지난해, 영화예술과학아카데미 박물관은 『죠스(Jaws)』 50주년을 기념해 KNB EFX에 상징적인 상어 브루스(Bruce)의 4분의 1 크기 인터랙티브 복제품 제작을 의뢰했습니다. 조건은 명확했습니다. 원작과 완벽히 일치할 것, 기계적으로 견고할 것, 전시용으로 적합할 것. 주어진 시간은 단 한 달뿐이었습니다. 일정만으로도 벅찬 과제였습니다. 하지만 진짜 난제는 인터랙티브라는 요구사항에 있었습니다. 이는 정적인 전시물이 아니었습니다. 관람객이 레버를 조작해 반복적으로 작동해도, 스크린 속 브루스 상어를 그토록 생생하게 만든 독특한

탄소 섬유 강화 플라스틱과 같은 복합 소재는 항공우주부터 의료까지 다양한 시장에서 혁신을 주도하는 다재다능하고 효율적인 소재입니다. 강철, 알루미늄, 목재, 플라스틱 등 전통 소재를 능가하며 고성능 경량 제품 제작을 가능하게 합니다. 이 가이드에서는 탄소 섬유 부품 제조의 기초, 다양한 탄소 섬유 적층, 라미네이팅, 성형 방법, 그리고 3D 프린팅을 활용한 탄소 섬유 몰드 제작으로 비용 절감과 시간 단축을 이루는 방법을 다룹니다. 직접 3D 프린팅된 복합 소재도 존재하는데, Formlabs Nylon 11 CF Powder는 탄소

강도(strength)와 인성(toughness)은 종종 혼동됩니다. 유리(소다석회유리)는 강한 소재입니다. 강화 시 알루미늄과 거의 같은 굽힘 강도를 가지며 더 가볍고 똑같이 단단합니다. 그럼에도 우리는 유리로 비행기를 만들지 않으며, 유리 성과 유리 대포라는 관용구가 모두 취약함을 의미합니다. 이유는 인성: 유리, 대부분의 세라믹 소재처럼 인성이 없습니다. 유리는 알루미늄보다 ~40배 덜 인성적이며, 내부 응력 재분배와 충격 및 동적 하중 견딜 수 없어 많은 엔지니어링 애플리케이션에 비실용적입니다. 3D 프린팅에서도 가장 인기

#폼랩터프챌린지(#FormlabsToughChallenge)로 3D 프린팅 소재를 한계까지 밀어붙였고, 폼랩 커뮤니티가 응답했습니다. 새로운 터프 패밀리 레진(Tough Family of resins)으로 만든 구체를 부수고, 으깨고, 폭발시키는 새롭고 창의적인 방법의 훌륭한 비디오를 많이 받았습니다. 소재의 인성(toughness)을 말할 때, 파열 없이 에너지를 흡수하고 소성 변형하는 능력을 설명합니다. 인성을 측정하는 다양한 방법이 있습니다. 하나는 충돌이나 타격에서 흡수된 에너지를 측정하는 것으로 충격 강도(impact st

민첩성은 제조업계의 좋아하는 유행어지만, 가장 민첩한 하드웨어 제조업체라도 폴란드 그래픽 디자인 회사 아트노바(ARTNOVA)에게 배울 점이 있습니다. 3D 시각화 고객 수요 감소에 직면한 아트노바 디렉터 아르투르 드모초프스키(Artur Dmochowski)는 업무에 대한 새 접근법을 개발하는 데 그치지 않고 완전히 다른 분야로 피벗했습니다. AI 급속 발전으로 데스크 잡 — 그래픽 디자이너, 프로그래머, UX 디자이너 — 이 조만간 업무 상당 부분을 잃을 수 있다고 걱정했습니다. 서비스만 제공하는 게 아니라 실제로 손에 쥘 수 있

우리 손을 훨씬 더 접근 가능하게 만든 이유 중 하나(환자 10%에서 75%로 접근 확대)는 생산 비용을 극적으로 낮출 수 있었기 때문입니다. 그 큰 구성 요소 중 하나가 3D 프린팅이었습니다. — 아딜 악타르(Dr. Aadeel Akhtar), 사이오닉 설립자 겸 CEO 사이오닉이 처음 어빌리티 핸드(Ability Hand)를 선보였을 때 목표는 단순히 더 빠르거나 더 유능한 바이오닉 사지를 만드는 것이 아니었습니다. 더 많은 사람이 실제로 구매하고 접근할 수 있는 것을 만드는 것이었습니다. 그 야심에는 엄격한 제약이 따랐습니다:

ABS(아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌)는 가전제품 하우징과 레고® 블록 등 사출 성형 부품에 널리 쓰이는 열가소성 고분자입니다. ABS는 스티렌, 아크릴로니트릴, 부타디엔 세 단량체로 구성된 테르폴리머입니다. 스티렌과 아크릴로니트릴은 폴리머 매트릭스에 우수한 강도와 강성을 부여하고, 부드러운 부타디엔 성분은 충격 강도와 파단 신율을 향상시킵니다. 이로 인해 ABS는 PMMA(아크릴)나 폴리스티렌처럼 강하지만 취성인 소재, 폴리에틸렌이나 폴리프로필렌처럼 강하지만 강도와 강성이 부족한 소재 사이의 간극을 효과적으로 메우며, 인클로저,

전통 제조 세계에서 빅3인 ABS, 폴리프로필렌, 나일론은 오랫동안 금표준이었습니다. 이들은 사출 성형의 주역으로, 예측 가능한 기계적 물성과 신뢰성으로 평가받습니다. 하지만 제품 개발 주기가 단축되고 기능성 최종 사용 3D 프린팅 파트에 대한 수요가 늘면서, 엔지니어들은 이 플라스틱들을 단순히 닮은 수준을 넘어 동일하게 동작하는 3D 프린팅 소재를 찾고 있습니다. Formlabs에서는 프로토타이핑과 생산 사이의 간극을 메우기 위해 특별히 설계된 기능성 레진 라이브러리를 개발해 왔습니다. 그렇다면 ABS 부품을 대체할 때, 혹은 향

A-TRAS 택티컬 랙 시스템은 야외 활동 시 짐 정리나 차박에 사용할 수 있으며, 후크와 홀더를 자유롭게 커스터마이징할 수 있는 확장성이 특징입니다. AXIS는 자동차 내장 패널, 스마트폰 홀더 등 애프터마켓 맞춤 부품을 다룹니다. 이 회사에게 전자상거래 위주의 판매 방식에서 경쟁력은 신차 출시와 발맞춘 신속한 제품 출시 속도에서 나옵니다. 2025년 4월, AXIS는 Fuse 1+ 30W 선택적 레이저 소결(SLS) 3D 프린터를 사내에 도입하여 프로토타이핑부터 양산까지 전 과정을 아우르게 되었습니다. 금형 방식에서 Fuse 시

100-1=0, 얼핏 터무니없어 보이는 이 공식은 마쓰시타 고노스케의 고전적 원칙입니다. 사소한 결함 하나가 브랜드 가치를 제로로 만들 수 있다는 뜻입니다. 가전제품에서 품질은 최우선입니다. 글로벌 스마트 충전기 선두 기업인 심천 XTAR 전자(XTAR)도 이처럼 제품 품질에 대한 거의 집착에 가까운 추구를 공유합니다. XTAR가 Formlabs Form 4 시리즈 마스크 광경화 조형(MSLA) 3D 프린터를 구동하는 저압 디스플레이(LFD) 프린트 엔진을 접했을 때, 전통적으로 길었던 개발 프로세스가 근본적으로 변했습니다. For

파도바 대학 레이싱팀(Race Up Team Padova)이 전기 레이스카용 라디에이터를 처음부터 직접 제작하기로 했을 때, 레이스카의 열기를 견디고 안전 기준을 충족하면서 학생 포뮬러 1에 준하는 성능을 발휘하는 맞춤형 부품을 제조해야 한다는 것을 깨달았습니다. Formlabs Form 4L 3D 프린터와 엔지니어링 레진을 활용해, 대학생들은 이전 모델보다 67% 더 가벼운 맞춤형 라디에이터를 제작했고, 시상대에 올랐습니다. 2024 시즌 전까지 파도바 팀은 포뮬러 학생용 라디에이터를 전문으로 제조하는 회사의 기성품을 사용했습니다

Formlabs는 최고의 하드웨어는 이를 구동하는 소프트웨어만큼만 강력하다고 믿어왔습니다. Formlabs의 무료 프린트 준비 소프트웨어인 PreForm은 디지털 설계와 물리적 파트를 연결하는 다리입니다. 오늘, 가장 열정적인 사용자들을 초대하여 PreForm 인사이더 프로그램을 통해 그 다리를 함께 만들게 되었습니다. PreForm 인사이더 프로그램은 혁신가와 파워 유저를 위한 새로운 공개 베타 이니셔티브로, 누구보다 먼저 미래를 엿보고 싶은 분들을 위해 마련되었습니다. 이 프로그램은 Formlabs 소프트웨어의 미래를 가장 앞자

설계부터 워크플로 관리까지 소프트웨어가 적층 제조에서 점점 더 중요한 역할을 하고 있습니다. 오토데스크는 소프트웨어 환경에서 선도적 플레이어 중 하나로, 제조와 건설을 포함한 광범위한 산업을 위한 소프트웨어를 개발하는 10억 달러 기업입니다.우리는 오토데스크 제조 및 생산 산업 전략·비즈니스 개발 디렉터 로버트 얀시(Robert Yancey)와 이야기할 수 있어 행운이었습니다. 적층 제조 분야 25년 이상 경력의 얀시는 이제 서브트랙티브와 하이브리드 기술을 포함한 적층 제조까지 아우르는 오토데스크 제조 솔루션의 비즈니스 및 산업 전

더 단순하고 빠른 설계 준비 워크플로 달성은 3D 프린팅 업계의 지속적인 과제였습니다. 적층 제조를 위한 설계(Design for Additive Manufacturing)는 고유한 도전과 기회를 가진 복잡한 과정입니다.‍‍따라서 엔지니어가 AM의 설계 유연성을 충분히 활용할 수 있게 하는 적절한 도구가 필요합니다. 알테어(Altair)가 그런 솔루션을 개발하는 회사 중 하나입니다. 알테어는 제품 개발, 고성능 컴퓨팅, 데이터 분석 분야에서 소프트웨어와 클라우드 솔루션을 제공하는 글로벌 기술 기업입니다.‍이번 전문가 인터뷰에서는 알

코로나바이러스 팬데믹 발발로 전 세계 의료 물자 부족 사태가 빚어졌습니다. 이 위기의 시기에 3D 프린팅 커뮤니티가 의료 시설 지원에 나섰습니다. 그 예가 오슬로 소재 노르웨이 생명과학대학교(NMBU)입니다.‍‍대학 3D 프린팅 랩을 활용해 NMBU 학생들이 보호 의료 장비를 설계·생산하며 노르웨이의 급증하는 의료 물자 부족 해결에 힘을 보태고 있습니다. NMBU 선임 엔지니어 크리스티안 옴베르그와 만나 대학이 어떻게 의료 물자를 생산해 위기 대응에 나섰는지, 3D 프린팅이 왜 핵심 역할을 하는지, AMFG MES 소프트웨어로 이

세라믹 3D 프린팅은 아직 비교적 새로운 적층 제조 기술입니다. 하지만 그 신선함에도 불구하고 의료·치과, 항공우주, 럭셔리 상품 등 많은 산업으로 파고들고 있습니다.‍ 리토즈 CEO 요하네스 호마 박사‍현재 세라믹 3D 프린팅 기술을 개발하는 회사는 소수입니다. 그중 하나가 오스트리아 제조사 리토즈(Lithoz)입니다. 리토즈 창업자이자 CEO인 요하네스 호마 박사를 만나 세라믹 3D 프린팅 현황, 흥미로운 응용, 디지털 제조 기술로서 3D 프린팅의 이점을 들었습니다.‍‍리토즈와 회사 미션을 소개해 주세요.‍‍리토즈는 고성능 세라

범용 폴리머인 ABS, 나일론이 현재 3D 프린팅 소재 시장을 장악하고 있지만, 가혹한 환경과 고온을 견디는 강하고 기능적인 소재에 대한 수요가 늘고 있습니다.‍‍이들 소재를 고성능 폴리머(high-performance polymers)라 부르며, 항공우주, 의료 등 산업의 3D 프린팅 사용자들이 점점 더 찾고 있습니다. 현재 3D 프린팅용 주요 고성능 폴리머는 폴리아릴에테르케톤(PAEK) 계열 열가소수지로, 고온 안정성과 우수한 기계적 강도를 제공합니다. 이런 소재를 개발하는 회사는 소수이며, 그 중 하나가 코네티컷 소재 옥스퍼드

2022년 허브스(Hubs)의 엔지니어링 및 3D 프린팅 커뮤니티 설문조사(3D 프린팅 트렌드 리포트 2022)에서 참여자의 44%가 신소재 및 복합재를 올해 최대 발전으로 꼽았습니다. 그런데 금속 AM 분야엔 여전히 16개의 AMS 금속 파우더 규격만 공개돼 있습니다. 적층 제조의 영향력이 산업 전반으로 퍼지고 더 많은 기업이 이점을 검토하는 지금, 그들에게 혁신을 더 밀어붙일 지식과 도구를 제공하는 게 필수적입니다.‍반스 글로벌 어드바이저스(The Barnes Global Advisors)와 메탈 파우더 웍스(Metal Powd

이미지 출처: Novadditive제조 역사에서 세라믹 사용은 기원전 28,000년으로 거슬러 올라가는 가장 오래된 유물에서 시작됩니다. 그러나 오늘 이 소재는 새로운 시대를 맞이하고 있습니다. 3D 프린팅 소재로 쓰이면서 새로운 텍스처와 구조적 가능성이 열리고 있기 때문입니다. 세라믹 적층 제조에 특화된 최초의 센터인 노바디티브(NOVADDITIVE)가 이 소재 혁명의 선봉에 서 있습니다. 뱅상 푸아리에 노바디티브 CEO를 만나 세라믹 부품의 독특한 특성과 AM 세라믹 시장의 앞날을 들어봤습니다.본인과 세라믹에 관심을 갖게 된 계

에르프로는 3D 프린팅 강자입니다.‍패션 거장 샤넬과 수백만 개 단위 생산부터 고성능 스포츠카 협업까지, 그들의 이야기는 품질 솔루션과 탁월한 고객 서비스의 힘을 증명합니다.‍이 성공의 선봉에 선 이는 3개 생산 거점에 6개 법인으로 구성된 에르프로 그룹의 CEO 시릴 뷔입니다. 1990년대 후반 기술 태동기부터 3D 프린팅에 관여해, 시제품 도구에서 본격 생산 방식으로의 변혁을 직접 목격했습니다.‍2023년부터 AMFG는 에르프로와 협력해 적층 제조, CNC, 사출 성형 전반의 워크플로 최적화와 견적 가속화를 지원하고 있습니다.‍