전력 전송 전력 송전은 발전소에서 생산된 전력을 대량으로 대량으로 소비자가 사용할 수 있도록 장거리로 운송하는 과정입니다. 전력은 발전소에서 송전선로를 통해 최종 소비자에게 전달됩니다. 전송선로가 서로 연결되면 전송망이 됩니다. 발전소 및 변전소와 함께 이 전송 네트워크를 송전 그리드 또는 간단히 그리드라고 합니다. 대표적인 송전망은 그림 1과 같다. 국가 차원에서 상호 연결된 송전망을 국가망이라고 한다. 에너지는 일반적으로 3상 교류(AC)로 그리드 내에서 전송됩니다. 많은 양의 전력이 투입되고 전기의 특성으로 인해

철광석 채광 철광석은 금속성 철을 경제적으로 추출하는 광물 및 암석의 일종입니다. 이 광석은 일반적으로 산화철이 풍부하고 짙은 회색, 밝은 노란색 및 짙은 자주색에서 녹슨 빨간색까지 색상이 다양합니다. 철 자체는 일반적으로 자철광(Fe3O4), 적철광(Fe2O3), 침철광(FeO(OH)), 갈철광(FeO(OH)·n(H2O)) 또는 철석(FeCO3)의 형태로 발견됩니다. 채굴 과정은 철광석을 추출하여 철광석 매장지를 발견하고 마지막으로 토지를 자연 상태로 되돌리는 과정으로 구성됩니다. 여러 단계로 구성되어 있습니다. 첫

산업 폐수 처리 물은 공정 요구, 냉각, 증기 생성, 먼지 억제 및 기타 여러 용도로 산업계에서 사용됩니다. 산업 폐수는 물이 위의 목적으로 사용된 후 생성되는 수성 폐기입니다. 산업 폐수는 물 이외의 물질이 물에 용해되거나 부유한 결과입니다. 산업 폐수 처리는 위 활동에서 물의 사용으로 인해 어떤 식으로든 오염된 물을 처리하는 데 사용되는 메커니즘 및 프로세스를 다룹니다. 처리의 목적은 폐수의 용해 및 부유 물질을 제거하여 처리된 물이 환경으로 안전하게 배출되거나 동일한 공정에서 다시 재활용되거나 다른 공정에서 사용될 수 있

철강 압연 공정 압연은 강철을 롤 사이에 통과시켜 소성 변형시키는 과정입니다. 압연은 회전하는 롤을 사용하여 압연되는 강편의 단면적을 감소시키거나 철강 제품의 일반적인 성형으로 정의됩니다. 철강 압연은 철강의 가장 중요한 제조 공정 중 하나입니다. 일반적으로 철강 용해 공장에서 잉곳 또는 연속 주조 제품에서 만들어지고 주조된 후 철강 처리의 첫 번째 단계입니다. 철강의 초기 압연은 열간 압연기에서 블룸과 슬래브를 압연하여 판, 시트, 스트립, 코일, 빌렛, 구조물, 레일, 막대 및 봉과 같은 다양한 압연 제품으로 만듭니

철광석의 선광 철광석은 철과 철강 생산을 위해 추출 및 가공 후 사용되는 광물입니다. 철의 주요 광석은 일반적으로 Fe2O3(70% 철, 적철광) 또는 Fe3O4(72% 철. 자철광)를 포함합니다. 광석은 일반적으로 원치 않는 맥석 재료와 관련이 있습니다. 철광석의 등급은 일반적으로 광석의 총 Fe 함량에 의해 결정됩니다. 일반적으로 62% 이상의 Fe를 함유하는 경우 건식 또는 습식 사이징 후 광산 광석을 천연 광석 또는 직접 선적 광석(DSO)이라고 합니다. 이 광석은 철강 생산에 직접 사용할 수 있습니다. 다른 모든 광석은

용접 과정 용접은 유착을 일으켜 재료를 결합하는 제조 공정입니다. 용접은 일반적으로 작업 조각을 녹이고 필러 재료를 추가하여 용융된 재료 풀을 형성하여 냉각되어 강한 조인트가 되기 위해 냉각되며 때로는 열과 함께 사용되거나 자체적으로 용접을 생성하여 수행됩니다. 이것은 작업 조각을 녹이지 않고 작업 조각 사이의 결합을 형성하기 위해 작업 조각 사이의 더 낮은 융점 재료를 녹이는 것을 포함하는 납땜 및 브레이징과 대조됩니다. 용접은 일반적으로 재료를 녹이기 위해 고온 영역을 생성하기 위해 열원이 필요하지만 온도를 크게 높이지 않

제강을 위한 CONARC 프로세스 제강을 위한 CONARC 공정은 Mannesmann Demag Huettentechnik(현재 SMS Siemag)에 의해 개발되었습니다. 이 공정 개발의 목적은 기존의 탑블로운 전로 제강과 전기로(EAF)의 장점을 모두 활용하는 것이었습니다. 프로세스 이름 CONARC는 두 프로세스(CONverter ARCing)의 융합을 요약합니다. 이 공정의 기술은 전기로에서 고온 금속의 사용 증가를 기반으로 하며 이러한 작업에서 에너지 회수를 최적화하고 생산성을 최대화하는 것을 목표로 합니다. 이 공정은

국자 야금 BOF, EAF 또는 EOF와 같은 1차 제강로에서 강을 태핑한 후 고품질 또는 특수 용도의 용강은 집합적으로 레이들 야금으로 알려진 여러 대체 공정에서 추가 정련을 받습니다. 레이들 야금술은 때때로 레이들 정련 또는 2차 제강이라고도 합니다. 국자 야금 공정은 일반적으로 국자에서 수행됩니다. 국자 야금의 엄격한 통제는 화학 및 일관성의 허용 오차가 좁은 고급 철강 생산과 관련이 있습니다. 국자 야금의 목적은 다음과 같습니다. 균질화 – 국자 내 용강의 화학 조성 및 온도 균질화 탈산 또는 사멸 – 산소 제거 과열도

아르곤 산소 탈탄 공정 아르곤 산소 탈탄(AOD)은 주로 스테인리스강 및 규소강, 공구강, 니켈계 합금 및 크롬 및 알루미늄과 같은 산화성 원소가 포함된 코발트계 합금과 같은 기타 고급 합금의 생산에 사용되는 공정입니다. AOD는 1954년 Union Carbide Corporation의 Lindé 부서에서 발명했으며 1992년 Praxair가 되었습니다. AOD 변환기는 그림 1에 나와 있습니다. 그림 1 AOD 변환기 오늘날 전 세계 스테인리스 스틸의 75% 이상이 AOD 공정을 사용하여 만들어집니다. 이 공정

스테인리스 스틸 제조 공정 스테인리스강은 10~30%의 크롬을 함유합니다. 이 강철은 또한 다양한 양의 니켈, 몰리브덴, 구리, 황, 티타늄 및 니오븀 등을 포함합니다. 1970년경까지 스테인리스강 생산의 대부분은 전기로(EAF)를 통해 이루어졌습니다. 철강 생산에 산소 톤수를 사용하면서 EAF 스테인리스강 제조 관행이 바뀌었습니다. 탈탄 속도를 향상시키기 위해 산소 가스를 사용할 수 있습니다. 이것은 높은 산소 포텐셜을 주입하여 달성할 수 있지만 크롬이 슬래그로 광범위하게 산화되는 역반응이 동반되었습니다. 이것은 슬래

턴디쉬 야금 가득찬 국자에서 연속 주조 기계 금형으로 액체 강철을 옮기기 위해 턴디쉬라고 하는 중간 용기가 사용됩니다. Tundish는 직사각형의 큰 끝이 있는 내화 라이닝 ​​용기로, 상단에 내화 라이닝 ​​뚜껑이 있을 수 있습니다. 턴디쉬 바닥에는 액체강의 흐름을 제어하기 위한 슬라이드 게이트 또는 스토퍼 로드가 있는 하나 이상의 노즐 포트가 있습니다. Tundish는 종종 두 부분으로 나뉩니다. (i) 일반적으로 주입 상자가 있고 강철 티밍 레이들에서 액강이 공급되는 입구 부분과 (ii) 액강이 연속 주조물로 공급되는 출구

빔 블랭크 주조 기술 빔 블랭크의 직접 주조 개발은 강 연속 주조의 발전에서 가장 뛰어난 성공 사례 중 하나입니다. 빔 블랭크 또는 도그본이라고 하는 거의 그물 모양 단면의 연속 주조는 첫 번째 빔 블랭크 캐스터가 Algoma Steel(현재 Essar Steel Algoma Inc., Sault St. Marie, Canada)가 1968년에 설립되었습니다. 기존 블룸 주조에 비해 경제성이 높은 이유는 생산성 향상, 압연 비용 절감 및 에너지 효율성 향상 때문입니다. 다른 많은 혁신과 마찬가지로 상대적으로 보수적인 철강 산업

강 연속 주조에서 금형의 역할 주형은 액강의 연속 주조 공정에서 중요한 역할을 합니다. 그것들은 연속 주조 공정의 핵심입니다. 연속 주조 공정에서 액체 강철은 액체 강철에 잠긴 잠긴 주입 노즐(SEN)을 통해 턴디쉬에서 주조 금형으로 주입됩니다. 금형은 수냉식입니다. 액체의 응고는 간접 냉각에 의해 금형에서 시작됩니다. 금형의 냉각 과정을 1차 냉각 과정이라고 합니다. 주형에서 주형 벽 옆의 얇은 강철 셸이 중간 섹션 전에 응고됩니다. 이것을 스트랜드라고 하며 금형 베이스를 스프레이 챔버에 남겨둡니다. 스트랜드의 벽 내

FASTMET 및 FASTMELT 제철 공정 FASTMET 공정은 석탄 기반 제철 공정입니다. 그것은 철광석 미분 또는 제철소 야금 폐기물에서 금속 산화물을 금속화된 철로 전환할 수 있습니다. FASTMELT 공정은 액체 철 또는 뜨거운 금속을 생산하기 위해 전기 철 용해로(EIF)가 추가된 FASTMET 공정입니다. Kobe Steel은 미국 Kobe Steel의 자회사인 Midrex Technologies, Inc.와 협력하여 이 프로세스를 개발했습니다. FASTMET은 회전 노상로(RHF)를 사용하여 석탄을 함유한 덩어리를

고로 공정에 의한 제철의 화학 낮은 코크스 비율로 작동하는 현대식 고로(BF)는 주로 향류 기체-고체 반응기의 고유한 특성 때문에 효율적인 처리 장치입니다. 이 개념을 성공적으로 사용하려면 로에 장입된 각 재료가 균일한 물리적 특성과 균일한 구성을 가져야 합니다. 또한 각 재료는 용해가 발생하는 용광로를 통해 아래로 이동할 때 이 좋은 물리적 특성을 유지해야 합니다. 산화철, 코크스 및 슬래그 형성 물질이 용광로 스택을 통해 아래로 이동함에 따라 몇 가지 중요한 교환 공정이 발생합니다. 주로 일산화탄소(CO), 이산화탄소(CO

연속 주조 공정의 전자기 교반 액강의 연속주조 공정에서는 주강 제품의 품질을 향상시키는 방법이 항상 중요합니다. 이것은 또한 프로세스의 개발을 위해 중요하게 남아 있습니다. 제트유동각을 수정하고 SEN(침수진입노즐) 형상을 재작성하는 것 외에도 유동제어기법으로 액강과 교반기의 접촉 없이 유체의 흐름을 제어할 수 있는 전자기기법을 사용하고 있다. 전자기 기술의 한 유형은 선형 유도 모터가 제공하는 로렌츠 힘에 의해 유체 흐름을 생성하는 전자기 교반(EMS)입니다. EMS 기술은 몇 년 동안 강철의 연속 주조에 사용되었지만 적용 효

기본 산소 제강에 의한 제강의 화학 BOS(Basic Oxygen Steelmaking)는 용선(HM)으로부터 조강을 생산하기 위해 가장 널리 사용되는 1차 제강 공정입니다. 공정 용기는 변환기로 알려져 있습니다. 그것은 조강 생산을 위한 일관제철소에서 주된 역할을 합니다. 이 공정은 산화에 의해 탄소(C) 함량을 줄이기 위해 탑 랜스의 도움으로 HM을 통해 산소(O2)를 불어 넣는 것을 포함합니다. 현재 혼합 취입은 ​​1970년대 후반에 개발된 BOS 공정에서 채택되고 있습니다. 혼합 취입에서는 중성 가스, 아르곤(Ar) 또

직접환원철 및 열간 수송을 위한 배출 옵션 직접 환원철(DRI)을 생산하는 두 가지 주요 방법은 (i) 수직 용광로에서 가스 기반 공정과 (ii) 회전로에서 석탄 기반 공정입니다. 두 공정 모두에서 환원 반응은 고체 상태에서 일어나고 최대 노 온도는 850 ~ 1050 ℃ 범위입니다. 석탄 기반 공정에서 생성된 DRI는 DRI에서 분리되는 데 필요한 숯과 혼합됩니다. 따라서 DRI-숯 혼합물은 회전식 냉각기에서 냉각된 다음 자기 분리 공정에 의해 DRI에서 숯이 분리됩니다. 수직 고로 공정의 경우 숯이 DRI와 함께 존

현대식 열간 스트립 공장의 주요 기능 핫 스트립 밀(HSM)의 목적은 두꺼운 슬래브를 재가열하고 다양한 두께의 얇은 스트립으로 압연하는 것입니다. 거대한 크기와 많은 투자로 인해 열간 스트립 밀은 수십 년의 수명이 필요합니다. 압연기는 다양한 강종, 특히 냉간 성형성이 우수하고 스트립 특성이 우수한 고강도 및 고급 고강도강(AHSS)에 대한 시장 요구를 충족할 수 있어야 합니다. 공장은 다음 요구 사항을 충족할 수 있어야 합니다. 높은 생산성과 높은 수율과 결합된 높은 공장 가용성. 낮은 유지보수 필요성 충족 낮은 에너지 소

공정 제어 시스템 프로세스는 자원을 사용하여 입력을 출력으로 변환하는 작업으로 광범위하게 정의됩니다. 변환이 발생하는 과정에 필요한 에너지를 제공하는 것은 자원입니다. 산업의 맥락에서 공정 제어라는 용어에서 사용되는 공정이라는 용어는 최종 제품을 만들기 위해 고체, 액체, 기체, 유체 또는 슬러리 상태로 남아 있는 원료를 변경하고 정제하는 방법을 의미합니다. 지정된 속성. 공정 중 원료는 원하는 출력을 얻을 수 있도록 이동, 측정, 혼합, 가열 또는 냉각, 여과, 저장 또는 처리됩니다. 이 과정에서 원자재는 최종 제품으로 전환되