공급망에서 소싱을 재고하고 있습니다. 다음은 고려해야 할 5가지 사항입니다.

최근 몇 년 동안 일련의 정치 및 전염병 관련 세력이 글로벌 공급망에 큰 피해를 입혔습니다. 2018년 중국 및 기타 미국 무역 파트너에 대한 관세가 부과되면서 상황이 복잡해지기 시작했으며, 행동이 확대되면서 결국 본격적인 무역 전쟁이 촉발되었습니다. 그런 다음 COVID-19 전염병이 발생하여 일련의 글로벌 공급망 폐쇄 및 재가동을 일으켰을 때 전 세계 부품 및 상품의 흐름이 중단되는 상황이 때때로 심각해졌습니다.

백신 접종이 가속화되고 더 많은 경제가 가까운 시일 내에 성공적으로 재개될 것이라는 전망으로 인해 경제적으로 상황이 호전되고 있습니다. 그러나 불행하게도 공급망의 불확실성은 전염병이 진정된 후에 마술처럼 사라지지 않을 것입니다. 결국 무역 전쟁이 계속되고 COVID-19 바이러스의 변종은 지역적으로나 전 세계적으로 실질적인 위협으로 남아 있습니다.

사람들이 일하고 이동하는 방식에서 더 큰 수준의 정상으로의 복귀가 빠르게 다가오고 있다는 점을 감안할 때, 지금은 근본적으로 재편되고 예측 불가능한 비즈니스 환경을 위해 공급망 전략을 재정비해야 할 때입니다. 다음과 같은 5가지 전술적 및 전략적 단계의 조합은 제조업체가 앞으로 더 큰 공급망 안정성을 위해 올바른 관계를 수립하고 소싱 전략을 수립하는 데 도움이 될 수 있습니다.

주요 공급업체를 방문하여 현재 및 잠재적 문제를 더 잘 이해하십시오. 12개월은 중요한 비즈니스 파트너를 직접 만나지 않고 보내기에는 긴 시간입니다. 특히 그 기간이 제조업체와 공급업체 모두에게 전례 없는 문제를 야기했을 때 그렇습니다. 여행 제한이 해제됨에 따라 제조업체는 공급업체가 어떤 문제를 겪고 있는지 직접 확인하여 비즈니스에 대한 잠재적 영향을 이해할 수 있습니다. 회사 담당자 또는 대리인의 현장 방문은 공급업체가 처리할 수 있는 문제를 명확하게 파악할 수 있는 유일한 방법입니다. 조립 라인에서 발생하는 상황에 대한 자유로운 보기를 제공함으로써 공급업체가 비즈니스 요구 사항을 더 잘 충족하도록 도울 수 있는 잠재적 기회를 식별하는 가장 좋은 방법이기도 합니다. 아마도 가장 중요한 것은 대면 협업과 협상을 통해 방문자를 최우선으로 생각하고 높은 우선순위를 유지하면서 더 유리한 계약을 맺는 경우가 많다는 것입니다.

중요한 요구 사항에 대한 보조 파트너를 찾으십시오. "모든 계란을 한 바구니에 담지 마십시오"라는 관용구는 17일 까지 거슬러 올라갑니다. 세기. 그러나 공급업체를 정렬할 때, 특히 같은 공급업체와 오랫동안 잘 지내왔을 때 잊기 쉬운 교훈입니다. 그러나 지난 몇 년 동안 공급망 문제를 피한 제조업체의 경우에도 지정학, 자연 재해, 공급업체 자체의 비즈니스 상태 및 기타 요인과 관련된 잠재적인 문제가 항상 대두되고 있습니다. 이것이 Toyota와 같은 회사가 오랫동안 비즈니스의 일부를 2차 공급업체에 제공한 이유 중 일부입니다. 다른 주요 이유는 모든 당사자에게 높은 서비스 수준을 유지할 인센티브를 제공하기 때문입니다.

오늘날 세계의 불확실성을 감안할 때 중요한 요소, 구성 요소, 부품 및 하위 조립품에 대한 2차 공급업체를 고려해 볼 가치가 있습니다. 세계 여러 지역에 있는 여러 공급업체로부터 핵심 리소스의 일부만 소싱하는 제조업체는 일종의 "장애 조치" 보호 기능을 내장하고 있습니다. 한 영역에서 문제가 발생할 때 더 쉽고 빠르게 피벗할 수 있기 때문입니다. 모든 공급망을 재구성하는 데 시간과 비용이 추가되는 것은 사실이지만 지속 가능한 공급망 접근 방식을 수립하는 데 핵심이기도 합니다. 비상 시 재구성하는 것보다 훨씬 덜 고통스럽고 비용이 많이 듭니다.

자급률을 높이기 위해 일부 요소를 인소싱하는 것을 고려하십시오. 많은 제조업체의 경우 일부 부품이나 요소를 사내에서 만드는 것을 고려할 가치가 있습니다. 통제력을 높이는 동시에 장기적으로 비용을 절감하는 데 도움이 될 수 있기 때문입니다. 옵션을 평가하는 한 가지 방법은 특정 제품이나 상품을 생산하는 데 관련된 부가가치 단계나 프로세스를 "작업 패킷"으로 나누는 것입니다. 제품 그룹 또는 제품별로 구성할 수 있으며 예를 들어 조달, 변환, 조립 또는 포장이 포함될 수 있습니다.

내부로 가져올 패킷을 평가할 때 상품을 배송할 수 있는 능력과 상품 이동의 복잡성을 고려하는 것이 중요합니다(예:인증, 상당한 인프라 투자, 엄격한 규정 또는 직원 가용성과 관련). 사내 이동의 잠재적인 절충점을 가늠할 때까지는 중요한 패킷을 테이블 위에 두는 것이 좋습니다.

최종 비용을 고려할 때 위험에 세심한 주의를 기울이십시오. 수년 동안 제조업체는 당연히 저가 공급업체를 선호해 왔습니다. 긴 리드 타임이 잠재적인 문제였다면 단순히 더 많은 재고를 운반했습니다. 그러나 최근 무역 정책과 전염병 관련 변동성은 모든 제조업체에 일시 중지를 제공해야 합니다. 오늘날의 운영 불확실성에 직면하여 현명한 소싱 선택을 하려면 위험 요소를 고려하는 것이 중요해졌습니다. 앞으로 제조업체는 가용한 모든 데이터를 사용하여 위험에 달러 가치를 부여함으로써 여러 지역의 파트너와 협력할 때의 장단점을 이해해야 합니다. 빠른 배송. 현실은 위험 관련 비용이 매우 빠르게 추가될 수 있으며, 이를 가시화함으로써 제조업체는 장기적으로 비용 절감과 비즈니스 유연성의 균형을 더 잘 맞추는 더 나은 전략적 결정을 내릴 수 있습니다.

생산 지침을 위해 고객 동향의 급격한 변화를 살펴보십시오. 궁극적으로 공급업체 전략은 시장 수요에 대한 명확한 이해를 기반으로 해야 합니다. 그러나 지난 1년 동안 전염병의 스트레스와 빠르게 진화하는 현실은 일반적인 고객 구매 경향을 뒤집었습니다. 이로 인해 많은 제조업체가 생산에 필요한 것을 이해하기가 더 어려워졌습니다. 불안정한 시기에 최종 고객 판매 데이터를 연구하고 잠재적인 기회를 식별하며 그에 따라 생산을 전환할 수 있는 능력이 있는 제조업체에게 이점이 있습니다. 데이터 인텔리전스와 기술의 올바른 조합을 결합하는 분석 또는 공급망 컨트롤 타워를 사용하면 갑작스럽고 극적인 공급과 수요의 변화를 통해 훨씬 쉽게 관리할 수 있습니다. 문제는 고객과 협력하여 해당 수요에 대한 창을 확보한 다음 비정상적이거나 어려운 시기에 수요 변화를 지원할 수 있을 만큼 유연한 공급망을 구축하는 것입니다.

마지막 주요 대유행은 1918년에 발생했기 때문에 많은 제조업체가 지난 해의 사건으로 인해 당황한 이유를 이해할 수 있습니다. 그러나 계속되는 바이러스 급증, 지속적인 무역 갈등 및 시장에 숨어 있는 기타 놀라움 사이에서 제조업체는 긴장을 늦추지 말아야 합니다. 물론 생산을 따라잡거나 따라가는 것이 중요합니다. 그러나 똑똑한 제조업체는 공급망을 멈추고 예측하기 어려운 세상에서 생존하고 번성하기 위해 어떤 전술적, 전략적 변화가 필요한지 생각해야 합니다.

켄 코네만 기술 담당 부사장 솔루션 배포