FDM/FFF(필라멘트 증착 모델링/용융 필라멘트 제조) 방식의 프린터는 필라멘트라고 불리는 플라스틱 원료 가닥을 사용하여 부품을 만듭니다. 플라스틱이 녹아 압출되어 3D 모델을 만듭니다. 강도와 내구성으로 알려진 여러 유형의 3D 프린터 필라멘트가 있습니다. 그러나 가장 강한 것의 정의는 출력된 부품의 특정 용도와 요구사항에 따라 달라집니다. 강도라는 말이 3D 프린터 필라멘트의 인장 거동에 적용될 때 두 가지 기본 해석이 있을 수 있습니다. 이는 완성된 부품의 최종 인장 하중에 따라 달라집니다. 한 경우, 부품이 필라멘트와

직접 에너지 증착(Directed Energy Deposition, DED)은 적층 제조(3D 프린팅)에 대한 특정 접근 방식입니다. 에너지원을 원료의 한 지점에 향하게 하여 소량의 용융을 만들고, 이 용융물에 공급 재료를 추가하여 구성요소에 새로운 재료를 증착합니다. 사용 가능한 DED 에너지원, 다양한 공급 시스템, 장단점에 대해 아래에서 설명하겠습니다. 직접 에너지 증착(DED)이란? 직접(또는 지향성) 에너지 증착(DED)은 적층 제조(3D 프린팅) 방법입니다. 에너지원을 한 지점에 향하게 하고 공급 재료를 같은 지점에 도

MJF는 멀티 제트 퓨전(Multi-Jet Fusion)의 약자로, 꽤 인상적인 이점들을 가진 매우 사랑받는 3D 프린팅 유형입니다. 부품이 최대 98% 등방성(isotropic)을 가질 수 있고, 분말이 재사용 가능하며(미사용 소재의 최대 80%), 빠르고, 부품이 매우 디테일합니다. MJF 프린터는 탈착식 빌드 볼륨도 제공하여 완성된 부품을 꺼내 식히는 동안 다른 부품을 장착하고 출력 공정을 계속할 수 있어 대량 생산에 탁월합니다. 또 다른 보너스는 출력 중 서포트 구조가 필요하지 않다는 점입니다. 이러한 모든 이점을 염두에 두

3D 프린팅 맥락에서 압출은 반액체 슬러리나 페이스트를 오리피스나 다이를 통해 짜내어 원통형(또는 다른) 모양의 재료 선을 만드는 공정입니다. 이는 경화되거나 굳어져 새로운 압출 재료 층이 위에 놓일 수 있게 합니다. 용융 적층 모델링(FDM)과 용융 필라멘트 제조(FFF) 모두 이 기술을 사용해 출력합니다. S. 스콧 크럼프(S. Scott Crump)의 초기 FDM 공정은 글루건을 사용했지만, 기술은 훨씬 더 정밀하고 유연하게 개선되었습니다. 재료 압출은 폴리머 필라멘트, 폴리머 펠릿, 왁스 필라멘트와 펠릿, 세라믹 슬러리,

DLP(디지털 라이트 프로세싱)와 LCD(액정 디스플레이) 프린터는 수지 기반(또는 VAT 광중합) 3D 프린팅 기술입니다. 두 공정 모두 탱크에 저장된 감광성 수지를 광원으로 경화시켜 작동합니다. 이 광원은 수지를 고체화하는 데 사용됩니다. 부품이 형성됨에 따라 천천히 탱크에서 올라오는 빌드 플랫폼 위에 층별로 출력물을 생성합니다. DLP와 LCD 비교 시 주요 차이점은 광원의 종류입니다. DLP는 디지털 프로젝터로 수지를 경화시키는 반면, LCD는 LCD 화면을 통해 비추는 UV LED를 사용합니다. 이 기술들은 출력 속도와

SLM(선택적 레이저 용융)과 EBM(전자빔 용융)은 분말 베드 융합 3D 프린팅 기술입니다. 고에너지 빔을 사용하여 금속 분말을 층별로 융합하여 최종적으로 고체 부품을 출력합니다. SLM이 EBM보다 정확도와 해상도가 더 좋습니다. 반면 EBM은 단일 빔 SLM 기계와 비교했을 때 더 빠르게 출력할 수 있습니다. 그러나 12개의 고출력 레이저를 갖춘 SLM 기계도 존재하여 속도를 크게 향상시킵니다. EBM은 내열성 및 내식성 소재로 가능한 소재 범위가 더 작습니다. 본 문서는 시스템 복잡성, 소재, 출력 기술 측면에서 EBM과

DMLS 기술은 언제 발명되었나? 직접 금속 레이저 소결(DMLS) 기술은 1995년 독일 기업 EOS(Electro Optical Systems)가 최초로 상용화하면서 발명되었습니다. EOS가 DMLS 상표권을 소유하고 있습니다. 직접 금속 레이저 소결(DMLS)은 CNC 가공이나 금속 사출 성형 같은 다른 금속 제조 기술로는 경제적으로나 아예 제작할 수 없는 복잡한 산업용 금속 부품의 연속 생산에 사용됩니다. 부품이 전통적인 절삭 공정으로 제조될 때 종종 여러 구성요소에서 조립되어야 합니다. 그러나 DMLS 3D 프린팅은 조립

ABS는 아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌(acrylonitrile butadiene styrene)의 약자로, 가장 흔하게 사용되는 3D 프린팅 필라멘트 중 하나입니다. 강하고 온도 변화에도 견딜 수 있는 플라스틱 부품을 만드는 데 사용됩니다. 그 구성, 용도, 특성, 그리고 다른 흔한 필라멘트와 비교했을 때 어떤지 살펴보겠습니다. ABS 3D 프린팅이란? 가장 흔히 FDM(용융 적층 모델링) 3D 프린터 모델과 함께 사용되는 ABS는 이름이 구성하는 세 가지 단량체로 만들어진 열가소성 고분자입니다. 사람들은 처음부터 그 유용성을

3D 프린팅 슬라이서 소프트웨어는 3D 모델을 프린터 지침으로 변환합니다. 이 지침은 프린터 헤드가 어디로 가야 하는지, 어떻게 이동하는지, 도착했을 때 무엇을 해야 하는지를 알려줍니다. 슬라이서 소프트웨어는 디지털 모델을 출력할 레이어로 슬라이스하고 출력 파라미터를 제어합니다. 일반적으로 컴퓨터에 설치하지만 온라인 슬라이서도 이용 가능합니다. 자세한 내용은 3D 프린팅에 대해 알아야 할 모든 것 기사를 참조하세요. 좋은 3D 슬라이서가 갖춰야 할 기능은? 유능한 3D 슬라이서 소프트웨어는 다음 기능을 최적화해야 합니다: 속도

플렉스 3D 프린팅이란? 플렉스 3D 프린팅은 TPE(열가소성 엘라스토머)로 만든 유연한 필라멘트를 사용하여 층별로 부품을 만드는 3D 프린팅 공정을 지칭합니다. 3D 프린팅에 사용할 수 있는 여러 유형의 유연한 필라멘트가 있으며, 각 유형마다 고유한 장단점이 있습니다. 가장 흔한 유연한 3D 프린팅 필라멘트는 열가소성 폴리우레탄(TPU)입니다. 그러나 열가소성 코폴리에스터(TPC), 열가소성 폴리아미드(TPA), 소프트 폴리락트산(PLA)도 흔합니다. SVOA 재료 과학 기술 저널에 게재된 연구 논문에 따르면, TPE 가공에는

3D 프린팅이란? 3D 프린팅은 다양한 플라스틱과 금속으로 부품을 생산하는 적층 제조 기술입니다. FDM(용융 적층 모델링)처럼 플라스틱을 한 층씩 압출하는 방식부터 DMLS(직접 금속 레이저 소결)처럼 레이저로 금속 분말을 한 층씩 융합하여 최종 부품을 만드는 방식까지 다양한 기술이 있습니다. 자세한 내용은 3D 프린팅 가이드를 참조하세요. 3D 프린팅의 장점 3D 프린팅의 장점은 다음과 같습니다: 1. 주문형 생산(Print on Demand) 3D 프린팅은 출력을 시작하는 데 매우 제한적인 셋업만 필요합니다. 셋업 공정과

항공우주 산업은 기술 혁신의 최전선에 있으며, 생산성 향상, 비용 절감, 성능 개선을 위한 새로운 방법을 끊임없이 모색합니다. 최근 몇 년간 3D 프린팅(적층 제조라고도 함)이 항공우주 제조를 변화시키기 시작했습니다. 특히 시제품 제작과 툴링 분야에서 그렇습니다. 이 기술을 활용하면 항공우주 기업은 복잡한 시제품과 맞춤형 툴을 더 짧은 리드 타임과 더 큰 설계 유연성으로 신속하게 생산할 수 있습니다. 시제품 제작과 툴링은 개발 주기의 필수 단계로, 엔지니어와 설계자가 컨셉을 테스트하고 설계를 검증하며, 본격 생산 전 부품을 개선할

엔지니어, 설계자, 제조업체는 수많은 파일 유형을 다루며, 3D 프린팅 업계에 종사한다면 가장 흔하게 접하게 될 파일 유형 중 하나가 SLDPRT 파일입니다. 이 파일들은 3D 부품 모델을 만드는 데 도움이 되는 방대한 정보를 담고 있으며, 출력이나 제작을 위해 다른 파일 유형으로 변환됩니다. SLDPRT 파일에 익숙해져야 하는 이유와 이 업계에서 왜 그렇게 중요한지 알아보겠습니다. SLDPRT 파일이란? SLDPRT는 솔리드웍스(SolidWorks) 부품 파일 유형의 약자입니다(확장자는 .sldprt). 이름에서 알 수 있듯 C

용융 적층 모델링(FDM)은 기계가 녹은 플라스틱 필라멘트를 정밀하게 압출하여 부품을 만드는 적층 제조 공정입니다. 필라멘트는 가열된 엔드에서 지그재그 패턴으로 압출되어 부품 바닥부터 위까지 형상을 만듭니다. FDM 기술은 신속 시제품 제작에 사용될 수 있으며 속도, 정확성, 경쟁력 있는 비용으로 널리 알려져 있습니다. 부품이 매우 견고하여(특히 선택적 레이저 소결(SLS)과 비교 시) 강성 요구사항이 있는 프로젝트에 매우 적합합니다. 우리의 FDM 미니 가이드는 FDM의 이점, 공차, 특정 설계 특징에 대한 정보를 제공합니다.

글자는 훌륭합니다. 3D 프린팅 부품에서 완전히 구현되면 더욱 멋져 보입니다! 모든 적층 제조 부품과 마찬가지로, 원하는 3D 프린팅 공정에 맞춰 설계하는 것이 중요합니다. 우리의 텍스트 테스트가 여러분의 궁금증을 해소해 드리길 바랍니다: 텍스트는 3D 프린팅 부품의 다른 특징을 지배하는 0.6mm 벽 두께 및 간격 규칙을 동일하게 따릅니다. 칼날 같은 모서리와 예각을 포함하는 글자의 경우 조금 까다로워질 수 있습니다. 우리는 Xometry의 3D 프린팅 서비스에서 가장 자주 사용되는 세 가지 공정인 선택적 레이저 소결(SLS

대량 생산이든 시제품 제작이든 3D 프린팅을 할 때, 사용하는 소프트웨어는 전체 공정에서 가장 중요한 요소라고 할 수 있으며 프로젝트의 성패를 가릅니다. 가장 흔한 3D 소프트웨어 옵션인 FreeCAD와 Fusion 360을 자세히 살펴보겠습니다. 귀하의 니즈에 가장 적합한 것이 무엇인지 알아보세요. FreeCAD란? FreeCAD는 완전히 무료이자 오픈소스인 컴퓨터 지원 설계(CAD) 패키지로, 소스 코드가 LGPL-2.0 라이선스 하에 제공되어 상업적 이용도 무료입니다. 매개변수식 3D 모델(매번 전체를 다시 그리지 않고도 치

DXF(Drawing Interchange Format)는 CAD 및 CAM 패키지에서 가장 일반적인 포맷 중 하나입니다. 3D 와이어프레임을 표현할 수 있지만, 실제로는 주로 2D 애플리케이션에 사용됩니다. 주된 역할은 호환되지 않는 CAD 프로그램 간에 모델과 도면을 공유하기 위한 상호운용성 도구로 쓰이는 것입니다. 벡터 시스템이기 때문에 일부 포맷에서 흔히 발생하는 품질 저하 없이 정밀하게 재현됩니다. 이러한 범용 상호운용성 덕분에 사실상 모든 2D/3D CAD 뷰어, 파일 변환기, 설계 패키지, CAM 장비가 DXF 포맷의

1. 스테인리스 스틸 스테인리스 스틸은 내식성, 높은 강도, 뛰어난 심미성으로 널리 알려져 있습니다. 스테인리스 스틸로 출력된 부품은 전통 제조 방식으로 제작된 부품과 동등하거나 더 높은 강도를 가질 수 있습니다. 3D 프린팅된 스테인리스 스틸의 강도, 경도 및 기타 물성은 부품 출력에 사용된 특정 기술에 주로 좌우됩니다. 스테인리스 스틸 출력 부품은 항공우주, 자동차, 군수 장비, 의료 등 다양한 산업에서 활용되고 있습니다. 다른 금속 3D 프린팅 소재와 비교했을 때, 크롬 첨가로 인해 스테인리스 스틸 부품이 가장 매끄러운 표면

3D 프린팅(적층 제조)은 CAD 또는 디지털 3D 모델로부터 3D 모델을 구축하는 공정입니다. 이 과정에서 재료가 층별로 증착되어 원하는 물체를 형성합니다. 반면 전통 제조 공정은 연삭, 드릴링, 가공을 통해 재료를 제거하거나 금형에 주조하는 기존 제조 기술을 말합니다. 작동 원리와 그 외의 차이점 작동 원리가 다를 뿐만 아니라, 3D 프린팅과 전통 제조는 여러 면에서 차이가 있습니다. 전통 제조는 생산, 툴링, 조립 인건비 등의 초기 비용과 운영 비용을 상각하기 위해 대량 생산이 필요합니다. 반면 3D 프린팅은 제조 비용이 수

외부 힘이 물체를 압축하거나 짜내는 방식으로 가해지면 압축 응력이라고 하는 유형의 응력이 발생합니다. 압축 응력은 재료의 원자들이 결정 구조와 원자간 힘이 허용하는 것보다 더 가깝게 움직이도록 강제합니다. 원자들은 약한 결정면과 결함 및 공극에서 서로 미끄러져 지나가며, 좌굴과 궁극적인 파손을 초래합니다. 압축 응력은 구조와 재료의 강도와 내구성에 영향을 미치기 때문에 엔지니어링과 재료 과학의 핵심 원리입니다. 보통 압축 응력은 파스칼(Pa) 또는 제곱인치당 파운드(psi)로 표현됩니다. 압축 응력은 물체에 가해진 힘을 힘에 수직인