한 사용을 촉진합니다. 열경화성 복합 재료 사용의 다른 주요 이점은 다음과 같습니다. 디자인 유연성

열경화성 플라스틱의 우수한 성능 특성 외에도 재료 모양과 특성을 얻기 위해 다양한 방법으로 가공할 수 있습니다. 5가지 다른 제조 공정이 복합 재료를 형성하는 데 사용됩니다. 1. 압축 성형 압축(힘)과 열을 사용하여 금형을 사용하여 원료를 성형합니다. 일치하는 금속 다이가 성형 프레스에 장착됩니다. 재료 장입물을 금형에 넣고 가열된 금형 반쪽을 닫고 압력을 가합니다. 사이클 시간은 부품 크기와 두께에 따라 다릅니다. 압축 성형은 높은 치수 안정성이 필요한 대형 부품에 이상적입니다. 툴링 비용은 전체 캐비테이션과 함께 부품의 크기

난방, 환기 및 공조(HVAC) 시장의 표준 새로운 고객을 확보하고 만족 수준을 유지하기 위해 제품과 재료의 개선 필요성이 강조되면서 사용 및 수명이 증가하고 있습니다. 열경화성 복합 재료는 제품의 수명을 향상시킬 수 있을 뿐만 아니라 제품의 수명 내내 유지 관리 문제를 해결할 수 있습니다. 열경화성 복합 재료 사용의 장점뿐만 아니라 열경화성 복합 재료가 자신에게 적합한지 조사할 때 다음 질문에 답할 수 있다는 점을 이해하는 것이 중요합니다. 현재 기계에 열경화성 복합 재료를 사용합니까, 아니면 금속만 사용합니까? 현재 부

SMC/BMC 열경화성 수지가 소음을 차단할 수 있다는 생각은 종종 잘못 이해됩니다. 소음은 파동으로 이동합니다. 소음의 근원은 주변의 공기를 진동시키고 이 에너지 파동은 공기를 통해 우리의 귀로 이동합니다. 따라서 소음을 차단하려면 몇 가지 접근 방식이 있습니다. 소음을 발생시키는 소스를 줄이거나, 소음을 흡수하거나 방향을 바꾸거나, 에너지/소음이 너무 약하여 귀에 들리지 않도록 소스에서 멀리 떨어져 있습니다. SMC/BMC 열경화성 수지가 소음을 차단하는 방식은 외부 소음을 차단하는 좋은 창과 같습니다. 소리 에너지의 대부분은

오늘과 그 이상에 대한 수요는 소비자의 발전과 더 많은 제품에 대한 요구입니다. 구매하려는 제품에 대한 기대와 조사. 제조 세계에서는 기업의 사고 방식뿐만 아니라 개별 소비자의 이러한 요구에 응답해야 합니다. 제품의 기본 아이디어가 반드시 변경될 필요는 없지만 이러한 현대적인 문제를 충족하기 위해 제품을 향상, 업데이트, 강화 및 조정할 수 있는 다양한 방법을 다룰 필요가 있습니다. 열경화성 복합 재료는 이 문제를 해결하는 데 도움이 될 수 있습니다. 현재 재료를 열경화성 복합 재료로 교체하면 제품을 향상, 업데이트, 강화 및 조

플라스틱 성형의 모든 측면과 마찬가지로 품질은 디자인에서 시작됩니다. 기계가공, 열가소성 성형 또는 금속 주조용으로 설계된 부품은 반드시 열경화성 성형의 설계에 적합하지 않습니다. 5온스의 얇은 디스크처럼 단순한 부품이나 외관이 뛰어난 가전 부품 및 35파운드의 산업용/전기 스위치기어처럼 복잡한 부품은 미학, 강도 및 성형성에 대한 설계 기준이 매우 다양합니다. 일반적으로 열경화성 플라스틱 부품은 적절하게 설계될 경우 다른 생산 방법과 비교할 때 부품 비용을 낮추고, 툴링 비용을 낮추고, 생산 시간을 단축하고, 강도를 높일 수 있