크리프 변형(Creep Deformation)은 장기간에 걸쳐 일정한 응력과 온도 하에서 재료가 경험하는 시간에 따른 영구 변형을 의미합니다. 크리프 변형은 재료가 장기간 하중을 받을 때 발생하며, 응력 수준이 재료의 항복 강도 이하로 유지되면 점진적으로 변형됩니다. 크리프는 응력을 받는 부품의 장기적인 성능과 신뢰성에 영향을 미치기 때문에 재료 과학, 엔지니어링, 3D 프린팅에서 중요합니다. 재료의 크리프를 이해하는 것은 고온 환경이나 일반적인 장기 하중이 관련된 응용 분야에서 재료의 거동을 예측하는 데 중요합니다. 예를 들어,

선택적 레이저 소결(SLS)은 부품 설계 및 생산 방식을 변화시킨 혁신적인 적층 가공(3D 프린팅) 기술입니다. SLS는 열가소성 분말을 체계적으로 소결하여 연속적인 층으로 부품을 만드는 강력한 레이저를 통해 부품을 만듭니다. 다른 제조 방법으로는 생산하기 어려운 언더컷이나 내부 기능이 있는 복잡한 플라스틱 부품을 SLS 3D 프린팅을 사용하면 후처리가 거의 필요하지 않고 쉽게 만들 수 있습니다. 또한 나일론, 폴리프로필렌, 열가소성 우레탄과 같은 광범위한 열가소성 재료를 모두 SLS 공정에 사용할 수 있습니다. 적층 제조(AM)

선택적 레이저 소결(SLS)은 고출력 레이저를 사용하여 고분자 분말(주로 나일론)의 작은 입자를 중앙에 모으는 레이저 분말층 융합 공정입니다. 얇은 층의 파우더가 공급 용기에서 빌드 플랫폼 위에 배포됩니다. 빌드 챔버와 베드 플레이트는 플라스틱 용융 온도 바로 아래로 가열됩니다. 이렇게 하면 레이저로 부품을 더 쉽게 굳힐 수 있습니다. 레이저는 갈보 모터 시스템에 의한 미러 제어로 구성된 스캐너 시스템으로 빔을 보냅니다. 빔은 과거 단면의 첫 번째 층을 추적하고 분말을 재료의 녹는점까지 가열합니다. 그런 다음 입자는 함께 소결됩

증기 평활화는 중간에서 높은 표면 광택을 생성하고 평활도를 크게 향상시킬 수 있는 PETG 부품에 대한 노동력이 적게 드는 후처리 기술입니다. 이 공정은 인쇄된 부품을 용매가 풍부한 통제된 대기에 노출시키는 방식으로 진행됩니다. 용매는 가장 바깥쪽 폴리머 층을 부분적으로 용해시켜 표면이 흐르고 미세한 계곡을 채울 수 있도록 합니다. 용매가 증발하면 재응고된 표면이 연속적인 광택 필름을 형성합니다. 이 방법을 사용하면 미학적으로 매력적인 프로토타입을 제작하고 부품의 촉감을 향상시킬 수 있습니다. 그러나 스무딩 중 재료 흐름으로 인해

인열 강도는 가해지는 응력에 수직으로 파손에 저항하는 재료의 능력입니다. 이는 일반적으로 찢어지기 시작하는 데 필요한 힘을 측정하여 테스트하며, 그 힘은 재료 가장자리를 유지하는 클램프에 가까운 구속되지 않은 영역에 적용됩니다. 3D 프린팅에서 인열강도는 특정 3D 프린팅 구성 방법의 구조적 강도 이점을 정의하는 데 도움이 됩니다. 이는 특히 FDM 인쇄와 같은 이방성 구성 방법과 관련이 있습니다. 이방성 재료는 재료의 모드와 방향에 따라 다른 특성을 갖습니다. 이는 목재와 유사한 결로 해석될 수 있으며, 결을 따르는 힘(즉, 제

적층 제조는 재료를 추가하여 점진적으로 부품을 만들어 부품을 만드는 프로세스를 말합니다. 이 물질은 금속, 세라믹, 플라스틱, 포토폴리머, 심지어 식품일 수도 있습니다! ISO/ASTM은 다양한 유형의 적층 제조 기술을 모두 7가지 범주로 분류했습니다. 이 문서에서는 이러한 유형의 적층 제조 공정이 어떻게 작동하는지와 용도, 장점, 차이점을 설명합니다. 1. 바인더 분사 바인더 젯팅을 통해 Xometry로 제작한 스테인레스 스틸 부품. 바인더 제팅(Binder Jetting)은 분말 재료의 얇은 층에 결합제를 선택적으로 증착하

소결에는 원하는 특성을 지닌 고체 덩어리를 만들기 위해 분말 재료를 가열하고 압축하는 과정이 수반됩니다. 12가지가 넘는 다양한 소결 방법이 있으며 각 방법에는 특별한 이점과 용도가 있습니다.  여기에는 치밀화를 향상시키는 압력 보조 소결, 널리 사용되는 기술인 기존 소결, 빠르고 일관된 결과로 유명한 최첨단 스파크 플라즈마 소결(SPS) 기술이 포함됩니다. 자동차, 항공우주, 의료 산업은 이러한 유형이 사용되는 몇 가지 분야에 불과합니다.  이 기사에서는 13가지 소결 기술과 특정 산업에서 가장 일반적으로 사용되는 방법에 대해

표 1. 금속 분말층 융합의 장점과 단점 장점 단점 장점 파우더 베드의 기본 지원, 지원 필요 없음 단점 일부 제조업체는 제한된 범위의 재료 구성을 제공합니다 장점 프린터에서 직접 매끄러운 표면 단점 고품질의 값비싼 레이저가 필요합니다 장점 최소 레이어 두께 20μm, 일반적으로 35~50μm 단점 일부 시스템은 상대적으로 느린 빌드를 제공합니다 장점 다공성 부품 제작 단점 불안정한 용융 풀로 인해 높은 잔류 응력이 발생합니다 장점 단점 인쇄된 부품은 모든 공정에서 똑같이 강하거나 회복력이 있는

물질이 경험하는 다양한 스트레스를 이해하는 것은 그것이 제품일 때 현실 세계에서 압력과 긴장에 직면할 때 어떻게 반응할지 아는 열쇠입니다. 그것이 어떻게 버틸 것인지에 대한 아이디어가 있으면, 선택한 재료에 대해 과학적으로 뒷받침되는 마음의 평화를 갖게 될 것이며, 그것이 부서지거나 변형되기 전에 무엇인가가 얼마나 늘어나거나, 구부러지거나, 압축될 수 있는지 알게 될 것입니다. 이러한 응력 범위에 속하는 편리한 개념 중 하나는 항복 강도 측정입니다. 이에 대해서는 앞으로 더 자세히 살펴보겠습니다. 항복강도란 무엇입니까? 항복 강도

인장 응력은 재료의 강도와 현실 세계에서 하중을 견딜 수 있는 능력을 이해하는 데 필수적인 개념입니다. 재료의 단면적에 대한 신축력의 비율입니다. 이 문서에서는 인장 응력 정의, 공식 및 계산 시 측정 단위에 대해 설명합니다. 인장 응력이란 무엇입니까? 인장 응력은 재료에 작용하는 신축력과 해당 재료의 단면적의 비율입니다. 물체에 장력을 가하는 것은 단위 면적당 힘입니다. 인장 응력은 표준화된 재료 테스트를 통해 측정되어 인장 강도(재료가 파손되기 전에 견딜 수 있는 최대 응력)를 나타냅니다. 이는 재료 선택의 핵심 매개변수이며

적층 제조라고도 알려진 3D 프린팅은 CNC 가공이나 사출 성형과 같은 전통적인 제조 방법으로는 달성할 수 없는 형상의 플라스틱 및 금속 부품을 만드는 데 이를 사용하는 전 세계 산업의 초석 제조 프로세스가 되었습니다. Xometry에서는 9가지 3D 프린팅 프로세스를 제공하여 다음 프로젝트를 제작할 때 엄청난 선택의 폭을 제공합니다. 하지만 옵션이 너무 많은데 프로젝트에 적합한 적층 공정을 어떻게 신속하게 결정할 수 있습니까? 이 3D 프린팅 프로세스 및 재료 설계 가이드를 사용하면 부품의 의도된 적용을 기반으로 각 3D

풀컬러 3D 프린팅이란 무엇인가요? 대부분의 3D 프린팅에는 단일 색상 필라멘트나 색상을 얻기 위해 염색이나 페인팅과 같은 2차 가공이 필요합니다. 대부분의 3D 프린트는 단일 단색으로 제한됩니다. PolyJet과 같은 기술을 사용하면 풀 컬러 3D 프린팅 기술을 사용할 수 있습니다. PolyJet을 사용하면 단일 빌드에서 수천 가지 색상을 동시에 재현할 수 있습니다. Xometry의 풀 컬러 3D 프린팅 기능을 통해 600,000개 이상의 고유한 색상을 생성할 수 있습니다. PolyJet을 사용하면 Pantone, RAL, HE

나일론에는 약 50가지 유형이 있지만 모두 3D 프린팅에 적합한 것은 아닙니다. 원래는 직물 섬유로 설계되었습니다. DuPont의 연구원인 Wallace H. Carothers는 1935년 최초의 완전 합성 섬유를 만들려고 하던 중 처음으로 이를 발견했습니다. 그 이후로 나일론은 팬티스타킹부터 건설, 자동차, 심지어 항공우주 분야에 사용되는 고성능 부품에 이르기까지 다양한 용도로 사용되었습니다. 이에 대해 자세히 알아보겠습니다. 나일론 3D 프린팅이란 무엇인가요? 나일론은 유사한 구성을 갖는 반결정성 열가소성 폴리아미드 계열입니다

Xometry에서는 SLA, PolyJet 등과 같은 다양한 수지 기반 프로세스를 제공합니다. 마찬가지로 우리는 필라멘트 형태의 재료를 사용하는 FDM(융합 증착 모델링)을 제공합니다. 이러한 모든 프로세스를 사용하여 고객을 위한 맞춤형 3D 프린팅 부품을 만들 수 있지만 레진 기반 프로세스와 재료를 사용한 3D 프린팅 사이에는 몇 가지 주요 차이점이 있습니다. 이 두 가지 방법 모두 장단점이 있으며, 수행 중인 프로젝트 유형에 따라 가장 적합한 방법이 달라집니다. 또한 예산과 촉박한 마감 기한도 고려해야 합니다. 레진과 필라멘트

제조업체가 복잡한 형상의 3D 프린팅 부품을 만들고자 할 때 종종 PBF(분말층 융합) 기계를 사용합니다. 이러한 부품은 전통적인 제조 방법으로는 만들기가 매우 어렵습니다(때로는 불가능함). 이에 대해 자세히 알아보겠습니다. PBF(분말층 융합) 기계란 무엇입니까? PBF 기계는 다양한 산업 분야의 다양한 응용 분야에 적합한 고품질의 복잡하고 복잡한 부품을 만들 수 있는 3D 프린터입니다. 레이저나 전자 빔을 사용하여 금속 또는 플라스틱 분말 층을 녹이고 융합하여 분말 층에서 부품을 층별로 만드는 방식으로 작동합니다. 고객의 특정

사출 성형은 일관된 품질로 대량으로 부품을 만드는 데 사용되는 인기 있는 제조 공정입니다. 이 공정에는 용융된 플라스틱을 일반적으로 금속으로 만들어진 최종 부품 모양의 금형 공동에 주입하는 과정이 포함됩니다. 공정에 익숙한 사람이라면 누구나 알겠지만 전통적인 금형 제작 방법은 시간이 많이 걸리고 비용이 많이 들 수 있으므로 소규모 작업이나 맞춤형 부품을 만들 때 실제로 노력할 가치가 없습니다. 3D 프린팅 금형을 사용해 보세요. 소량 생산 및 프로토타입 제작에 이상적인 더 저렴하고 빠른 대안입니다. 1. CAD 디자인 만들기 부품

3D 프린팅에서 인필(Infill)은 외부 레이어 사이의 공간을 채워 지지력, 강도 및 내구성을 제공하는 인쇄된 부품의 내부 구조를 말합니다. 충전재의 목적은 재료 효율성, 인쇄 시간 및 부품 강도의 균형을 맞추는 것입니다. 인쇄를 위해 선택한 채우기 패턴과 밀도는 최종 부품의 무게, 성능 및 비용에 영향을 미칩니다. 그리드(Grid), 허니콤(Honeycomb), 큐빅(Cubic) 및 자이로이드(Gyroid)는 일반적인 충전재 유형으로, 각각 요소(내하력, 유연성 및 인쇄 속도)에 따라 서로 다른 장점을 제공합니다. 이 기사에서는

접합 부품을 디자인할 때 작은 세부 사항도 큰 부분만큼 중요합니다. 가장자리만큼 작은 것이 두 부품이 얼마나 원활하게 결합되거나 서로 떨어져 나가는지를 결정하는 큰 요소입니다. 필렛 및 모따기와 같은 가장자리 스타일의 경우 특히 그렇습니다. 각각 고유한 이점을 제공하고 두 개 이상의 부품 결합 및 이동을 크게 향상시킵니다. 이와 같은 모서리는 두 가지 중요한 기능, 즉 더 쉬운 접합 경험과 부품의 특정 영역에 대한 응력 감소를 제공합니다. 모따기는 각진 경사로 절단되므로 방향의 급격한 변화를 완충해야 할 때 유용합니다. 또는 필렛

FDM 정의 및 FFF와의 비교 FDM은 S. Scott Crump가 처음 개발했으며 1989년 Stratasys에서 특허를 받았습니다. 이는 최초의 3D 프린팅 프로세스 중 하나였습니다. FDM은 일반적인 제조 재료와 첨가제를 사용하여 정확한 모델을 만듭니다. 대부분의 전문 제조업체는 생산 품질 때문에 FFF보다 FDM을 선호합니다. FDM 모델은 FFF 부품보다 엄격한 요구 사항을 충족할 가능성이 더 높습니다. FDM은 X-Y 전송 메커니즘을 사용하여 온도 제어 압출기가 포함된 프린트 헤드를 이동합니다. 이는 Z(수직) 축에

기술적으로는 적층 가공으로 알려진 3D 프린팅은 사람들이 생각하는 것만큼 새로운 것이 아닙니다. 그 역사는 1980년대로 거슬러 올라가지만 최근에는 항공우주, 자동차, 건축, 교육, 보석 및 예술 분야를 포함한 많은 Xometry 고객에게 인기 있는 제조 방법이 되었습니다. 의학 및 의료 분야에서는 보철물, 의료 장비, 심지어 대체 장기를 만드는데도 인상적으로 사용되었습니다. Xometry가 주문형 장기를 3D 프린팅하지는 않았지만(아직?), 이 분야에는 의료 및 의료 고객과 함께 작업한 다른 응용 프로그램이 많이 있습니다. 이