AMR은 팬데믹 기간 동안 자신의 물건을 과시합니다.

제조업체는 요구 사항의 변화에 ​​따라 다양성을 요구합니다.

8월에 Rob Sullivan은 독일 트로이스도르프에 있는 Deutsche Post DHL Group의 혁신 센터에 두 대의 자율 이동 로봇을 설치할 예정이었습니다. 하지만 코로나바이러스 대유행으로 인해 미국에서 유럽으로의 여행이 제한되면서 Sullivan의 설치 기술자는 독일로 날아가 작업을 돕지 못했습니다.

따라서 AutoGuide Mobile Robots의 Sullivan 팀은 21세기 솔루션에서 가상으로 설치를 수행했습니다.

AutoGuide Mobile Robots의 CEO인 Sullivan은 다음과 같이 말했습니다. LinkedIn에서 Smart Manufacturing이 확인한 게시물입니다. "ST-IR과 함께 가상으로 작업하면서 ST-IR 시설에 AutoGuide MAX-N Pallet Stacker와 MAX-N Tugger를 설치하여 구현 방법을 교육했습니다."

그런 다음 ST-IR 직원은 AutoGuide와 두 대의 AMR(자율 이동 로봇)에서 얻은 지식을 DHL로 가져갔고, 그곳에서 독일 통합업체는 자동으로 미국에서 지원하는 AutoGuide 기술자와 함께 터거 및 팔레트 스태커를 성공적으로 설치할 수 있었습니다. ST-IR 팀은 프로젝트 일정에 영향을 주지 않고 며칠 만에 설치를 완료할 수 있었습니다.

Sullivan과 그의 팀도 가상 피드백을 받았습니다.

"ST-IR 측에서 우리가 설치를 하게 되어 기쁘고 자랑스럽습니다. DHL에서 즐거운 시간을 보냈습니다."라고 생산을 위한 풀 서비스 통합업체인 ST-IR의 운영 본부장인 Christoph Leutner가 말했습니다. 기반 로봇, Sullivan의 LinkedIn 게시물에 댓글을 달았습니다.

AutoGuide는 해외 원격 설치를 위해 통합자를 사용했지만 AutoGuide의 기술자는 미국에 있는 제조업체를 직접 지원할 수 있습니다.

수십 년의 경험을 가진 시스템 통합업체인 Michael Fleming은 AMR이 산업 플랜트 변화의 요구 사항에 따라 쉽고 빠르게 설치하고 쉽게 재구성할 수 있도록 설계 및 엔지니어링되었기 때문에 시스템 통합업체는 선택 사항이라고 말했습니다.

AMR 및 AGV의 글로벌 제품 관리자인 Fleming은 "AMR은 사용자/소유자가 스스로 프로그래밍, 맞춤화 및 통합할 수 있는 데 중점을 두고 있는 반면, AGV(자동 안내 차량) 제조업체는 고객을 위해 그렇게 하는 경향이 있습니다."라고 말했습니다. 시스템 통합업체 MHS.

AMR과 AGV가 동일한 작업 중 일부를 수행할 수 있지만 그 중 많은 부분이 한 위치에서 다른 위치로 자재를 이동하는 데 중점을 두고 있지만 두 기술 간에는 다른 차이점이 있습니다.

"가장 큰 차이점은 AMR이 분산되어 있고 차량 관리자가 필요하지 않다는 사고방식에 있습니다."라고 그는 덧붙였습니다. "지난 2년 동안 AMR 제조업체는 AGV에 항상 차량 관리자가 있었던 바로 그 이유로 차량 관리자를 제공하기 시작했습니다."

이는 한 위치에서 작동하는 자율주행 차량의 수와 관련이 있습니다. 숫자가 늘어남에 따라 결국 비즈니스에는 차량이 생기고 해당 차량을 관리하는 것이 필수가 되었습니다.

Fleming은 "차량 규모가 커지고 대상 작업이 더 결정적이기 때문에(작업은 하루 종일 특정 시간 내에 일관되게 실행되어야 함) 효율적인 트래픽 관리 및 주문 할당 관리의 필요성을 인식하고 있습니다."라고 Fleming이 말했습니다. 말했다.

그는 1950년대에 처음 발명된 AGV와 약 10년 동안 사용된 AMR 사이에는 다른 차이점이 있다고 말했습니다.

Fleming은 "AMR은 제어 장치를 차량 자체에 분산시키는 경향이 있어 종종 비용이 더 많이 듭니다."라고 말했습니다. 즉, "차량 자체에 훨씬 더 많은 지능이 있습니다."

그 지능은 탐색을 포함하여 여러 가지 방법으로 나타납니다. AGV가 장애물을 만나면 일반적으로 누군가가 물체를 방해할 때까지 앉습니다. 반면 AMR은 장애물 주위를 탐색하거나 목적지에 도달하기 위해 다른 경로를 선택합니다.

그런 종류의 유연성에 대한 필요성 때문에 한 기업가는 6년 전에 AMR 회사를 시작했습니다.

드래그 앤 드롭으로 로봇 프로그래밍

Fetch.AI의 Melonee Wise CEO는 “현재 자동화 기술의 인력 부족 문제와 유연성 문제에 중점을 두고 회사를 시작했습니다. "우리가 해결하는 데 중점을 둔 문제는 라인 측 배송이든 적시 배송이든 워크스테이션에서 워크스테이션으로의 유연한 상품 이동을 제공하는 방법이었습니다.

“제조 ... 엔지니어 또는 프로세스 엔지니어로부터 들은 것 중 하나는 기존 자동화 기술의 대부분이 설정하는 데 매우 오랜 시간이 걸렸다는 것입니다. 많은 유지 보수가 필요했습니다. 설치가 많이 걸렸습니다. 그리고 그것을 바꾸는 것은 매우 어려웠습니다.”라고 그녀는 말했습니다.

"그래서 계절성 등으로 인해 라인을 아예 변경하려고 할 때 이러한 변경을 모두 수행하는 것은 매우 어려웠고 사내 IT 지원도 많이 필요했습니다."

Fetch.AI는 자동화된 자재 처리 및 자동화된 데이터 수집을 위한 로봇 라인을 만듭니다. 로봇 연구를 위한 플랫폼; 상업용 로봇을 위한 플랫폼; Fetch.AI의 AMR 기반과 업계 파트너의 소독 기술을 사용하는 파트너 소독 로봇

Fetch.AI 고객은 자신의 AMR을 개봉한 후 지도를 만들기 위해 AMR을 시설 주변으로 운전합니다. 그런 다음 그는 로봇이 지도에 가길 원하는 경로를 그립니다. 그는 워크플로 지침의 끌어서 놓기 메뉴로 로봇을 프로그래밍합니다. 이러한 모든 단계는 전염병으로 인해 Fetch.AI 애플리케이션 엔지니어가 원격으로 지원합니다.

AMR과의 후속 상호 작용은 터치 스크린, 태블릿 또는 스캔 건을 통해 이루어집니다.

Wise는 "우리는 자동화 스토리의 한 부분일 뿐이기 때문에 공장에 매우 ... 쉽게 고정 자동화와 통합할 수 있는 많은 구성 요소를 구축했습니다."라고 말했습니다. “우리는 관리 실행 시스템, 물리적 자동화, PLC를 연결하고 통합합니다. 고객이 통합하기를 원하는 항목에 따라 핸드 스캐너, 음성 시스템에 연결하기도 합니다.”

공장의 전체 자동화와 전체 그림의 한 부분을 통합하는 작업에 대한 Wise의 견해는 시각화 및 시뮬레이션을 위한 추가 레이어가 있는 OS인 ROS 또는 Robot Operating System의 핵심 개발자 중 한 명으로서 이전 작업에서 비롯된 것일 수 있습니다. .

Fetch.AI 로봇은 일부 ROS를 사용하지만 Linux 기반 운영 체제를 사용합니다.

차량 관리를 위해 FetchCore 로봇 소프트웨어는 클라우드에 설치되어 분석, 일정 관리, 로봇 구성, 작업 및 워크플로 관리를 제공합니다.

Fetch.AI의 AMR이 산업 플랜트에서 수행하는 일부 작업은 다음과 같습니다.

• 부분적으로 조립된 식기세척기를 완성을 위해 조립 라인으로 이동
• 키트 보트 엔진 부품 배송,
• 수리소에서 품질 보증 기술자의 위치로 반품 시설에 있는 전자 기기를 보내는 행위
• 리더가 장착된 AMR을 통해 강철 및 알루미늄 튜브 RFID 태그의 목록을 작성하고
• 조립된 전자 장치를 포장용 컨베이어로 밀어 넣습니다.

AMR이 필요한 큰 공간

Sullivan의 AutoGuide 로봇은 터거, 팔레트 스태커 및 하이 베이 지게차를 포함한 맞춤형 어댑터가 있는 기본 AMR로 구성됩니다.

그는 Smart Manufacturing과의 인터뷰에서 "엔드 이펙터가 있는 로봇과 같습니다. “하나의 응용 프로그램을 위해 로봇을 만들지 않을 것입니다. 로봇을 만들고 다른 엔드 이펙터를 장착합니다. 이것이 우리가 구축한 방법입니다. 엔드 이펙터에 해당하는 어댑터가 있는 로봇입니다.”

그가 Arkansas의 소비재 제조업체에 판매한 tugger는 800,000제곱피트의 공장과 창고에서 일하고 있으며 제조 구역과 창고 구역 사이의 등급은 4%입니다.

매일 200,000파운드의 상품을 운반합니다.

Sullivan은 "그들은 자화 구조를 설치하는 데 필요한 거리와 비용 때문에 기존 AGV를 사용하고 싶지 않았습니다."라고 말했습니다. 최신 AGV는 이전 모델과 같이 내장된 와이어 대신 바닥에 자기 테이프를 사용하여 탐색합니다.

"유통 센터나 제조와 관련된 창고 등 모든 대규모 시설은 바닥에 내장된 영구 전선, 자기 스트립 또는 센서를 설치하기 위해 값비싸고 시간 소모적인 인프라 변경이 필요합니다."라고 그는 말했습니다.

“회사의 프로세스가 변경되면 시설을 다시 업데이트해야 합니다. 어떤 규모의 시설에서도 사용하기에 실용적이지 않거나 비용 효율적이지 않습니다.”

3D 비전으로 탐색

Seegrid의 로봇은 이름(VGV(Vision-Guided Robot)과 AMR)과 탐색으로 구별됩니다.

제품 담당 부사장인 Jeff Christensen은 "시장에서 우리는 내비게이션용 카메라를 사용하는 것이 매우 독특하며 AMR 분야에서 이 카메라가 가장 안정적인 내비게이션임을 발견했습니다."라고 말했습니다.

Seegrid의 두 가지 VGV 모델(터거 및 팔레트 트럭)에 있는 10개의 카메라는 5개의 입체 쌍으로 작동하고 반구형 비전 데이터를 캡처합니다. 그러면 VGV의 소프트웨어가 환경에서 무엇이 중요한지 파악합니다.

이 엄청난 양의 데이터는 생산이 계속되는 동안 경로 변경을 가능하게 하며 "아무도 그렇게 할 수 없습니다"라고 Christensen은 주장했습니다.

"제조, 창고 보관 및 유통은 매우 역동적인 환경이며, 이러한 종류의 실제 조건에서 안정적으로 탐색하려면 처리할 수 있는 것보다 훨씬 더 많은 데이터를 수집한 다음 소프트웨어에서 중요한 것이 무엇인지 파악하는 것이 훨씬 좋습니다. 시야를 제한한 다음 주변 환경을 추정하고 주변 환경을 추측하는 것과는 대조적입니다.”라고 그는 LiDAR를 사용한 레이저 기반 안내와 진정한 3D 비전 탐색을 비교하면서 말했습니다.

제조 분야에서 Seegrid 로봇의 가장 일반적인 작업은 부품을 라인으로 배송하는 것이며, 제품 수요를 따라가지 못하는 공장에서 실제 가치 제안이 작용합니다.

탄광에서 공장으로

로봇이 미국의 일자리를 빼앗는 것으로 일반적으로 비난을 받는 반면, AutoGuide Mobile Robots는 로봇을 설치 및 유지 관리하는 일자리를 창출했을 뿐만 아니라 재교육을 받은 석탄 광부로 그 일자리 중 일부를 채웠습니다.

AutoGuide와 최고의 통합 파트너인 Heartland Automation은 Haas eKentucky Advanced Manufacturing Institute(eKAMI)에서 교육을 받은 전직 석탄 광부 25명을 고용했습니다.

켄터키에 있는 회사의 제조 시설에서 수 마일 이내에 위치한 eKAMI는 2017년에 출시되었습니다.

eKAMI의 학생들은 로봇 공학, 항공 우주, 의료 및 기타 첨단 제조 산업을 위한 컴퓨터 수치 제어 기계의 가속 프로그램에 참여합니다.

AutoGuide CEO Rob Sullivan은 "제조 및 설치를 위한 숙련된 인력을 찾는 것은 매우 어려울 수 있으므로 eKAMI와 같은 리소스를 찾게 되어 매우 기쁩니다."라고 말했습니다. "우리는 열심히 일하고 고도로 숙련된 기술자를 얻을 뿐만 아니라 탄광에서 일하는 동안에는 가능하지 않은 직업도 얻었습니다."