기본 산소로의 내화 라이닝 기본 산소로(BOF)에서 내화물 라이닝의 목적은 생산 요구 사항을 충족하고 가능한 한 낮은 특정 내화물 소비를 보장하기 위해 전로 작동 중에 최대로 가용성을 제공하는 것입니다. 이를 달성하기 위해서는 (i) 라이닝의 설계를 최적화하고, (ii) 라이닝 유지 관리 방식을 최적화하고, (iii) 컨버터 작동 중에 우수한 기술 규율을 유지하는 것이 필수적입니다. 전형적인 내화 라이닝은 그림 1의 변환기 단면에 나와 있습니다. 그림 1 BOF의 내화 라이닝의 일반적인 배열 안감 디자인 BOF 내화

제철소의 일반 배치에 대한 체계적인 계획 제철소의 일반적인 배치 설계는 설비의 공간 요구 사항에 대한 지식을 포함하는 메커니즘으로 구성되며 생산 주기의 지속적이고 꾸준한 움직임이 발생하도록 적절한 배치를 포함합니다. 공장의 일반적인 레이아웃은 공장의 생산성, 효율성에 큰 기여를 합니다. 제철소의 일반적인 레이아웃을 설계하는 것은 매우 중요한 활동이며 가장 주의를 기울여야 합니다. 일단 제철소 건설이 끝났기 때문입니다. 식물의 일반적인 레이아웃의 기본 특성은 식물의 수명이 다할 때까지 변경할 수 없습니다. 나중에 레이아웃을 수정

수명 주기 평가 및 철강 지속 가능성 철강 산업은 석유 및 가스 산업 다음으로 세계에서 두 번째로 큰 산업입니다. 철강은 건축 및 건설, 포장, 운송 산업, 전력 및 재생 에너지 분야에 이르는 거의 모든 분야에서 사용됩니다. 강철의 사용은 현대 사회의 모든 곳에서 볼 수 있습니다. 철강이 존재하지 않거나 생산에 역할을 하지 않은 재료나 제품은 거의 없습니다. 조강 생산량은 지난 30년 동안 두 배 이상 증가했으며 2020년 생산량은 18억 6400만 톤, 2019년 생산량은 18억 6900만 톤입니다. 철강은 계속해서 사회의

코크스 오븐 공장의 자동화, 제어 및 측정 시스템 야금 코크스는 철광석을 철로 환원시키기 위한 철강 산업 공정(주로 고로에서)과 주조 공장에서 사용됩니다. 총 코크스 생산량의 90% 이상이 고로 작업에 사용됩니다. 주조 코크스는 잔고의 대부분을 구성하며 주조를 위해 금속을 녹이기 위해 용광로의 주조 공장에서 사용됩니다. 주조 코크스 생산은 야금 코크스에 사용되는 것과 비교하여 다른 점결탄 혼합, 긴 점결 시간 및 낮은 점결 온도를 사용합니다. 코크스는 용선 생산 과정에서 비용의 최대 50%를 차지합니다. 따라서 고품질 코크스의

  소결 공장의 자동화 및 제어 시스템 소결 공정(그림 1)은 소결 기계에서 수행되는 야금 공정입니다. 열응집 과정입니다. 소결 공정은 많은 매개변수를 고려해야 하는 에너지 집약적 공정입니다. 이 과정은 복잡하고 화학 반응과 결합된 열, 질량 및 운동량 전달과 같은 다양한 물리적 및 화학적 현상을 포함합니다. 이러한 현상은 동시에 발생하여 프로세스의 복잡성을 상당히 증가시킵니다. 소결 공정의 복잡성은 제어 시스템의 복잡성을 초래합니다. 그림 1 소결 과정 소결 공정은 기본적으로 입자 크기가 10mm 미만인 철광석 미분,

녹색 제강 산업혁명 이후 지구의 연평균 기온이 상승하고 있다. 이는 주로 대기 중 이산화탄소(CO2) 배출량을 증가시키는 화석 연료의 연소 때문입니다. 산업혁명 이전에는 대기 중 280ppm(0.028%)이 CO2로 구성되어 있었지만 2019년 초에는 약 413ppm(0.0413%)으로 증가했습니다. 그림 1은 연간 기온과 농도의 전지구적 상승을 보여줍니다. 지난 800,000년 동안 지구상의 CO2. 대기 CO2 데이터는 미국 국립해양대기청(NOAA)에서 제공합니다. 직접적인 측정이 존재하지 않기 때문에 각각의 정보는 EPIC

고로 공정 자동화, 측정 및 제어 시스템 현대식 고로의 효율적인 작동에는 측정 시스템, 모니터링 및 제어 시스템과 함께 고도의 자동화가 필요합니다. 고로 최적화 시스템과 결합된 고로 공정 제어 시스템은 지능형 고로 자동화에서 높은 수준을 만듭니다. 정교한 모델과 전문가 시스템 간의 최적의 상호 작용은 플랜트 운영자에게 포괄적인 지원을 제공하고 인적 오류의 위험을 최소화합니다. 고로 공정 자동화, 측정 및 제어 시스템과 관련된 문제는 공정 제어에서 선형 및 비선형, 단일 및 다변수 시스템의 고전적인 제어 이론의 문제에서 작동 및

전기로의 자동화 제어 및 모델링 전기로(EAF)는 스크랩/DRI(직접환원철) 기반 제강의 주요 공정이자 글로벌 철강 생산 측면에서 두 번째로 중요한 제강 공정 경로를 구성합니다. 철 스크랩 재활용의 주요 공정입니다. 1889년 Paul Heroult가 발명했습니다. 처음에는 주로 특수강 생산에 사용되었지만 20세기 후반에 주요 제강 공정 중 하나로 자리 잡았습니다. 제강의 고로-염기성 산소로 경로와 비교하여 EAF 제강 경로는 에너지 소비를 최대 61%, 탄소 배출량을 약 77% 감소시킵니다. (i) 산소, 탄소 및 기타 화학

기본 산소 제강의 자동화, 제어 및 모델링 염기성 산소 제강 공정에서 염기성 산소로 또는 전로에서는 고로에서 만든 용선의 탄소 함량을 약 4.5%에서 0.03%, 1.0%로 줄임으로써 액강을 생산합니다. 전로가 용선에 다량의 순수한 산소를 불어넣어 단시간에 강으로 정제합니다. 현재 기본 산소 제강 공정은 복합 취입(상부 취입 및 하부 취입)을 사용합니다. 하부 블로잉은 불활성 가스로 수행됩니다. 정제 과정에서 전로에서 다양한 재료가 사용됩니다. 용선 및 철스크랩을 주원료로 하는 것 외에 기본 산소 제강 공정에 사용되는 기타 재료

강 연속 주조의 자동화, 계측 및 모델링 액강용 연속주조법은 액강을 압연기에서 후속 압연을 위해 반제품(빌렛, 블룸, 빔-블랭크, 원형 또는 슬래브)으로 응고시키는 공정입니다. 연속 주조기의 기본 작동은 1차 냉각 구역, 분무 냉각 구역, 교정기 등의 작업 그룹을 통해 주어진 조성의 액강을 원하는 모양과 크기의 가닥으로 변환하는 것입니다. 연속 주조 공정은 기본적으로 (i) 주형 위에 위치한 턴디시(tundish)로, 강철 티밍 래들로부터 액체강을 받아 규정된 속도로 주형에 공급하며, (ii) 수냉식으로 구성된 1차 냉각 구역

포함, 포함 엔지니어링 및 청정강 내포물은 비금속 화합물 및 침전물로서 철강의 생산 및 처리 중에 형성되어 다양한 화학 및 공정에서 발생하는 제강 부산물입니다. 포함은 크기와 구성이 매우 다양하여 그에 상응하는 광범위한 효과를 일으키고 특성화를 위한 정교한 분석 장비가 필요합니다. 내포물은 강철 금속 매트릭스에 내장된 유리-세라믹 상으로 구성됩니다. 개재물 관리는 강에서 개재물의 제거를 촉진하고 강재의 품질과 가공에 미치는 유해한 영향을 줄이는 것입니다. 그것은 제강 관행의 중요한 측면입니다. 그러나 특정 개재물 유형의 존재는

강철 및 2차 제강의 포함 비금속 개재물(이하 개재물이라고 함)은 황 또는 산소와 같은 비금속 성분 중 하나 이상으로 구성된 화합물입니다. 강재에서 개재물은 원료로 인해 또는 제강 중에 도입되는 액상강의 산화제 함량으로 인해 발생하는 원치 않지만 주로 불가피한 상입니다. 개재물은 액체강과 관련된 거의 모든 처리 방식에서 유리한 열역학적 조건에 따라 다양한 유형으로 형성됩니다. 함유물의 유해한 영향은 화학적 조성, 부피 분율, 분산 및 형태에 크게 의존합니다. 일반적으로 융점이 높은 크고 깨지지 않는 개재물이 가장 원하지 않는

연주강의 함유물 및 검출 철강의 연속 주조는 에너지 절약, 높은 수율, 작업 유연성 및 주조 제품의 경쟁력 있는 품질이라는 고유한 이점으로 인해 전 세계적으로 철강 생산에 중요한 공정입니다. 연속주조가 철강 생산의 주요 경로로 확립됨에 따라 연속주조 기술을 통한 철강 생산의 품질 향상 및 원가 절감 측면에 더욱 중점을 두고 있습니다. 오늘날 가장 엄격한 품질 요구 사항 중 하나는 강철의 청결도입니다. 높은 강철 청정도는 연속 주조 공정 중 비금속 개재물 또는 단순히 개재물에 대한 엄격한 제어를 요구합니다. 최종 제품에 남아 있는

강재의 특성에 대한 내포물의 영향 강철은 매우 다양한 용도로 사용되는 다재다능한 재료입니다. 다른 엔지니어링 재료에 비해 높은 강도 대 중량비, 내구성, 다용성, 재활용 가능성 및 가장 중요한 경제적 실행 가능성과 같은 몇 가지 장점 때문에 여러 응용 분야에서 관심을 받고 있습니다. 일반적인 용도 외에도 중요한 응용 분야에 사용되는 많은 산업 구성 요소에 선택되는 재료이기도 합니다. 이러한 중요한 응용 분야는 강철 속성 측면에서 매우 엄격한 요구 사항을 요구합니다. 이러한 요구 사항은 경량, 고강도, 고인성, 고압에 견디는 능력

고로 및 관련 보조 장비 설계의 중요한 측면 용광로의 바로 상류와 하류에 있는 적절한 고로(BF)와 관련 및 보조 장비(그림 1)의 설계는 BF의 효율적인 운영에 중요합니다. 적절한 용광로 외에도 직접적인 관련 장비에는 (i) 저장실, (ii) 장입 장비, (iii) 용광로 상단, (iv) 냉각 시스템 및 (v) 주조실 영역 장비가 포함됩니다. 그림 1 고로와 관련 보조 장비 BF 제철은 조화롭게 작동하는 여러 구성 요소로 구성된 시스템으로 구성됩니다. 이러한 구성 요소의 적절한 적용과 작동은 제철 공정을 지원하는 데 필

용광로 슬래그와 용광로 운영에서의 역할 고로(BF) 슬래그는 BF의 원활한 운영을 위해 슬래그만 챙기면 나머지는 화로가 알아서 한다는 속담에서 그 중요성을 잘 알 수 있다. BF 슬래그에 대해 특성, 형성 메커니즘 및 노 작업에 대한 영향을 연구하는 엄청난 양의 작업이 수행되었습니다. BF에서 양질의 용선을 생산하기 위해서는 양질의 슬래그가 필요합니다. BF 슬래그 실행은 효율적인 BF 운영을 위한 특정 요구 사항을 충족하는 데 필요합니다. 이러한 요구 사항에는 (i) 부하의 환원되지 않은 모든 비휘발성 성분을 흡수하고 BF에

린 제조는 미국과 해외의 수많은 제조 회사에서 시행하는 일반적인 방법론이 되었습니다. 낭비를 최소화하고 효율성을 극대화하는 제조 시스템을 사용하는 것을 말합니다. 린 제조의 개념은 원래 Toyota 생산 시스템(TPS)의 일부로 자동차 제조업체 Toyota에서 개척했습니다. 그러나 그 이후로 수많은 다른 제조 회사에서 채택했습니다. 그렇다면 린 제조의 이점은 무엇입니까? 폐기물 감소 린 제조 방식을 도입하는 가장 일반적인 이유 중 하나는 낭비를 줄이는 것입니다. 모든 제조 회사는 약간의 폐기물을 생산합니다. 남은 강철 스크랩부터

리벳은 제품이나 공작물의 영구 조립에 사용되는 패스너 유형입니다. 볼트 모양의 디자인이 특징이며 샤프트보다 넓은 헤드가 부착되어 있습니다. 리벳이 제품이나 공작물에 삽입되면 테일이라고도 하는 리벳의 샤프트가 원래 크기의 1.5배까지 확장되어 제자리에 고정됩니다. 그러나 제조 산업에서 사용되는 여러 유형의 리벳이 있으며 그 중 일부는 다음과 같습니다. #1) 솔리드 리벳 원형 리벳이라고도 하는 솔리드 리벳은 수천 년 동안 사용되어 왔으며 초기 사례 중 일부는 청동기 시대로 거슬러 올라갑니다. 샤프트와 헤드로 구성된 전통적인 디자인이

워크홀딩 솔루션을 구매할 때 지그 피트 버튼을 접할 수 있습니다. 일반적으로 제조 산업에서 워크홀딩 솔루션으로 사용됩니다. 지그 풋 버튼 개요 지그 레스트 버튼이라고도 하는 지그 풋 버튼은 지그용으로 설계된 워크홀딩 솔루션입니다. 지그 또는 고정구를 지지하기 위해 평평하고 안정적인 표면을 제공합니다. 물론 지그 자체가 워크홀딩 솔루션입니다. 각 도구가 공작물 드릴링과 같은 특정 작업을 수행할 때 도구를 제자리에 고정하도록 설계되었습니다. 치구는 종종 지그와 함께 사용됩니다. 고정물은 공작물을 고정하고 지지하는 장치입니다. 지그

이 기계는 스코페의 기계공학부에서 학생 5명으로 구성된 팀이 건설 및 CAD 과목의 학생 프로젝트로 만든 것입니다.두 종류의 판을 분류하는 기계입니다. 한 판에는 구멍이 있고 다른 판에는 구멍이 없습니다. 우리의 임무는 이 접시를 자동으로 분류하는 기계를 개발하는 것이었습니다. 우리는 이 솔루션을 내놓았고 실제로 25개의 다른 기계 중 1위를 차지했습니다. 작동 방식 자동 분류기는 다음과 같이 작동합니다. 판은 손으로 기계에 공급됩니다. 롤러가 플레이트를 정렬하여 플레이트 매거진에 하나씩 떨어집니다. 판이 분류기 바닥에 도달