실패 분석 장비 구성 요소 및 조립품 또는 산업 구조의 고장은 인명 손실, 예정에 없던 가동 중단, 유지 관리 및 수리 비용 증가, 소송 분쟁의 피해를 유발할 수 있습니다. 장애로 인한 문제의 향후 재발을 방지하려면 각 장애에 대한 조사를 수행하는 것이 중요합니다. 실패에 대한 조사를 수행하는 것을 실패 분석이라고 합니다.   고장 분석은 데이터를 수집하고 분석하는 프로세스로, 원하지 않는 기능 손실이나 장비 구성 요소 및 어셈블리 또는 구조의 고장을 일으킨 원인이나 요인을 파악하기 위해 수행됩니다. 물리적 조사를 포함하는

연속 주조 턴디쉬의 내화 라이닝 강철의 연속 주조(CC)에서 턴디쉬는 래들과 CC 몰드 사이에 위치한 완충 내화 라이닝 ​​용기입니다. 턴디쉬는 저수지와 배급 용기의 역할을 합니다. 수년에 걸쳐 CC 턴디쉬에는 극적인 변화가 있었습니다. 단순한 저수지 및 유통 용기에서 오늘날의 턴디시는 철강 정제 용기로 간주되며 턴디시 야금으로 알려진 철강 제조 기술 과정에서 완전히 새로운 분야가 등장했습니다. 오늘날 Tundish는 또한 액체강을 제어된 속도로 금형에 공급하고 열 및 화학적 균질화 등과 같은 특정 야금학적 기능을 수행합니다.

스테인리스 강 생산을 위한 CLU 프로세스 스테인리스 강 생산 공정에는 탄소(C) 제거, 탈산 및 탈황과 같은 몇 가지 기본 기능이 있습니다. 생산 공정에서 이러한 작업은 일반적으로 질소(N2) 제어뿐만 아니라 고체 재료와의 일부 합금과 결합됩니다. 이러한 요구 사항은 스테인리스강 생산을 위해 배치되는 다양한 공정에서 다양한 방식으로 충족됩니다. CLU 공정은 스테인리스강 제조를 위한 AOD(아르곤 산소 탈탄) 공정과 유사합니다. CLU는 스테인리스강 생산을 위한 Creusot-Loire Uddeholm 공정을 나타냅니다. 또

폐열 회수 폐열은 연료의 연소나 화학 반응에 의해 공정에서 발생되어 실용화되지 않고 환경으로 방출되는 열입니다. 폐열의 소스에는 대기로 방출되는 뜨거운 연소 가스, 공정 배출 가스, 장비 및 다양한 산업 공정(열간 코크스, 뜨거운 금속, 액강 및 열간 압연 제품 등)에서 나오는 가열된 제품의 전도성, 대류 및 복사 손실이 포함됩니다. , 그리고 뜨거운 장비 표면의 열 전달(열이 냉각수로 전달됨). 폐열 회수는 가열을 위한 산업 공정의 폐열을 포착하고 재사용하거나 기계 또는 전기 작업을 생성하는 것으로 구성됩니다. 일반적인 용도

가열로의 버너 유형 현재 철강 산업은 공정의 경제적 실행 가능성을 개선하는 동시에 환경 배출량을 지속적으로 감소시켜야 하는 주요 과제에 직면해 있습니다. 고에너지 소비로 인한 재가열로는 철강산업의 주의가 필요한 분야 중 하나이다. 제철소의 생산성과 에너지 효율에 기여하는 중요한 장비입니다. 현대식 재가열로는 빔이 용광로 내부의 장입 강재(빌렛, 블룸 또는 슬래브)를 들어 올려 다음 위치로 이동시키는 보행형 빔로입니다. 가열은 지붕 버너(지붕을 가열한 다음 강철 장입물에 열을 발산함) 및/또는 긴 화염 버너( 측벽 또는/및 전면

산소 연료 연소 및 재가열로에서의 적용 철강 재가열은 재가열로 내에서 균일한 온도 분포를 요구하는 에너지 집약적 공정입니다. 역사적으로, 복열기는 연소 공기를 예열하여 에너지를 절약하는 데 사용되었습니다. 보다 최근의 혁신에는 산소(O2) 농축과 복열기보다 더 높은 예열 공기 온도를 제공하는 재생 버너의 사용이 포함됩니다. 이러한 공정은 특수 장비를 사용하지 않는 한 장비 노후화, 시간 경과에 따른 에너지 효율 감소, 높은 유지 보수 비용, 증가된 공기 예열 온도에 따른 NOx 배출 증가와 같은 한계가 있습니다. 연소의 시작과

강철의 비파괴 검사 강재의 비파괴 검사(NDT)는 강재, 부품 또는 용접부를 손상시키지 않고 특성을 평가하는 데 사용되는 분석 기술 그룹입니다. NDT 기술은 설계된 작동 조건에서 실패를 유발할 수 있는 내부 및 표면 결함(예:불완전성, 불연속성 및 결함 등)을 감지하고 평가하는 데 사용됩니다. 이러한 내부 및 표면 결함은 강재의 다른 부분에 비해 무결성이 낮은 영역이거나 균열, 공극 및 기타 결함의 존재로 구성될 수 있습니다. NDT는 간접적이지만 유효한 결과를 제공하며 정의에 따라 테스트 개체를 의도된 용도에 맞게 그대로 둡

강철, 슬래그 및 원자재의 기기 분석 기기 분석은 원료, 철(열간 금속), 철강, 슬래그, 내화물 및 슬러지 시료의 정성 및 정량 원소 분석에 널리 사용됩니다. 습식 분석에 비해 기기 분석의 장점은 매우 빠를 뿐만 아니라 비용 효율적이고 다원소 분석이라는 것입니다. 습식 화학 분석에서 간섭 요소로 인한 걱정이 제거됩니다. 기기 분석을 통해 특정 원소에 대해 몇 시간을 기다릴 필요가 없습니다. 이는 습식 화학법을 사용할 때 필수입니다. 또한 기기 분석은 광범위한 원소 또는 화합물 목록에 걸쳐 상당히 균일한 검출 한계를 제공하며

형상 내화물 생산 공정 내화 제품은 성형(성형) 또는 무형(모놀리식/캐스터블)일 수 있습니다. 산성, 중성, 염기성 또는 복합 재료로 만들 수 있습니다. 내화물 생산에 사용되는 재료는 첨가제를 포함하거나 포함하지 않을 수 있습니다. 추가 모양의 내화물은 여러 모양으로 만들 수 있으며 일반적으로 내화 벽돌이라고 합니다. 내화물 생산 공정에서 사용되는 일반적인 생산 흐름은 그림 1에 나와 있습니다. 그림 1 내화물 생산 공정의 일반적인 흐름 무형상 내화물은 일반적으로 내화물 제조공장에서 내화물이 아닌 내화물로서 사용현장에서

콜라 오븐 내화물 수리 코크스 오븐 배터리는 내화물 구조로 강철 및/ 또는 콘크리트 외골격. 이 외골격은 강철 벅스테이 사이의 일련의 타이 로드에 의해 측면 방향으로 함께 고정됩니다. 벅스테이는 오븐 사이의 가열 벽 끝에 위치한 수직 강철 빔입니다. 길이 방향에서 타이 로드는 배터리 양쪽 끝에 있는 피니언 벽 사이로 확장됩니다. 가열 벽은 전통적으로 실리카 내화물로 구성되었습니다. 일반적인 코크스 오븐 배터리 작동 온도에서 실리카 내화물은 최소한의 크리프(creep)에 영향을 받기 때문에 주로 실리카가 선택되는 내화물입니다.

기본 산소로용 내화물   BOF(Basic Oxygen Furnace)용 내화물 개발의 주요 목적은 마모 라이닝의 유용한 라이닝 수명을 확보하여 BOF의 가용성을 최대화하는 것입니다. 라이닝 수명이 길어지면 내화물 비용이 낮아질 뿐만 아니라 용광로 가용성을 높여 생산성을 높일 수 있습니다. 다음은 BOF 내화물의 기본 요구사항입니다. 열 박리 저항 내식성 내마모성 산화 저항 열간 파단 계수 BOF는 일반적으로 영구 안감으로 안감 처리되어 있으며 그 위에 마모 안감이 있습니다. 영구 라이닝 두께는 100mm에서 12

철강의 탈산   제강 공정은 산화 분위기에서 수행되는 뜨거운 금속을 강으로 정련하는 것으로 구성됩니다. 정제 과정에서 산소는 강철에 용해됩니다. 다음은 강철의 주요 산소 공급원입니다. 산소 분사 제강 공정 중 산화 슬래그 및 철광석 사용 티밍 작업 중 액강에 의한 대기 중 산소 채취 안감의 산화 내화물 녹슬고 젖은 스크랩. 탈산은 제강의 마지막 단계입니다. 제강 중 태핑 시의 강욕은 400~800ppm의 활성산소를 함유하고 있다. 태핑하는 동안 적절한 양의 철 합금 또는 기타 특수 탈산제를 가득 찬 국자에 첨가하여 탈산을

에너지 효율성 및 철강 생산   최근 몇 년 동안 보다 합리적이고 효율적인 에너지 사용의 필요성이 전략적이고 시급한 문제로 대두되었습니다. 이러한 필요성은 에너지 비용 증가뿐만 아니라 공정 및 최종 제품의 일부 특성(예:비용 및 품질)을 강조하는 경쟁의 결과로 인해 특히 철강 생산에서 인식됩니다. 또한 에너지 자원의 합리적인 사용은 에너지원으로 간주되는 제한된 가용성에 대한 의식의 달성과 관련된 첫 번째 측면과 비용에 대한 성숙한 인식으로 대표되는 두 번째 측면의 이중 문제로 간주될 수 있습니다. 에너지를 얻기 위해 태어났습니다

강철의 컬러 코팅 컬러 코팅은 코일 형태로 공급되는 강철 기판에 장식 및/또는 보호 유기 코팅을 적용하는 것을 설명하는 데 사용되는 용어입니다. 컬러 코팅된 스틸은 프리페인트 스틸이라고도 합니다. 컬러 코팅은 페인트 코팅이며 특수 제품으로, 대기 노출에서 강한 부식성 용액에 완전히 담그기까지 광범위한 부식 조건에서 강철을 장기간 보호하는 데 사용됩니다. 컬러 코팅은 모재 강철에 약간의 강도를 제공하지만 강철을 보호하여 강도와 무결성을 유지할 수 있습니다. 강철의 색상 코팅은 강철 코일을 효율적으로 코팅하기 위한 지속적

강철의 금속 코팅 금속 코팅 강철은 아연, Zn/Al(아연/알루미늄) 합금, Zn/Si(아연/실리콘) 합금 또는 순수 Al 등의 층으로 코팅된 강철 기판으로 정의됩니다. 패시베이션이 없는 경우는 그림 1에 나와 있습니다. 그림 1 패시베이션 유무에 따른 금속 코팅 구조 강철의 금속 코팅은 강철의 수명과 성능을 향상시킵니다. 강철을 부식으로부터 보호하는 가장 효과적이고 경제적인 방법을 제공합니다. 금속 코팅 강철은 고강도, 성형성, 경량, 내식성, 미학, 재활용 가능성 및 저렴한 비용을 포함하는 고유한 특성 조합을 제공합니

밀 스케일의 세대 이동 및 사용 밀 스케일은 열간 가공된 강철의 박편 표면이며 재가열, 컨디셔닝, 열간 압연 및 열간 성형 작업 중에 강철 표면이 산화되어 형성됩니다. 철강공장에서 발생하는 폐기물 중 하나로 전체 철강생산량의 약 2%를 차지한다. 이것은 강철을 가공하는 동안 형성되고 주로 산화철로 구성된 철 산화물의 여러 별개 층의 단단하고 부서지기 쉬운 코팅이며 다양한 양의 다른 산화물 및 스피넬, 원소 및 미량 화합물을 함유할 수 있습니다. 강철에서 쉽게 벗겨집니다. 밀 스케일의 특성 밀 스케일은 일반적으로 압연된 강철

제철소의 고형 폐기물 관리 철강 산업은 일반적으로 다양한 공정을 통해 재료를 가공하면서 다량의 고형 폐기물을 발생시킵니다. 이러한 고형 폐기물에는 경제적으로 회수되면 재사용할 수 있는 많은 가치 있는 제품이 있습니다. 전 세계의 철강 산업은 이미 여러 혁신적인 조치를 취했으며 철강 산업의 운영 효율성 및 경제성 향상을 궁극적인 목표로 이러한 폐기물의 100% 활용을 위해 계속해서 나아가고 있습니다. 이러한 조치는 폐기물 처리 비용 및 환경 오염을 줄일 뿐만 아니라 상당한 양의 철광석 및 플럭스 재료를 제공할 뿐만 아니라 기존 공

양철 및 무주석 생산 주석 도금은 강판에 주석(Sn)을 얇게 코팅하는 공정으로, 그 결과물을 주석도금이라고 합니다. 녹을 방지하기 위해 가장 많이 사용됩니다. 주석 코팅이 된 강판을 흑판이라고 합니다. 크롬(Cr) 및 크롬 산화물이 주석 대신 코팅에 사용되는 경우 코팅된 시트는 주석이 없는 강철로 알려져 있습니다. 주석 프리 강은 강판에 전해 크롬산 처리를 적용하여 생산됩니다. 주석이 없는 강철에 때때로 주석이 없는 강철을 사용할 때 페인팅 및 청소 공정을 제거하기 위해 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 또는 폴리프로필렌 필름

강의 냉간 압연 철강 냉간 압연의 주요 목적은 열간 압연 강대의 두께(보통 1.5mm ~ 5mm 범위)를 일반적으로 할 수 없는 더 얇은 두께(보통 0.12mm ~ 2.5mm 범위)로 줄이는 것입니다. 열간 스트립 밀에서 열간 압연 중에 달성됩니다. 두께 감소 외에 냉간 압연은 강재의 표면 조도 개선, 두께 공차 개선, 다양한 템퍼 제공, 물리적 특성 개선 및 표면 코팅용 스트립 준비를 위해 수행됩니다. 냉간 압연은 냉간 압연 시트를 훨씬 향상된 제품으로 만듭니다. 냉간 압연 강재 제품은 두께, 모양, 너비, 표면 마감 및 고

액상 철 입자 액체 철의 과립화는 일관제철 공장의 철강 용해 공장에서 제강으로 소비할 수 없는 고로(BF)에서 과잉 생산된 뜨거운 금속을 처리하는 방법입니다. 그것은 과립 철(GI)로 알려진 고체 제품을 생산하는 비용 효율적인 방법입니다. GI는 선철과 같이 화학적, 물리적 성질이 좋아 제강용 주원료로 사용할 수 있다. GI는 과립화되는 액체 철과 동일한 화학 조성을 가지고 있습니다. GI에 산화나 슬래그가 끼지 않고 금속 함량이 높습니다. 그림 1은 GI의 일부를 보여줍니다. 그림 1 과립 철 GI 공장은 제철