폐기물은 제조 과정에서 다양한 형태로 나타납니다. 이러한 낭비에는 신체적, 시간 및 재능이 포함됩니다. 물리적 폐기물은 폐기, 재활용 또는 판매해야 하는 과정에서 남은 모든 것입니다. 모든 공정에는 피할 수 없는 예상되는 폐기물 양이 있습니다. 그러나 우리가 집중할 폐기물은 장비 또는 공정 신뢰성 문제로 인해 생성되는 초과 폐기물입니다. 원샷(one-shot) 프로세스가 많이 있는데, 이 과정에서 중단되면 모든 재료가 낭비됩니다. 시간 낭비는 장비 및 공정 신뢰성과도 직접적인 관련이 있습니다. 계획되지 않은 유지 보수로 인해 시

Electrivert Inc.는 최근 고객이 효율성, 신뢰성 및 서비스 용이성을 높일 수 있도록 새로운 케이블링 및 종단(C.A.T.) 스캔 프로세스를 도입했습니다. 4단계 프로세스는 다음 주요 영역에서 개선 기회를 식별하는 회사의 기계, 시스템 및 프로세스에 대한 심층 분석입니다. 케이블 선택 및 통합 보다 모듈화된 설계를 위한 커넥터 선택 및 통합 간소화된 빌드 프로세스 제조 및 설치 비용 절감 신뢰성 향상 서비스 용이성 향상 UL 및 NFPA 규정 준수를 위한 수정 사항 Electrivert의 비즈니스 개발

공항에서 교통안전청(TSA)에서 일하는 사람들은 어항에 있는 것이 어떤 것인지 압니다. 그들은 항상 참을성이 없고 비판적이며 평가하는 청중에게 공연을 합니다. 물론, 참을성 없이 줄을 서서 기다리고 있다면, 관찰하고 비판하는 것만이 정말로 당신이 해야 할 전부입니다(또는 당신은 휴대폰으로 큰 소리로 이야기할 수 있습니다). 그 자리에 서 있는 대부분의 사람들은 다른 직종에 더 적합한 사람을 식별할 수 있습니다. 내 주위에 서 있던 좌절한 사람들 중 일부는 때때로 이것에 대해 꽤 불쾌하고 구두로 말했습니다. 그러나 많은 TSA 직원

RM Group의 Ron Moore는 자신의 저서 Making Common Sense Common Practice에서 플랜트 안전과 신뢰성이 연결되고 상호 연관되어 있다고 설명합니다. 그는 안전 관행(예:개인 보호 장비(PPE) 착용, 더 나은 허가 구현, 적절한 잠금/표지 절차 사용 등) 개선에만 집중함으로써 더 나은 안전 성능을 얻을 수 있다는 점을 인정합니다. 그러나 Moore는 또한 최고 성능의 공장이 모든 관행에 대해 매우 엄격하게 관리되며, 이로써 모든 성능 측정에서 시너지 효과를 얻을 수 있다는 확고한 믿음을 갖고 있습

Toyota의 Columbus, Ind. 제조 공장인 Toyota Industrial Equipment Mfg.(TIEM)가 회사로 지정되었습니다. 콜럼버스 지역 상공 회의소에서 올해의 TIEM은 챔버의 최근 연례 회의에서 상을 받았습니다. TIEM의 Toshiya Yamagishi 사장은 “Toyota는 이 상을 받게 되어 매우 영광입니다. 회사로서 우리는 직원의 삶의 질을 높이고 지역 사회의 전반적인 성공에 기여하기 위해 최선을 다하고 있습니다. 매년 상공 회의소는 우수 문화를 육성하기 위해 많은 상을 수여합니다. 이 상은

1961년 1월 21일 미국 대통령 취임 연설에서 존 F. 케네디 대통령은 가장 유명한 인용문 중 하나를 이렇게 말했습니다. 조국을 위해 하십시오.” 이 간단한 진술은 모든 사람들이 방관에서 벗어나 다른 사람들이 당신을 위해 일을 성취하기를 기다리지 않고, 오히려 자원 봉사하고 우리 나라에 도움이 되는 일을 완료하도록 하는 도전이었습니다. 이 도전은 그 당시에도 필요했지만 오늘날 우리나라에서는 더욱 필요하다고 생각합니다. 또한 우리가 관련된 조직의 현재 상황에 이 아이디어를 적용할 수 있다고 생각합니다. 이 기간 동안 저는 우리

많은 사람들이 기계 작업에 대한 열망 때문에 유지 보수 및 신뢰성 산업에 끌렸을 것입니다. 저는 엔지니어링 교육을 받았고 기계가 어떻게 작동하고 작동하는지 이해했습니다. 기계는 논리적인 방식으로 작동합니다. 그들은 모두 자연의 기계적 및 전기적 법칙을 따릅니다. 엔지니어들은 학창시절에 이러한 법률에 몰두했습니다. 유지보수 분야의 사람들은 기계가 논리적으로 작동하고 작동한다는 사실을 알고 성공합니다. 신뢰할 수 있는 공장에 대한 이전 기사에서 , 조직의 안전개선노력과 유지·신뢰성 향상노력의 사상적 유사점을 지적하였다. 부상 제로가

뫼비우스 인스티튜트(Mobius Institute)는 유지보수 전문가에게 산업용 기계의 제자리 동적 균형을 수행하는 방법을 가르치는 컴퓨터 기반 교육 제품인 iLearnBalancing의 출시를 발표했습니다. 교육은 DVD 또는 iLearn 온라인 학습 포털을 통해 웹을 통해 제공되며 개인용 컴퓨터에서 실행됩니다. 이 소프트웨어는 정적, 커플 및 동적 불균형을 비롯한 다양한 유형의 불균형과 이를 수정하는 데 필요한 사항에 대한 완전한 이해를 제공하도록 설계되었습니다. 또한 균형 프로세스 동안 잘못된 솔루션을 쫓고 있지 않은지 확인

유지 관리를 시작했을 때 나는 도구 카탈로그를 보는 것을 좋아했고 물론 그 거대한 도구 세트 중 하나가 있으면 얼마나 좋을지 상상했습니다. 모든 작업을 위한 도구 세트입니다. 대부분의 다른 신입 직원들과 마찬가지로 저도 그런 종류의 도구 세트를 구입할 여유가 없었고 훨씬 더 작은 도구 세트로 정착해야 했습니다. 시간이 지남에 따라 도구 상자 기능을 향상시키기 위해 도구를 구입하는 것은 도구의 기능에 대한 필요성과 이해를 기반으로 했습니다. 이것은 내 도구 상자를 사용하는 방법을 배울 수 있는 좋은 방법임이 입증되었습니다. 처음에

속도, 품질 및 가동 시간을 포함한 전반적인 장비 효율성(OEE)에 대한 기존 공식은 3가지 요소를 모두 동등하게 취급하고 OEE는 24시간이 필요한 성능 창이라고 가정할 때 24시간 동안 장비 효율성의 척도로 취급됩니다. 대부분의 회사는 실제 필요한 성능 창에 맞게 계산을 수정했습니다. Robert Williamson의 예는 경주용 자동차가 최고 성능으로 작동해야 하는 창이었습니다. 공장에서는 1교대만 연속 가동할 수 있습니다. 이 메트릭은 공장 현장 성능 측정에 유용하기 시작했으며 세 가지 요소를 분석하여 분석적 개선 기회를

LumaSense Technologies Inc.는 전기 설비가 결함이 있는 부하 탭 변환기(LTC) 및 변압기로 인한 정전을 보다 효과적으로 줄일 수 있도록 하는 용존 가스 분석(DGA) 모니터의 새로운 라인을 출시했습니다. 새로운 SmartDGA 플랫폼은 NDIR(비분산 적외선) 가스 감지 기술을 사용하며 설치 시간을 단축하는 고유한 하드웨어 설계가 특징입니다. 유틸리티가 기존 DGA 모니터보다 훨씬 저렴한 비용으로 발전, 전송 및 배전 자산 전반에 걸쳐 광범위한 상태 모니터링을 달성할 수 있도록 설계되었습니다. 새로운 라인

전체 장비 효율성(OEE)의 문제 중 하나는 출력 프로세스 메트릭(속도 성능 x 품질 x 가동 시간). 기계 성능을 측정하기 위한 프로세스 메트릭으로 훌륭하지만 프로세스에서 소비되는 리소스를 무시합니다. 충분한 돈이 주어지면 요소의 일부 또는 전부를 개선하고 내가 측정하는 모든 기계 OEE 목표에 도달할 수 있습니다. 지난 기사에서 나는 OEE의 세 가지 요소에 동일한 가중치를 부여하는 것의 오류를 지적하고 품질 변화를 7배 증가시켜 품질의 비용 영향이 OEE에 영향을 미치도록 하려는 한 공장의 노력을 설명했습니다. 1% 감소가

간판과 라벨링의 중요성은 종종 유지 관리 프로그램에 대해 논의할 때 과소 평가되거나 무시됩니다. 우리는 시각적 존재이고 시각적 작업 공간은 이것을 직접 적용하기 때문에 우리 프로그램에서 더 많은 관심을 끌기 위해 사이니지 및 라벨링에 대한 몇 가지 이유와 적용에 대해 잠시 시간을 내어 살펴봐야 합니다. 표지판은 다음과 같은 여러 이유가 있을 수 있습니다. 규정 준수(예:개인 보호 장비, 아크 플래시, 교통부 플래카드) 승인된 직원만과 같은 액세스 제어 소화기 위치 및 화재 출구와 같은 화재 안전 일반 안전(예:지게차 교통

지난 1년여 동안 안정성 비용을 줄이는 문제가 제기되었습니다. 많은 유지 관리 예산이 적법 절차 없이 또는 시간 경과에 따른 실제 비용을 반영하지 않고 삭감되었습니다. 나는 최근에 이것이 대화의 주제였던 회의에 참석했습니다. 내가 들은 모든 토론 중에서 가장 효과적인 진술은 CEO 또는 공장 관리자의 요청에 다음과 같은 질문으로 응답한 것이었습니다. 안전에 지출되는 금액을 얼마나 줄일 의향이 있습니까? 불행히도 모든 사람이 신뢰성과 안전이 함께 가는 넥타이를 만드는 것은 아닙니다. Chevron Corporation의 CEO인

우리 대부분은 자체 감독자와 전문 기술을 갖춘 운영 그룹과 유지 관리 그룹이 있는 전통적인 공장 조직 출신입니다. 공예. 주요 유럽 우편 서비스 중 하나는 1990년대 후반에 공장 유지 관리 조직을 변경하기로 결정했습니다. 내가 속한 미국 우정청에서는 운영 및 유지 관리 감독을 통합하고 감독 직급을 줄이는 것에 대한 논의가 수년간 있었습니다. 말은 쉬운데 어떻게 하지? 원하는 것을 조심하세요. 그들은 노동 조합과 협상하여 감독의 근무 조건(시간, 임금 및 근무 조건의 변경은 계약상의 의무를 협상함)을 변경하여 운영 장비 기술자를

명판 데이터를 얻기 위해 사다리가 필요했던 시절을 누구나 기억할 수 있지만 주변에 아무도 없이 정상에 올랐습니다. 대신 근처에 뭔가. 모든 일상 활동에서 안전에 대한 인식이 높아지면서 이러한 행동은 위험 신호를 발생시킵니다. 여기서 미끄러짐과 낙상 부상의 기회는 무시하기에는 너무 높지만 인간의 본성은 그런 일이 너무 자주 일어날 것이라고 말합니다. 잠재적인 이점에 대한 초기 비용을 고려할 때 공장에 편리한 간격으로 충분한 사다리를 배치하면 유지 보수 비용에 대한 좋은 수익을 얻을 수 있습니다. 안전 향상, 노동 활용도 향상, 작업

OEM(Original Equipment Manufacturer) 권장 절차를 충분히 읽어보면 공통 나사산이 적절한 토크 값임을 알 수 있습니다. 패스너. 산업 시설의 많은 표준 작업(및 표준 작동) 절차에는 개스킷 교체, 모터 정렬, 베어링 설치 및 기어박스 재건과 같은 작업에 대한 권장 또는 필수 토크 값이 나열되어 있지만 작업 현장에서 토크 렌치 없이 이러한 기능을 수행하는 기술자를 종종 봅니다. 여기서 가용성과 관리 강화가 모두 중요한 역할을 합니다. 둘 다 해결해야 합니다. 사용 가능한 토크 렌치가 없으면 기술자에게 토크

몇 년 전, Maintenance Excellence Roundtable이라는 그룹이 서해안에서 회의를 통해 전년도와 내년도를 향한 곳. 우리는 로버트 윌리엄슨을 참석하게 된 것을 영광으로 생각합니다. 그는 지금이 인력의 권한 부여의 시기였기 때문에 저에게 잊혀지지 않는 이야기를 들려주었습니다. 하얀 장갑 이야기라고 합니다. 나는 당신에게 행동의 일부에 대한 정신적 그림을 제공하기 위해 그것에 약간을 추가했습니다. Williamson이 직접 이야기할 때도 마찬가지로 이야기하지만 등장인물 중 한 사람의 실제 경험에서 나온 이야기입니다

재생 에너지 역사의 이정표는 2008년에 미국에서 새로운 석탄 화력 발전보다 더 많은 새로운 풍력 터빈 발전 용량이 추가된 때 발생했습니다. 풍력 터빈으로 전력을 생산하는 비용은 계속해서 떨어지고 있지만 많은 엔지니어는 터빈의 전체 설계가 여전히 최적이 아니라고 생각합니다. 풍력 터빈의 효율성을 향상시키기 위한 새로운 아이디어가 최근 캘리포니아 롱비치에서 열린 American Physical Society Division of Fluid Dynamics 회의에서 발표되었습니다. 풍력 에너지의 효율성이 직면한 한 가지 문제는 바람

British Standards Institute의 자산 관리에 관한 PAS-551 표준에 따르면 자산 관리는 다음과 같이 정의됩니다. 조직의 전략 계획을 달성할 목적으로 수명 주기 동안. 물론 이 정의에는 조직의 전략 계획에 기여하는 다양한 유형의 자산(물리적, 재정적, 인적, 정보 및 무형)이 포함됩니다. 모범 사례는 세 가지 주요 하위 계획(운영, 유지 관리 및 위험) 또는 이에 상응하는 것으로 구성된 자산 관리 계획을 물리적 자산에 대해 개발 및 구현하도록 지시합니다. 이 기사의 주요 초점은 물리적 자산이지만 여기에서