레이저 절단 기술은 지난 반세기 동안 이루어진 매우 유용한 발전입니다. 또한 레이저 절단 강철은 레이저 절단 기술의 중요한 응용 프로그램입니다. 다양한 강재가 생활에 널리 사용되기 때문입니다.강재 표면에 고밀도 레이저 빔을 조사하여 빔 스폿에서 재료를 녹입니다. 이를 통해 작업자는 다양한 강철 재료에서 최고의 정밀도로 맞춤형 부품과 모양을 절단할 수 있습니다. 레이저 절단 강철 금속 부품은 많은 최신 기계 및 장비의 부드러움과 신뢰성을 개선하는 데 도움이 됩니다.이 기사에서는 강철 레이저 절단에 대한 기본 지식을 제공하고 최고의 금

G10 프로그래밍 가능한 옵셋은 CNC 기계에서 공구 데이터 입력(tooloffset) 및 고정물 옵셋 데이터 입력(워크 옵셋)에 사용됩니다. 이 방법에서는 오프셋을 취하는 것이 매우 쉽습니다. g10은 데이텀 위치 프로그램에서 사용하는 데 사용됩니다. 이 코드는 여러 조명기에서 작업을 수행하거나 동일한 프로세스를 반복해서 수행하려는 기계에서 매우 유용합니다. 이 코드를 사용하면 오프셋 설정에 필요한 시간을 절약할 수 있습니다. 1] TOOLOFFSET DATA ENTRY ( 공구 옵셋) - 도구 홀더 프리세터 게이지 도구를 오프

헬리컬 밀링 프로그램에서는 홀의 직경을 최대 31.5mm까지 확장하고 있습니다. 헬리컬 밀링을 위한 프로그램을 만드는 방법을 살펴보겠습니다; O1234 N10 M06T0606; N20 G91G54 G21 G17 G80 G43; N30 M03S1200; N40 G00X0.0 Y0.0 N50 G00Z10 M08; N60 G01Z0 G95 F0.2; N70 G01X15.5 G41; N80 G03I=-15.75 Z=IC(-4); N90 G03I=-15.75 Z=IC(-4); N100 G03I=-15.75 Z=IC(-

수치 제어 숫자, 문자 및 기호로 제어되는 작업을 의미합니다. 이 기술을 사용하여 공작 기계 및 공작물이 자동으로 작동합니다. 숫자 지시는 특정 작업을 수행하도록 설계되었습니다. NC 기계는 특정 작업에 대한 프로그램을 변경하는 기능이 있습니다. 이 시스템에서 우리는 펀치 카드/펀치 테이프에 프로그램을 공급합니다. 수치 제어의 적용은 선반 및 밀링 머신 및 기타 여러 분야에 있습니다. 용접, 판금 작업, 리벳팅. 이력: 수치 제어의 발명은 1940년대 John T. Parson의 선구적인 작업에 기인합니다. 좌표 모션을 제

스핀들 속도 [N]: 스핀들 속도절단 속도를 계산하는 데 매우 중요한 역할을 합니다. 스핀들 속도는 RPM이라고도 합니다. 이것은 스핀들이 분당 회전하는 정도를 RPM 또는 스핀들 속도라고 함을 의미합니다. 2000스핀들 속도를 가정합니다. CNC 프로그램에서 스핀들 속도를 표시하려면 S2000이라고 해야 합니다. . 절단 속도: 공작물의 직선거리에서 절삭공구로 1분간 재료가 제거되는 속도입니다. mm/min로 표시됩니다. 또는 m/min. 공식; 절삭 속도(Vc)=(π D1 N)/1000 mm/분 여기서 D1

오늘날 다양한 유형의 CNC 기계를 사용할 수 있습니다. 3D 인쇄, 절단 및 조각 등과 같은 다양한 용도로 사용할 수 있습니다. CNC 기계는 단 몇 분의 작업으로 수천 개의 고품질 부품을 생성할 수 있는 잠재력이 있는 귀중한 도구입니다. 그러나 상점에 기계를 두고 고객을 위해 부품을 절단하는 것만으로는 충분하지 않습니다. 많은 노력 없이 고품질 부품을 생산할 수 있도록 이러한 기계를 사용하는 방법을 알아야 합니다. 이 블로그에서는 어떤 유형의 CNC 기계가 귀하의 요구에 가장 적합한지 설명하겠습니다. 이 글은

다음은 고효율 밀링과 관련된 여러 블로그 게시물 중 하나입니다. 이 인기 있는 가공 방법을 완전히 이해하려면 아래의 추가 HEM 게시물을 참조하세요! 고효율 밀링 소개 I 고속 머시닝과 HEM 비교 I 절삭 깊이 알아보기 I 4가지 주요 유형의 공구 마모 방지 방법 I 트로코이드 밀링 소개 칩 씬닝 정의 Chip Thinning은 다양한 RDOC(Radial Depths Of Cut)에서 발생하는 현상으로 칩 두께 및 날당 이송과 관련이 있습니다. 이 두 값은 종종 같은 것으로 오인되지만 서로 직접적인 영향을 미치는 별도의

깊은 캐비티 밀링은 일반적이지만 까다로운 밀링 작업입니다. 이 스타일에서는 공구에 많은 양의 돌출부가 있습니다. 즉, 절삭 공구가 공구 홀더에서 얼마나 멀리 돌출되어 있는지입니다. 깊은 캐비티 밀링의 가장 일반적인 문제는 공구 처짐, 칩 배출 및 공구 도달 거리입니다. 도구 편향 방지 과도한 오버행은 강성 부족으로 인한 공구 처짐의 주요 원인입니다. 즉각적인 도구 파손 및 잠재적인 부품 폐기 외에도 과도한 오버행은 치수 정확도를 손상시키고 원하는 마감 처리를 방해할 수 있습니다. 도구 편향으로 인해 벽 테이퍼가 발생합니다.

코너 참여 밀링 공정 중, 특히 코너 맞물림 중 공구는 절삭력에서 상당한 변화를 겪습니다. 일반적이고 어려운 상황 중 하나는 절삭 공구가 내부 코너 상태를 경험하는 경우입니다. 여기서 도구의 맞물림 각도가 크게 증가하여 잠재적으로 성능이 저하될 수 있습니다. 잘못된 접근 방식으로 이 어려운 영역을 가공하면 다음과 같은 결과가 발생할 수 있습니다. 채터 - 불량 모서리 마감에서 볼 수 있음 편향 – 원치 않는 측정된 벽 테이퍼에 의해 감지됨 이상한 절단 소리 - 도구가 모서리에서 삐걱거리거나 짹짹거리는 소리가 납니다. 도구 파손

다음은 고효율 밀링과 관련된 여러 블로그 게시물 중 하나입니다. 이 인기 있는 가공 방법을 완전히 이해하려면 아래의 추가 HEM 게시물을 참조하세요! 고효율 밀링 소개 I 고속 머시닝과 HEM 비교 I 칩 얇아짐을 방지하는 방법 I 절삭 깊이 알아보기 I 트로코이드 밀링 소개 공구 마모 정의 공구 마모는 정기적인 작업으로 인한 절삭 공구의 고장 및 점진적인 고장입니다. 모든 도구는 수명의 어느 시점에서 도구 마모를 경험합니다. 과도한 마모는 불일치를 나타내고 공작물에 원치 않는 영향을 미치므로 최적의 엔드밀 성능을 달성하기

공구 런아웃은 모든 기계 공장에서 발생하며 100% 피할 수 없습니다. 따라서 모든 프로젝트에 대해 허용 가능한 수준의 런아웃을 설정하고 해당 범위를 유지하여 생산성을 최적화하고 공구 수명을 연장하는 것이 중요합니다. 런아웃 수준은 항상 작을수록 더 좋지만 기계 및 공구 홀더의 선택, 스틱아웃, 공구 도달 거리 및 기타 여러 요인이 모든 설정에서 런아웃의 양에 영향을 미칩니다. 공구 런아웃 정의 공구 런아웃은 절삭 공구, 홀더 또는 스핀들이 실제 축에서 얼마나 멀리 회전하는지 측정한 것입니다. 이는 고정된 상태에서 측정할 때 절단

복합 재료는 결합될 때 광범위한 응용 분야에 유리한 기계적 및 물리적 특성을 생성하는 최소 두 가지 고유 구성 요소로 구성된 재료 그룹입니다. 이러한 재료는 일반적으로 강화재라고 하는 입자 또는 섬유로 채워진 매트릭스로 알려진 결합 성분을 포함합니다. 복합 재료는 금속의 강도, 플라스틱의 가벼운 무게, 세라믹의 강성을 결합할 수 있기 때문에 항공우주, 자동차 및 스포츠 용품 산업에서 점점 더 인기를 얻고 있습니다. 불행히도 복합 재료는 기계 기술자에게 몇 가지 고유한 과제를 제시합니다. 많은 복합 재료는 마모가 심하고 공구 수명을

절삭 공구는 가공 과정에서 많은 힘을 받아 진동(채터 또는 고조파라고도 함)이 발생합니다. 이러한 진동을 완전히 피하는 것은 불가능하지만 이를 최소화하는 것이 성공적인 가공을 위해 중요합니다. 적절한 가공 단계를 따르지 않으면 진동이 손상됩니다. 이것은 강력하고 부분적인 잡담으로 이어집니다. 이러한 상황에서 부품에는 부품 표면을 따라 채터 마크 또는 명확한 진동 마크로 알려진 것이 있습니다. 공구는 과도한 진동으로 인해 마모율이 증가할 수 있습니다. Tool Chatter는 간단하지만 종종 간과되는 세 가지 단계를 따르면 방지할

드릴링 시 적절한 펙 주기 전략을 활용하는 것은 공구 수명과 부품 성능 모두에 중요합니다. 권장 주기는 사용 중인 드릴, 가공할 재료, 원하는 최종 제품에 따라 다릅니다. Harvey Tool의 드릴링 가이드북으로 정확도 향상을 시작하세요. 펙킹 주기란 무엇입니까? 한 번의 플런지에서 전체 드릴 깊이까지 드릴하는 대신, 페킹 사이클에는 한 번에 조금씩 여러 번의 패스가 포함됩니다. 펙 드릴링은 칩 배출 프로세스를 지원하고, 보행을 최소화하면서 공구 정확도를 지원하고, 칩 패킹 및 파손을 방지하고, 최종 부품 주변에서 더 나은 결

너무 많은 처짐은 공구나 공작물에 치명적인 고장을 일으킬 수 있으므로 모든 기계공은 공구 처짐에 대해 알고 있어야 합니다. 처짐은 곡률 및/또는 파손을 유발하는 하중 하에서 물체의 변위입니다. 예: 사람의 체중이 가해지는 압력 없이 정지해 있는 다이빙 보드를 보면 보드는 직선입니다. 그러나 다이버가 보드 끝으로 더 내려가면서 더 구부러집니다. 툴링의 처짐도 비슷한 방식으로 생각할 수 있습니다. 편향으로 인해 발생할 수 있는 결과: 단축된 공구 수명 및/또는 공구 파손 낮은 표면 마감 부품 치수의 부정확성 도구 편향 구제책

공차 스택업이라고도 하는 공차 스택은 다양한 부품 치수 공차의 조합을 나타냅니다. 부품 치수에서 공차가 식별된 후 , 해당 허용 오차가 도구 공차:상단 또는 하단. 허용 오차가 잘못 누적되면 부품 또는 어셈블리가 부정확해질 수 있습니다. 공차의 중요성 허용 오차는 제품의 비용과 성능에 직접적인 영향을 미칩니다. 공차가 더 엄격하면 가공된 부품을 제조하기가 더 어려워지므로 종종 더 비쌉니다. 이를 염두에 두고 부품의 제조 가능성, 기능 및 비용 간의 균형을 찾는 것이 중요합니다. 성공적인 허용 오차 누적을 위한 팁 불필요하게 작

증가된 스핀들 속도와 금속 제거율을 통한 더 큰 효율성과 생산성의 입증된 이점으로 인해 고속 가공은 전 세계의 기계 공장에서 점점 더 널리 보급되고 있습니다. 그러나 이러한 높은 스핀들 속도에서는 무시할 수 있는 오류와 불완전성이 공구 수명 감소, 표면 조도 불량, 기계 자체 마모와 같은 부정적인 영향을 미칠 수 있습니다. 이러한 부정적인 영향의 대부분은 업계에서 일반적으로 채터라고 하는 진동으로 이어지는 전체 원심력의 증가에서 비롯됩니다. 진동의 주요 원인이자 제어 가능한 요인 중 하나는 공구 불균형입니다. 가공에서 균형이 중요한

모든 절삭 공구 응용 분야에서 열이 발생하지만 이를 방지하는 방법을 알면 공구 수명이 향상됩니다. 열은 좋을 수 있고 완전히 피할 필요는 없지만 열을 제어하면 공구 수명을 연장하는 데 도움이 됩니다. 때때로 과열된 도구나 작업물은 연기나 변형으로 인해 쉽게 발견될 수 있습니다. 다른 경우에는 징후가 명확하지 않습니다. 열의 방향을 전환하기 위해 가능한 모든 예방 조치를 취하면 도구의 사용 수명이 연장되고 부품 폐기가 방지되며 상당한 비용 절감 효과를 얻을 수 있습니다. HEM 도구 경로로 열 발생 감소 고효율 밀링(HEM)은 기계

엔드밀을 부수고 손상시키는 것은 종종 피할 수 있는 실수로 기계 공장에 막대한 비용이 소요될 수 있습니다. 시간, 비용 및 엔드밀을 절약하려면 공구 수명을 연장하기 위한 몇 가지 간단한 팁과 요령을 배우는 것이 중요합니다. 도구 선택 프로세스 전에 적절한 준비 모든 가공 작업의 첫 번째 단계는 재료와 용도에 맞는 엔드밀을 선택하는 것입니다. 그러나 이것이 도구에 대한 올바른 결정을 내리기 위해 사전에 충분한 양의 레그워크가 수행되지 않아야 함을 의미하지는 않습니다. Harvey Tool 및 Helical Solutions에는 다양