현대 선재 압연기의 주요 기능 WRM(선재 압연기)의 목적은 강철 빌렛을 재가열하여 선재로 압연하는 것입니다. 선재 공장의 선재 생산은 끊임없이 변화합니다. 선재의 품질과 선재 공장의 유연성 및 비용 효율성에 대한 요구가 증가함에 따라 새롭고 혁신적인 기술과 공정의 개발이 필요했습니다. 현대식 선재 압연기는 높은 생산 속도로 더 작은 치수를 압연하는 동시에 투자 및 운영 비용을 합리적인 수준으로 유지할 수 있는 고속 압연기입니다. 일반적으로 선재 압연기는 연간 생산량이 300,000 t에서 800,000 t 이상(2가닥 압연기)

품질 관리 제품이나 서비스의 품질을 보장하기 위해 자주 사용되는 두 가지 용어가 있습니다. 이러한 용어는 품질 관리와 품질 보증입니다. 이 두 용어는 종종 같은 의미로 사용됩니다. 그러나 이 두 용어는 의미가 다릅니다. 품질 관리는 필요한 시정 조치를 결정하기 위한 평가입니다. 변수가 일정한 범위 내에서 관찰되고 통제되는 과정을 안내하는 행위입니다. 이는 제품 또는 서비스의 품질에 영향을 미칠 수 있는 매개변수의 측정 및 제어를 기반으로 합니다. 반면에 품질 보증은 일이 잘못되지 않을 것이라는 확신을 주고 이중으로 확인하는 활동

코크스 오븐 부산물 공장 코크스 오븐 부산물 공장은 부산물 코크스 제조 공정의 필수적인 부분입니다. 코크스로 배터리에서 석탄을 침탄시켜 코크스를 생산하는 동안 석탄의 휘발성 물질의 기화로 인해 많은 양의 가스가 발생합니다. 가스는 대부분의 코크스 기간 동안 생성되며, 조성 및 발생 속도는 이 기간 동안 변하고 석탄 장입 온도가 700℃에 도달할 때까지 정상적으로 완료됩니다. 이 가스는 원료 코크스 오븐 가스로 알려져 있으며 다음에서 처리됩니다. 부산물 공장. 부산물 공장의 기능은 원료 가스를 처리하여 귀중한 석탄 화학 물질을 회

강 연속 주조의 기초 연속 주조는 액체 강을 마무리 압연기에서 후속 압연을 위해 반제품으로 응고시키는 공정입니다. 강철의 연속 주조는 1865년 Henry Bessemer경에 의해 고안되고 특허되었지만 엔지니어링 및 장비와 관련된 문제로 인해 상용화되지 못했습니다. 이러한 문제점을 해결한 후 1950년대에 연속주강이 상용화되어 2012년 전 세계적으로 약 14억 7500만 톤의 연속주강이 생산되었습니다. 연속 주조는 잉곳 주조, 금형 스트리핑, 소킹 피트 가열 및 1차 압연과 같은 제강 공정 중 여러 단계를 한 번의 작

현대식 바 및 라이트 섹션 밀의 주요 기능 바 및 라이트 섹션 밀의 목적은 강철 빌렛을 재가열 및 압연하여 바 및 라이트 섹션으로 만드는 것입니다. 이러한 공장에서 막대 및 라이트 섹션의 생산은 지속적으로 변경될 수 있습니다. 이러한 제품의 품질과 이러한 공장의 유연성 및 비용 효율성에 대한 요구가 증가하고 있습니다. 이것은 새롭고 혁신적인 기술과 프로세스의 개발을 필요로 했습니다. 현대식 봉강 및 경단면 압연기는 투자 및 운영 비용을 합리적인 수준으로 유지하면서 높은 생산 속도로 특수 봉재 품질 등급 및 엔지니어링 강재 및 경

태양광 발전 태양광 발전(PV)은 태양광 에너지를 태양광 효과를 나타내는 반도체를 이용하여 직류 전력으로 변환하여 전력을 생산하는 방식입니다. 태양광 발전은 재생 가능하고 지속 가능한 에너지원입니다. 태양광 발전은 현재 전 세계적으로 설치된 용량 측면에서 수력 및 풍력 다음으로 세 번째로 중요한 재생 에너지원입니다. 과학자들에 의해 광전지라고도 불리는 태양 전지는 태양 에너지를 전기로 직접 변환합니다. PV는 빛(광자)을 전기(전압)로 변환하는 과정에서 이름을 얻었으며 이를 태양광(PV) 효과라고 합니다. PV 효과는 전자의 광

풍력 바람은 태양 에너지의 한 형태입니다. 바람은 태양에 의한 대기의 고르지 못한 가열, 지표면의 불규칙성, 지구의 자전으로 인해 발생합니다. 바람의 흐름 패턴은 지구의 지형, 수역 및 식물 덮개에 의해 수정됩니다. 바람 에너지는 움직이는 공기의 운동 에너지입니다. 이 풍력 에너지를 수확할 수 있습니다. 풍력은 이 풍력 에너지를 풍력 터빈을 사용하는 전력, 풍차를 사용하는 기계적 동력, 풍력 펌프에 의한 물의 펌핑 또는 배수 및 선박을 추진하는 돛과 같은 유용한 형태의 에너지로 변환하는 것입니다. 풍력 에너지는 재생 가능하거나

강철 아연 도금의 야금학적 측면 표면에 보호되지 않은 철재는 비, 눈, 바람, 극한의 온도 등 다양한 환경 조건으로 인해 심각한 손상을 입을 수 있습니다. 이러한 불리한 환경 조건은 철을 산화철로 전환시키고 강철을 부식시켜 결과적으로 부피를 증가시키고 강도를 감소시킵니다. 강철 표면에 작용하는 환경 조건을 피하기 위해 다양한 보호 표면 코팅이 사용됩니다. 다양한 유형의 표면 코팅 중에서 아연 도금은 매우 인기 있고 신뢰할 수 있는 표면 코팅입니다. 용융 아연 도금 코팅은 강철의 부식 방지 성능을 향상시키기 위해 강철에 적용되어

공기 분리의 극저온 과정  공기는 다양한 기체로 구성되어 있으며 그 중 질소(N2)와 산소(O2)가 총 시료 부피의 약 99.03%를 차지합니다. 건조한 공기는 부피 기준으로 약 78.08%의 질소, 약 20.95%의 산소, 약 0.93%의 아르곤과 함께 수소, 네온, 헬륨, 크립톤, 크세논 및 이산화탄소와 같은 기타 가스의 미량을 포함합니다. 주변 공기에는 다양한 양의 수증기(습도에 따라 다름)와 자연 과정 및 인간 활동에 의해 생성되는 기타 가스가 포함될 수 있습니다. 산소와 질소는 공기를 구성 성분으로 분리하는 공기 분리

공기 분리의 비 극저온 공정  건조한 대기는 체적 기준으로 질소 78.08%, 산소 20.95%, 아르곤 0.93%와 함께 미량의 기타 가스를 포함합니다(그림 1). 대기는 또한 다양한 양의 수증기(습도에 따라 다름)와 자연 과정과 인간 활동에 의해 생성되는 기타 가스를 포함할 수 있습니다. (i) 극저온 증류 및 (ii) 비 극저온 분리 공정과 같이 공기 가스를 분리하는 두 가지 기본 기술이 있습니다. 비 극저온 공정은 일반적으로 대기에서 단일 성분을 분리하는 데 사용됩니다. 그림 1 대기의 구성 비 극저온 공기 분리

부산물 코크스 오븐의 코크스화 공정 개선 기술 점결탄은 부산물 코크스 오븐 배터리에서 코크로 전환됩니다. 코크스화 공정은 휘발성 화합물을 제거하기 위해 공기가 없는 상태에서 분쇄된 코크스화탄의 혼합물을 가열하는 것으로 구성됩니다. 생성된 코크스는 고로에서 철 함유 재료의 환원에 사용되는 단단하지만 다공성인 탄소 재료입니다. 부산물 코크스 오븐은 또한 코크스 오븐 가스, 황산암모늄, 타르 및 오일의 형태로 휘발성 화학물질을 회수합니다. 지난 30~40년 동안 (i) 혼합탄에 열등한 석탄을 사용하고, (ii) 코크스화 공정을 크게

소결 공정 개선 기술 소결 공정은 입자 크기가 10mm 미만인 철광석 미분, 회귀 미분, 플럭스 및 코크스 브리즈의 혼합물을 응집하는 데 사용되므로 결과 소결은 5mm에서 30mm의 선별 크기를 가지며, 용광로(BF)의 압력과 온도 조건을 견딜 수 있습니다. 철광석 미분의 소결 공정은 주로 채광에서 생성된 미분을 변환하고 이러한 미분을 BF로 장입하기에 적합한 입도, 물리적 품질, 화학적 조성 및 기계적 특성을 가진 제품으로 전환하기 위해 개발되었습니다. 소결 공정은 준비된 소결 혼합물이 공급되는 소결 기계에서 수행됩니다.

대기 오염 제어 – 미립자 배출 제어 철강 공장에는 고온에서 발생하는 여러 야금 공정이 있습니다. 또한 이러한 공정 중 상당수는 원료를 처리하며 그 중 일부는 벌금 형태입니다. 따라서 이러한 모든 공정은 대기 중으로 오염 가스와 입자상 물질을 방출하기 쉽습니다. 이것은 실제로 공장 주변의 공기 품질에 영향을 미칩니다. 공기의 질을 개선하고 보호하기 위해 다양한 오염 제어 장치가 배출 제어에 사용됩니다. 몇 년 전부터 오염 제어 장비는 오염 물질의 양이 매우 많거나 독성이 있는 공정에만 사용되었습니다. 이 장비는 또한 회복 가치

제철소의 수질 관리 및 오염 제어 물은 철강 공장에서 철강을 생산하는 데 필요한 중요한 유틸리티입니다. 값싸고 풍부한 물은 수세기 동안 철강 산업이 당연하게 여겼던 생산 유틸리티였습니다. 그러나 현재 시나리오에서는 담수 가용성과 소비 사이의 불균형이 증가함에 따라 수자원이 점점 부족해지고 있으며, 따라서 깨끗하고 안전한 담수에 대한 접근은 현대 사회의 주요 과제 중 하나가 되었습니다. 물 수요는 (i) 인구 증가 및 가뭄 취약 지역으로의 이동, (ii) 급속한 산업 발전 및 1인당 물 사용량 증가, (iii) 인구 밀집 지역의

사용한 염산 피클 주류의 산 재생 철강 산세척은 철강 제조 산업에서 중요한 단계 중 하나입니다. 강판, 강선 및 기타 형태의 강철 표면에서 산화물과 스케일이 산에 용해되어 제거되는 특정 철강 제품 생산의 마무리 공정의 일부입니다. 이 과정에서 산이 반응하여 표면 산화물을 용해시키므로 산세액에 금속 이온이 축적됩니다. 산세척은 산성 수용액에 담가 강철에서 스케일(표면 산화물) 및 기타 먼지를 화학적으로 제거하는 공정입니다. 산세척 과정에서 산은 스케일 및 모재와 반응하여 용해된 금속염을 생성합니다. 이를 위해 주로 무기산으로 구

Tundish와 철강 연속 주조에서의 역할 철강의 연속 주조는 널리 사용되는 공정이며 철강 생산에서 중요한 단계입니다. 1950년대 연속주조법이 도입된 이후 전 세계적으로 연속주강의 비중이 크게 증가했습니다. 현재 이 점유율은 약 97%입니다. 그러나 공정 사용의 증가와 동시에 연속 주조 기계의 처리량이 점진적으로 증가하고 주조 제품의 치수가 커짐에 따라 엄격한 품질 요구 사항이 중요하게 되었습니다. 연속 주조 공정에서는 강철 티밍 래들에서 주형으로 액체강을 이송하기 위해 턴디시라고 하는 중간 용기가 사용됩니다. 턴디쉬는 주형

2차 제강의 CAS-OB 공정 CAS-OB 공정은 화학적 수단을 통해 강철을 가열하는 데 사용되는 2차 야금의 국자 처리 공정입니다. 약어 CAS-OB는 봉인된 아르곤 버블링 - 산소 블로잉에 의한 조성 조정을 나타냅니다. 이 공정은 1980년대 Nippon Steel Corporation에서 개발 및 특허를 받았습니다. CAS-OB 공정에서 가장 중요한 기능은 온도를 최적 수준으로 조정하고 합금 원소를 정확하게 추가하는 것입니다. 가열의 목적은 연속 주조기로 보낼 때 용강의 충분한 온도를 보장하는 것입니다. CAS-OB 공정은

RH 진공 탈기 기술 오늘날 2차 야금 장치는 1차 제강 공정과 액강의 연속 주조 공정 사이에 다목적으로 사용할 수 있는 연결을 나타냅니다. 진공 탈기는 중요한 2차 제강 공정입니다. 이 공정은 원래 액강에서 수소를 제거하는 데 사용되었지만 현재는 2차 정련에도 사용되며 2차 제강의 중요한 공정이 되었습니다. 낮은 수소 및 질소 함량, 초저탄소 함량, 초저 황 함량, 낮은 총 산소 함량 및 철강 청정도는 철강 용해 공장에 진공 처리 시설을 설치하는 이유입니다. 새로 건설된 제철소에서는 진공 탈기 설비가 고려되고 철강 생산 라인

고로 상부 장입 시스템 고로(BF) 개발의 주요 기술 개선 사항 중 하나는 장입 장비의 설치였습니다. 원래 원료는 터널 헤드를 통해 입이 열린 스택에 버려졌습니다. BF 운영자는 개방형 상부 용광로에 두 가지 단점이 있음을 깨달았습니다. 첫 번째는 굴뚝을 떠나는 가연성 가스가 연소 보일러로 포집될 수 없고 두 번째는 원료 분배로 인해 용광로 작동이 비효율적이라는 것입니다. 1832년 독일에서 가스를 포집하기 위한 첫 번째 노력은 수레에서 원료를 버릴 때만 열리는 장입구 위에 힌지 뚜껑을 설치하는 결과를 낳았습니다. 또한 상부 스

고로 냉각 시스템 고로(BF) relining에 필요한 막대한 자본 투자를 고려하여 BF의 캠페인 수명을 연장하기 위해 과거에 엄청난 노력이 있었습니다. BF 제철 공정의 발전과 재료 과학의 발전으로 BF의 생산성, 연료 소비량, 제품 품질 및 캠페인 수명이 향상되었습니다. 1990년대까지의 BF 캠페인 기간은 주로 하단 샤프트의 수명, 즉 가장 높은 열 부하 영역의 영향을 받았습니다. 열 전달, 열 응력 및 노 캠페인 수명과 같은 모든 매개변수를 분석하지 않으면 BF의 고장으로 이어질 수 있습니다. 가열로 내부 라이닝의 열