개별 제조업체에게 기계는 생산의 생명선입니다. 장비를 적절하게 유지 관리하면 효율적인 생산, 비용 절감, 정시 납품 및 고객 만족도 향상을 모두 달성할 수 있습니다. 기업은 유지 관리 일정을 개발하기 위해 계속해서 광범위한 평균과 기대에 의존해 왔습니다. 예를 들어, 과거 평균(또는 OEM 권장 사항)을 기반으로 30일마다 또는 100개의 부품마다 장비를 유지 관리합니다. 장비 활용, 부품 고장, 공구 마모, 진동 및 기타 장비 상태와 같은 복잡성은 유지 관리를 배포할 때 역사적으로 고려되지 않았습니다. 연결된 작업을 통해 장

이 기사는 인더스트리 4.0 및 산업용 IoT 솔루션과 관련하여 제조업체가 가장 시급한 문제를 다루는 시리즈의 일부입니다. 빠르게 변화하는 제조 기술 공간에서 가치 있는 솔루션과 접근 방식을 반짝이는 물체와 단기적 사고와 구별하는 것은 어려울 수 있습니다. 우리는 우려 사항을 해결하고 이러한 주제에 대한 명확성을 제공하여 확신을 갖고 앞으로 나아갈 수 있도록 돕습니다. 전체 시리즈 살펴보기: 예, 인더스트리 4.0에 대한 준비가 완료되었습니다. 그 이유는 다음과 같습니다. 산업용 IoT는 있으면 좋은 것이 아니라 필수입니다 I

오늘날과 같이 빠르게 변화하는 시장에서 제조 리더들은 운영 개선을 주도할 변혁적 기술을 점점 더 모색하고 있습니다. 그들은 풍부한 머신 데이터와 가치 있는 데이터 기반 통찰력을 제공하는 MachineMetrics와 같은 솔루션의 잠재력을 인식합니다. 그러나 이러한 리더들과 대화하는 동안 자주 전면에 나오는 한 가지 주제가 있습니다. 바로 인력 문제입니다. 그리고 그럴만한 이유가 있습니다. Deloitte와 The Manufacturing Institute의 최근 연구에 따르면 설문조사에 응한 800개 제조업체 중 77%가 직원을

제조 회사는 장비가 중요합니다. 그러나 더 중요한 것은 조직이 장비를 얼마나 잘 사용하는지입니다. 생산 기계의 전반적인 장비 효율성(OEE)을 알지 못하는 기업은 경쟁이 치열한 제조 환경에서 입지를 잃을 위험이 있습니다. OEE 데이터를 캡처하고 분석함으로써 사용자는 장비가 얼마나 효과적으로 사용되고 있는지 더 잘 이해할 수 있습니다. 이는 장비가 나타내는 막대한 자본 지출을 고려할 때 매우 중요합니다. OEE 대시보드는 작업 현장의 실시간 OEE를 표시할 수 있을 뿐만 아니라 추세, 패턴 및 개선 경로를 식별하여 제조업체가 다음과

제조의 각 세대와 함께 프로세스 조정, 지속적인 개선 이니셔티브, 린(Lean) 및 식스 시그마(Six Sigma)와 같은 프로그램의 형태로 발전이 이루어졌습니다. 운영자, 라인 감독자 및 고위 관리자는 이러한 방법론을 성공적으로 구현하여 효율성을 개선하고 낭비를 줄이며 품질을 높이고 비용을 절감할 수 있습니다. 그러나 대부분의 기업은 작업 현장의 성과 및 프로세스에 대한 가시성 부족으로 인해 보이지 않는 형태의 폐기물을 제거하는 데 계속 어려움을 겪고 있습니다. 린 프로그램과 지속적인 개선 사고방식을 통해 관리자는 많은 문제가

IIoT(산업용 사물 인터넷) 및 4차 산업 혁명(Industry 4.0) 기술의 부상으로 생명을 얻은 데이터의 힘은 ​​의심의 여지가 없습니다. 제조업의 경우 더 이상 기업이 이러한 시스템을 디지털화하여 운영에 통합할 것인지가 문제가 아닙니다. 그것은 언제의 문제입니다. . 생존과 경쟁력의 문제이기도 합니다. 데이터 표준화를 위해서는 데이터 수집 방법, 데이터 관리를 위해 배포할 시스템, 실행 가능성을 위해 분석하는 방법 등 고려해야 할 사항이 많이 있습니다. 표준화가 없으면 다양한 데이터 형식, 고립된 데이터 수집 시스템, 실

Kepware는 오랫동안 산업용 연결과 동의어였습니다. 1990년대 중반에 설립된 이 회사는 광범위한 산업에 걸쳐 다양한 산업 장비를 연결하는 데 성공적으로 도움을 주어 수많은 엔지니어에게 M2M 프로젝트를 성공적으로 출시할 수 있는 도구를 제공했습니다. 그러나 인더스트리 4.0의 시작과 산업 연결 분야의 발전으로 인해 제조업체의 증가하는 요구를 충족하기 위한 새로운 솔루션이 등장했습니다. 이러한 제조업체는 장비를 빠르고 쉽게 연결하고 운영 전반에 걸쳐 성능 향상 결정을 내리기 위해 즉각적인 통찰력을 얻을 수 있는 솔루션을 찾고

이 기사는 인더스트리 4.0 및 산업용 IoT 솔루션과 관련하여 제조업체가 가장 시급한 문제를 다루는 시리즈의 일부입니다. 빠르게 변화하는 제조 기술 공간에서 가치 있는 솔루션과 접근 방식을 반짝이는 물체와 단기적 사고와 구별하는 것은 어려울 수 있습니다. 우리는 우려 사항을 해결하고 이러한 주제에 대한 명확성을 제공하여 확신을 갖고 앞으로 나아갈 수 있도록 돕습니다. 전체 시리즈 살펴보기: 예, 인더스트리 4.0에 대한 준비가 완료되었습니다. 그 이유는 다음과 같습니다. 클라우드 및 SaaS에 대해 우려하십니까? 여기에 당신

CNC 가공은 큰 사업입니다. 2020년 기준으로 CNC 가공은 819억 5,000만 달러 산업이며 2028년에는 1,284억 달러에 이를 것으로 예상됩니다. 이러한 성장은 정밀 부품에 대한 수요 증가, 기술 증가 및 맞춤화에 따른 결과입니다. 항공 우주, 의료 및 군사와 같은 산업의 지속 가능성 요구 사항과 엄격한 표준은 말할 것도 없습니다. 기술의 수렴과 더 높은 허용 오차에 대한 고객 요구는 정밀 제조업체가 기대치를 충족하기 위해 모든 도구를 최대한 활용해야 함을 의미합니다. 올바른 재료 강도 특성, 올바른 기계 선택에서

장비를 효율적으로 실행하려면 가동 시간, 실행 시간, 완전한 생산 시간 및 기타 수많은 요소의 동적 균형을 관리해야 합니다. 제대로 하면 최저 비용과 최고 효율로 완제품을 생산할 수 있습니다. 잘못 이해하면 계획되지 않은 가동 중지 시간, 계획되지 않은 유지 관리 및 높은 고장률로 인해 플랜트 성능이 저하됩니다. 이러한 변수는 모두 기계 가용성의 일부입니다. . 모든 프로덕션 환경에서 완전한 생산성 시간을 포착하기 위해 가용성을 높이는 것이 성공에 가장 중요합니다. 머신 가용성이란 무엇입니까? 머신 가용성 또는 가동 시간은 머신

모든 제조 회사는 전환 시간을 줄이기를 원합니다. 전환 프로세스는 일부 산업에서는 며칠 또는 몇 주가 걸리고 다른 산업에서는 몇 분 정도 걸릴 수 있습니다. 소량 또는 단품이 생산되는 산업에서 지속적인 개선 프로그램, SMED(Single-Minute Exchange of Die) 및 표준 작업을 통해 정기적인 전환 시간을 단축하면 효율성과 장비 활용도를 크게 높일 수 있습니다. 전환 시간이란 무엇입니까? 전환 시간은 이전 실행의 마지막 양호한 부분과 다음 실행의 첫 번째 양호한 부분 사이에 경과된 총 시간입니다. 다음 실행의 첫

오늘날과 같이 경쟁이 치열한 제조 환경에서 개선하지 않는 기업은 뒤처질 위험이 있습니다. 지속적인 개선은 린(Lean), 식스 시그마(Six Sigma) 등을 포함한 다양한 방법론의 목표였습니다. 그러나 제조 부문의 지속적인 개선은 무엇입니까? 기업이 제조 프로세스를 개선하고 최적화하기 위해 모범 사례와 고급 기술을 사용하여 여정을 시작하려면 어떻게 해야 합니까? 지속적인 개선 모델 도요타 생산 시스템(TPS)에서 성장한 린(Lean) 제조 운동에 깊이 뿌리를 둔 대부분의 프로세스 개선 프로그램은 낭비 제거에 중점을 둔 모델을 따

공구 파손은 가공 작업에서 항상 문제였습니다. 이러한 파손은 결국 실패로 이어지는 공구 마모로 인해 일반 가공 주기 중에 발생할 수 있습니다. 부적절한 설정, 인적 오류, 장비 오작동 또는 기타 다양한 이유로 인해 발생할 수도 있습니다. 도구가 고장나면 비용이 쌓입니다. 가동 중지 시간은 일급 품질의 부품이 줄어들고 배송을 놓칠 가능성이 있음을 의미합니다. 또한 스크랩으로 인한 인건비 및 자재 비용과 재작업 가능한 부품에 대한 추가 인력이 증가합니다. 그러나 최근 몇 년 동안 생산 모니터링과 함께 작동하여 도구의 수명을 연장하거

모든 제조 부문에서 인건비, 운송 및 자재 비용이 상승함에 따라 기업은 비용을 절감할 수 있는 방법을 모색하고 있습니다. CNC 가공의 경우 툴링은 비즈니스의 일부로 발생해야 하는 추가 비용이며 종종 예측할 수 없습니다. 툴링 비용에 영향을 미치는 요인에 대한 더 나은 이해를 개발하고 툴의 상태를 추적하는 방법을 배우는 것은 보다 건강한 수익을 관리하는 데 도움이 될 것입니다. 이 가이드에서는 도구 비용에 영향을 미치는 요소와 이 비용 항목 측정과 관련된 이점을 살펴봅니다. 공구 비용이란 무엇입니까? 공구 비용은 공구 수명 동안

최근 IIoT Worlds Digital Manufacturing Day에서 Fulcrum, UpKeep 및 MachineMetrics의 기술 리더들과 함께 패널을 주최할 기회가 있었습니다. MES의 죽음:공장 소프트웨어 스택에 대한 새로운 비전이라는 제목의 패널에서 우리는 제조 운영 시스템 구축에 대한 표준 접근 방식에 도전했습니다. [녹화 보기] 우리의 제안은 이러한 광범위하고 대체로 조직적인 솔루션은 진정한 성능 이점을 생성하는 데 필요한 깊이와 복잡성을 달성할 수 없다는 것입니다. 대신 API로 연결된 배포하기 쉬운 개별

이 기사는 인더스트리 4.0 및 산업용 IoT 솔루션과 관련하여 제조업체가 가장 시급한 문제를 다루는 시리즈의 일부입니다. 빠르게 변화하는 제조 기술 공간에서 가치 있는 솔루션과 접근 방식을 반짝이는 물체와 단기적 사고와 구별하는 것은 어려울 수 있습니다. 우리는 우려 사항을 해결하고 이러한 주제에 대한 명확성을 제공하여 확신을 갖고 앞으로 나아갈 수 있도록 돕습니다. 전체 시리즈 살펴보기: 산업용 IoT는 있으면 좋은 것이 아니라 필수입니다 클라우드 및 SaaS에 대해 우려하십니까? 여기에 당신이 놓치고 있는 것이 있습니다

기업은 수년 동안 정보 기술의 이점을 깨달았습니다. 그리고 II0T(Industrial Internet of Things) 기술의 도래와 함께 생산의 디지털화라는 새로운 혁명이 진행 중입니다. 그러나 이 두 기술이 계속해서 성숙해감에 따라 IT/OT 융합이 현실이 되고 있으며 IIoT 채택에 있어 둘 중 하나가 단독으로 제공할 수 있는 것보다 더 중요한 결합된 이점을 제공할 것을 약속합니다. 정보 기술(IT)의 정의는 무엇입니까? IT 시스템은 수십 년 동안 존재해 왔습니다. 데이터를 처리하고 배포하는 결합된 시스템의 소프트웨어,

결함 부품을 폐기하는 것과 결합된 툴링 비용은 금속 절단 회사에서 공구 수명 연장을 중요한 목표로 만듭니다. 기존의 가공은 공작 기계의 수명을 결정하기 위해 실험적으로 결정된 설정에 의존했습니다. 작업자는 도구가 실패하거나 사양을 벗어난 부품 개발이 시작될 때까지 부품 수를 기록할 수 있습니다. 이러한 부품 수의 평균은 도구 수명에 대한 임계값을 설정하는 데 사용할 수 있습니다. 또는 공작 기계 OEM이 제공한 부품 수를 사용하여 공구 교체 주기를 설정할 수 있습니다. 이러한 솔루션은 부정확하여 다음 두 가지 중 하나로 이어집니다

최근 대면 이벤트로 복귀하면서 배운 것이 있다면 대면 상호 작용에서 얻은 에너지와 깊이 있는 통찰력에 필적할 수 있는 것은 없다는 것입니다. EASTEC에서 저는 3일 동안 현지 제조업체, 공급업체 및 고객과 이야기를 나눴습니다. 작업 현장 디지털화를 수용해야 하는 시급함이 도래했음이 분명합니다. 팬데믹이 진행되는 동안 제조업체는 효과적인 자동화 및 데이터 기반 전략의 채택이 성공을 위한 요구 사항이라는 사실을 대부분 깨닫게 하는 변동적인 시장 상황을 헤쳐 왔습니다. 오늘 이 진화를 하지 않는 사람들은 내일 빠르게 뒤처지게 될 것

오늘날 제조 리더들은 계속 증가하는 요구 사항을 충족하는 소프트웨어를 선택하는 데 점점 더 많은 어려움을 겪고 있습니다. 전통적으로 제조 작업은 해당 시설에 맞게 설계된 ERP/MRP 시스템을 사용하고 Microsoft Access, Excel 또는 종이로 부족한 부분을 채웠습니다. 이러한 시스템에는 많은 유지 관리, 수동 데이터 입력 및 일반적으로 구현하는 컨설턴트 팀이 필요합니다. ERP 시스템은 이러한 문제를 해결하려고 시도했지만 시스템에 복잡성을 추가하여 사용하기 어렵고 확장하기 어려운 복잡한 소프트웨어가 되었습니다. 사용