자산 관리 프로그램과 소프트웨어는 요즘 많은 언론에 보도되고 있습니다. 모든 유지보수 엔지니어와 그의 현장 관리자는 회사의 수익에 자산 관리의 가치에 대한 백서 및/또는 책을 작성하고 있습니다. 즉시 성공적인 유지 관리 프로세스를 제공하기 위한 다양한 측정 도구와 개념이 있습니다. 이 콘텐츠의 대부분은 RCM(신뢰성 중심 유지 관리) 및 CBM(상태 기반 유지 관리)을 달성하는 것이 상대적으로 쉽고 일상적인 것처럼 들립니다. 이것은 RCM과 CBM이 단기간에 구매하고 구현할 수 있는 상품이라는 잘못된 개념을 조장합니다. 회사의

나는 은퇴 전의 삶에서 US Postal Service 내에 배치된 모든 장비. 또한 유지 관리 정보 시스템에 대한 지원 정책을 통합한 유지 관리 절차 매뉴얼을 모니터링했습니다. 모든 로컬 변경 사항은 테스트 기반으로 내 상점에서 승인되었습니다. 그 당시 우리는 감독자를 책상에서 내려놓고 현장에서 공예 직원과 더 많은 시간을 보내는 방법에 대해 머리를 긁적였습니다. 공장 유지보수 관리자로부터 일일 작업 일정 양식에 직원의 작업 지시 시간 기록을 중지해 달라는 전화를 받았습니다. 이것은 완료된 작업 지시에서 감독자가 각 교대 근무가

20년 전에 저는 플로리다 감귤 산업에서 일했습니다. 각 성장기가 끝날 무렵 과일은 더 부드러워졌습니다. 이로 인해 특히 테스트 중 과일이 임시로 보관된 상자에서 취급 중 손상이 증가했습니다. 물론 주스가 말 그대로 배수구로 흘러갔기 때문에 이것은 돈을 낭비했습니다. 우리는 필요한 모든 테스트 요구 사항을 충족하면서 이러한 보관함을 우회할 수 있는 시스템을 구축하고 자동화했습니다. 그러나 이 시스템에는 자체 비용과 위험이 따르기 때문에 과일 품질이 떨어지는 제철 후반에만 운영하는 것이 경제적이었습니다. 우리 회사는 주 전체의

우리는 비즈니스 세계에서 도덕적 문제보다 재정적 문제에 대해 더 많이 말하는 경향이 있습니다. 안전은 도덕적, 재정적 관점에서 중대한 영향을 미치는 문제입니다. 안전은 오늘날의 비즈니스 세계에서 재정적 필수 요소입니다. 2010년 Liberty Mutual 연구에 따르면, 미국 작업장 사고로 인한 연간 문서화된 직간접 산업 비용은 연간 총 2,400억 달러입니다. 치명적인 사고로 인한 산업계의 평균 비용은 국가 안전 위원회(National Safety Council)의 낮은 추정치인 127만 달러에서 정유 공장 폭발 이후 BP가

제조 분야에서 우리는 생산 가동 시간과 품질을 개선하고, 단위당 비용을 줄이고, 인적 자본 활용을 개선하고, 직원의 작업 삶의 질을 높일 수 있는 보다 효율적이고 효과적인 방법을 찾고 있습니다. 작업을 수행하기 위한 유지보수 크래프트의 키팅은 특히 잘 계획되고 기능적으로 예약된 작업과 함께 수행될 때 생산성에 미치는 영향을 최소화하면서 작업을 고품질로 완료할 수 있는 보다 쉽고 효과적인 방법 중 하나입니다. 잃어버린 시간의 가치와 관련하여 키팅의 가치를 이해하려면 몇 가지 질문을 하고 정직하게 대답해야 합니다. 작업을 지금

나는 최근에 새로운 고객의 사이트를 처음 방문할 기회가 있었습니다. 예상대로 도착하자마자 나는 현장 시설에서 풀려나기 전에 계약자/공급업체 안전 오리엔테이션 교육에 참석해야 했습니다. 이 고객 사이트는 Deep South에 있었고 교육 강사는 현장 안전 조정자였으며 평생 그 지역이나 그 주변에서 근무한 지역 신사였습니다. 그의 남부 드로우로 그는 세 번 정도 모든 것을 말했습니다. (그가 우리가 이해했는지 확인하고 싶어하는지, 아니면 모든 것을 최소한 세 번만 말하는 것을 좋아하는지 나는 결코 알 수 없었습니다.) 나는 훈련이 매우

단순한 기본 유지 관리에 비해 실질적인 이점이 없는 고급 유지 관리 기술이 있다고 해서 무슨 소용이 있겠습니까? 이제 나는 가서 당신의 멋진 장난감을 모두 버리라고 말하는 것이 아닙니다. 내가 말하고 싶은 것은 모든 유지 관리 작업에 고급 도구가 필요하지 않다는 것입니다. 특정 유지 관리 기술을 채택한 후 사용할 수 있는 모든 것에 과도하게 사용하는 많은 유지 관리 그룹을 보았습니다. 요점은 비용 효율적이지 않다면 왜 사용하는가 하는 것입니다. 특별한 훈련이 필요하지 않은 작업자나 기술자의 내장 테스트 장비로 고장을 감지할 수 있

모든 사람은 이익과 궁극적으로 북미 지역의 일자리를 압박하는 경쟁 환경을 해결하기 위한 은총알을 원합니다. 제어 엔지니어에서 유지 관리 관리자, 운영 관리자로 전환하면서 그 은색 총알에 대한 탐구를 증명할 수 있습니다. 현실은 조직의 수익성을 근본적으로 개선할 수 있는 수단이 거의 없다는 것입니다. 글로벌 시장과 가격 지원으로 상품 비용은 일반적으로 고정되어 있습니다. 회사의 제품 또는 서비스에 대해 받은 가격에도 동일하게 적용됩니다. 노동 시장과 비용도 어느 정도 고정되어 있습니다. 유류할증료를 제외한 물류비는 일반적으로 책정됩

Konecranes는 최근 Truconnect 원격 서비스를 출시하여 산업 공정에 사용되는 크레인이 항상 가동되고 실행되도록 보장합니다. 처음 제공되는 두 제품은 Truview 데이터 보고 서비스와 전체 서비스 패키지 Trucare 솔루션입니다. 크레인과 Konecranes 원격 센터 간의 원격 연결을 기반으로 하는 Truview는 지속적인 데이터 수집을 통해 고객에게 크레인의 작동 조건에 대한 현실적인 보기를 제공합니다. 글로벌 기술 서비스 책임자인 Tuomo Härkönen은 크레인의 모든 정보는 원격 센터로 자동 전송되어

적절하게 구성되고 활용되는 CMMS(Computerized Maintenance Management System)는 모든 성공적인 유지 관리 및 신뢰성 프로그램의 기본 요소입니다. 그러나 이 기술을 자체적으로 구현한다고 해서 사용자가 투자에서 더 큰 효율성이나 최대 가치를 달성할 수 있다고 보장할 수는 없습니다. 기술만으로 가치를 얻으려는 것은 두 다리가 없는 세 발 의자에 서려고 하는 것과 같습니다. 다른 두 가지 중요한 항목(이 의자의 다리)은 잘 설계된 작업 프로세스와 참여하는 사람들입니다. 유지 보수 및 신뢰성 커뮤니티로서

표준화와 같이 부품 및 교육 예산을 활용하는 것은 없습니다. 5-S 프로세스의 핵심 영역 중 하나입니다. 표준화할 수 있는 양이 많을수록 유지 관리해야 하는 부품이 줄어들고 교육이 더 많이 진행됩니다. 일부 공장에는 생산 현장에 수십 개의 제조업체가 있으며, 창고에 중요한 예비 부품이 넘쳐나고 선반에 설명서가 가득하고 기술자가 문제 해결 절차를 다시 숙지하는 동안 시간을 ​​낭비합니다. 또한 특수 도구, 교정기 및 휴대용 프로그래머에 추가 비용을 지출하고 함께 제공되는 보험, 신용 및 배송 요구 사항과 함께 파일에 추가 공급업체를

공장 효율성 개선 작업에 직면했을 때 평균적인 공장 관리자는 5~6개의 기존 부서 사일로로 작업을 나눕니다. 각 사일로 리더는 책임을 세분화하고 실수를 반복하며 개인에게 전가합니다. 결과적으로 우리는 젊고 지적인 엔지니어들이 나가서 유지 관리를 개선하라는 임무에 압도당하는 것을 봅니다. 덜 지능적이거나 자동 기계가 된 사람들에게는 상황이 그렇게 나쁘지 않습니다. 그들은 계속 지나간 일을 계속 반복하고 또 다른 급여를 받습니다. 공장 관리자에게 필요한 것은 자신의 상황을 시각화하는 더 나은 방법, 즉 새로운 전략을 개발할 수 있는

체인 마모 모니터링은 첫 번째 링크가 위조된 이후로 장비 신뢰성 프로그램의 일부였습니다. 체인은 가장 약한 링크만큼만 강력합니다.라는 문구와 같이 업계 속어의 일부가 된 조직의 신뢰성 프로그램의 필수적인 부분입니다. 체인은 거의 모든 산업 공정의 일부입니다. 이들은 공장의 자재 취급 운송 시스템, 호이스트 및 크레인 작동의 핵심 구성 요소 또는 안전 정지 장치를 제어하는 ​​연결의 일부로 사용됩니다. 기능에 관계없이 체인을 구성하는 구성 요소의 고장은 치명적이지는 않더라도 소유자에게 비용이 많이 듭니다. 우리 모두는 체인 고장이

유지 관리 계획 및 일정 수립 세계에서 우리가 하는 모든 일에는 다른 별개의 별개의 기능과 비교할 때 매우 많은 유사점이 있습니다. 설명하겠습니다. 근본 원인 분석 프로세스 방법을 차용하여 Ishikawa 다이어그램(피쉬본 다이어그램 또는 인과 관계 다이어그램이라고도 함)에 익숙할 것이라고 믿습니다. 이 다이어그램은 제품 설계, 품질 결함 방지 또는 변형에 사용되거나 일부 이벤트로 이어지는 요인을 식별하여 근본 원인 분석에 사용하는 한 가지 방법입니다. 범주에는 일반적으로 다음이 포함됩니다. 남자(사람) 방법:프로세스가 수행

동적 전기 모터 테스트는 모터가 작동해야 하고 일반적으로 모터가 자연 환경에 있다고 가정하기 때문에 종종 온라인 테스트라고 합니다. 동적 테스트에는 전압 프로브와 변류기의 연결이 포함됩니다. 동적 테스트 장비를 연결하는 것은 안전하고 빠르며 방해가 되지 않습니다. 데이터가 수집되고 결과가 요약 형식으로 표시됩니다. 수집된 데이터는 사용자가 입력한 명판 정보와 비교되며 각 연속 테스트 후에 표시되는 현재 테스트 데이터 및 추세 로그와 함께 합격/불합격 형식으로 표시됩니다. 모터 테스트의 필요성 모든 신뢰성 기술자는 모터 고장과

Lockheed Martin은 RF-ITV(Radio Frequency In-Transit Visibility) 시스템에 대한 운영 및 유지 관리를 제공하기 위해 미 육군 제품 관리자인 Joint-Automatic Identification Technology 조직으로부터 작업을 수여받았습니다. 모든 옵션이 5년 동안 행사되면 계약 가치는 1억 2,600만 달러입니다. RF-ITV 사이트는 전투사령부를 지원하기 위해 전 세계에 존재하며 합동군을 지원하기 위해 최적의 작전 준비 상태로 유지되어야 합니다. RF-ITV 기술을 통해 시

캐치프레이즈를 들어보셨을 겁니다. 당신은 성공 사례를 읽었습니다. ROI(투자 수익률) 계산과 안정성 엔지니어가 가져오는 긍정적인 추세를 보았습니다. 당신은 심지어 고위 경영진에게 로비를 했습니다. 귀하의 주장이 너무 설득력이 있어 올해 예산에서 신뢰성 엔지니어를 고용할 수 있는 승인을 얻었습니다. 고용 프로세스가 시작되었으며 결과를 기다릴 수 없습니다. 더 안정적인 장비, 더 적은 고장, 더 많은 가용성 및 생산 능력. 그게 쉬웠더라면. 유능한 전문가가 이끄는 신뢰성 프로그램을 구축하려면 노력이 필요합니다. 기대치를 적절하게 설

보잉사는 최근 캔자스 주 위치타에 있는 보잉의 방위, 우주 및 보안(BDS) 시설이 2013년 말까지 폐쇄될 것이라고 발표했습니다. 이 시설은 현재 2,160명 이상의 직원을 고용하고 있습니다. 마크 배스(Mark Bass)는 위치타 시설 폐쇄 결정은 어려웠지만 궁극적으로 현재와 미래의 시장 환경에 대한 철저한 연구와 경쟁력을 유지하면서 고객의 요구 사항을 가장 저렴하고 최상의 솔루션으로 충족할 수 있는 능력을 바탕으로 한 것이라고 말했습니다. , BDS의 유지 보수, 수정 및 업그레이드 부서의 부사장 겸 총책임자. 우리는 이것이

시간은 금입니다. 전 세계에 사업을 운영하는 회사의 경우 장비 유지 관리 문제 또는 생산 라인 문제의 지연으로 인해 수익이 손실될 수 있습니다. 가장 숙련된 엔지니어가 뉴욕이나 디트로이트에 있고 가장 중요한 기계가 멕시코나 중국에 있는 경우 결정이 지연되면 비용이 빠르게 증가합니다. 일반적으로 전문가(또는 전체 전문가 팀)는 비행기에 탑승하여 문제를 해결하려고 하므로 추가 지연이 발생하고 값비싼 여행 비용이 발생합니다. 모바일 협업을 통해 국가는 물론이고 아무도 책상을 떠나지 않습니다. 보안 모바일 비디오 표준 형식의 화상 협업

초음파 기술 포럼인 Ultrasound World는 2012년 5월 14일부터 17일까지 플로리다주 Clearwater Beach에 있는 Clearwater Hilton에서 개최될 예정입니다. 8년째를 맞이하여 Ultrasound World는 신뢰성과 에너지 절약을 위한 최고의 회의 중 하나로 성장했습니다. . 올해의 프로그램은 초음파 기술 사용자의 프레젠테이션과 단기 코스로 구성되며 상태 모니터링 및 에너지 절약에 대한 광범위한 주제를 다룹니다. 제공되는 프레젠테이션 중에는 더 이상 장비 고장은 없습니다! 그렇게 말할 수 있습