강의 아르곤 세척 가스 헹굼 공정은 비활성 가스를 강조에 주입하여 티밍 래들에 있는 액강을 헹구는 방법입니다. 아르곤(Ar) 가스는 본질적으로 불활성일 뿐만 아니라 강철에 대한 용해도도 매우 낮기 때문에 헹굼에 선호됩니다. 가열에 의한 기체의 팽창과 기체의 상승에 따른 압력의 감소로 헹굼이 일어납니다. 액체강의 Ar 헹굼은 균질한 온도, 조성 및 슬래그 금속 정련 반응 촉진을 위해 수행됩니다. 액체강의 Ar 헹굼은 비금속 개재물의 부유 및 분리를 위한 우수한 공정으로 보고됩니다. 태핑 후의 액강은 강철 태핑 시 티밍

액체강의 연속 주조 중 파손 액강의 연속주조(CC) 공정에서 발생할 수 있는 최악의 공정 불량 중 하나는 액강의 이탈입니다. 브레이크아웃은 응고된 스트랜드 스틸 쉘이 몰드 아래에서 파열되거나 찢어질 때 발생합니다. 스트랜드의 단단한 껍질이 부서지고 그 안에 들어있는 여전히 액체 강철이 흘러 나와 CC 기계의 장비를 손상시키는 데에는 몇 가지 이유가 있습니다. 브레이크 아웃은 연속 주조 공정과 관련된 가장 해로운 사건입니다. 이 사고는 비용이 많이 들 뿐만 아니라 CC 기계의 작업자에게 심각한 안전 위험이 됩니다. 브레이크아웃은

강철 국자 및 내화 라이닝 STL(Steel teeming Ladle)은 제강로에서 주조 시설로 액강을 담고 운반하기 위해 철강 공장에서 필요합니다. 오늘날 STL은 이전보다 훨씬 더 복잡한 방식으로 사용됩니다. 국자를 사용하여 철강 용광로에서 잉곳 주형으로 액체 강철을 운반하는 오래된 철강 용해 공장입니다. STL에서 수행되는 다른 기능은 온도 제어, 탈산, 침탄기 및 합금철의 추가 및 포함 부유물입니다. 최근에는 사양이 엄격한 다양한 강종에 대한 수요가 크게 증가했습니다. 이 강은 2차 정제 공정을 통해 생산됩니다. STL의

막대, 막대 및 와이어 그리기   드로잉은 강철 공작물을 단면을 줄여서 형성하는 금속 가공 공정입니다. 이것은 공작물보다 작은 단면적의 다이를 통해 공작물을 강제로 통과시켜 수행됩니다. 드로잉 과정에서 공작물은 다이의 출구 끝에 적용된 인장력에 의해 다이를 통해 당겨집니다. 강재를 인발할 때 상온에서 인발한다. 그 시점에서 냉간 가공 또는 냉간 단조입니다. 드로잉 시 냉간 가공으로 인해 강재의 기하학적, 기계적 특성이 변경되고 부피의 변화 없이 가로 치수(예:직경)가 감소하고 길이가 증가합니다(웨이스트 프리 가공). 드로잉 금형

부산물 코크스 오븐 배터리에서 코크스 만들기 코크스는 용선 생산 과정에서 비용의 최대 50%를 차지합니다. 따라서 고품질 코크스의 비용 효율적인 생산은 철 생산의 경쟁력을 위해 가장 중요합니다. 야금 코크스는 철광석을 철로 환원시키기 위해 철강 산업 공정(주로 고로에서)에 사용됩니다. 총 코크스 생산량의 90% 이상이 고로 작업에 사용됩니다. 주조 코크스는 잔고의 대부분을 구성하며 금속 용해 및 주형 준비를 위한 용광로의 주조 공장에서 사용됩니다. 주조 코크스 생산은 야금 코크스에 사용되는 것과 비교하여 다른 점결탄 혼합, 긴

고로 주조소 및 그 운영   용광로(BF) 주조 하우스는 용광로에서 뜨거운 금속 및 액체 슬래그를 추출하여 국자(어뢰 차량 또는 개방형 상단 국자)에 붓거나 응고(돼지 주조 및 슬래그 과립화)를 위해 배출하는 작업 영역입니다. 처리(캐스트 하우스 탈황). 문제 없는 주조 하우스 작업은 저비용 작업을 위한 생산성이 높은 고로에서 중요한 요구 사항입니다. 주조실 기능 설계, 운영 관행, 내화 기술, 자동화 및 환경 요구사항은 주조실의 더 높은 신뢰성과 생산량에 대한 요구를 충족하기 위해 조사해야 하는 중요한 문제입니다. 모

고로 부담에서 철광석 펠릿 사용   Pelletizing은 200mesh 이하의 아주 미세하게 분쇄된 철광석 입자를 벤토나이트와 같은 첨가제와 혼합한 후 Pelletizer로 직경 8-20mm의 타원형/구형 덩어리로 성형하고 소성하여 볼을 경화시키는 공정입니다. 연료로. 철광석 미분말을 고로에 직접 장전할 수 있는 균일한 크기의 철광석 알갱이로 만드는 과정이다. 그림 1은 철광석 펠릿을 보여줍니다. 그림 1 철광석 펠릿 여러 철광석 펠릿화 공정/기술을 사용할 수 있습니다. 그러나 현재는 직선 이동식 화격자(STG)

롤 패스 디자인   긴 제품은 일반적으로 여러 패스로 압연되며, 그 수는 초기 투입 강재(사각형 또는 원형 빌렛 또는 블룸)와 완제품의 최종 단면의 비율에 의해 결정됩니다. 단면적은 각 패스에서 감소되고 압연되는 강재의 형태와 크기는 점차 원하는 프로파일에 접근합니다. 롤링은 홈이 있는 롤 사이에서 수행됩니다. 협력 롤에 있는 두 개의 반대 홈은 통과 후 예상되는 공작물의 단면 모양에 해당하는 통과를 형성합니다. 통과할 때마다 단면이 줄어들고 모양이 최종 제품의 모양에 가까워집니다. 후속 패스 모양의 개발과 롤의 적절한 위치를

고로 가스 상부 압력 회수 터빈 철강 공장의 현대식 고로는 높은 최고 가스 압력에서 작동합니다. 상부 BF를 떠나는 고로(BF) 가스는 여전히 약 1.6kg/sq cm(g) ~ 3kg/sq cm(g)의 압력을 유지하고 약 200℃의 온도를 가지고 있습니다.  이 BF 가스는 BF 상단에서 나오는 먼지는 청소하여 먼지를 제거하고 청소된 가스는 상대적으로 낮은 압력에서 난방용 연료로 제철소에서 사용됩니다. 이 과정에서 밸브 전체에서 많은 양의 압력 에너지가 손실됩니다. BF 가스 탑 압력 회수 터빈(TRT)은 BF 가스 열과 압력

고로에서 코크스 비율에 영향을 미치는 요인 BF는 노 하부의 송풍구를 통해 주입된 열풍의 산소로 BF 코크스의 탄소를 기화시켜 환원가스를 생성하는 역류반응로이다. 환원 가스는 위쪽으로 흐르고 로 상단에 충전된 철 함유 부담 물질을 줄입니다. 코크스 비율은 BF 코크스 소비에 대한 매개변수이며 생산된 뜨거운 금속 톤당 소비된 BF 코크스의 킬로그램으로 측정됩니다. 고로(BF) 코크스는 주요 에너지원(연료), 환원제, 침탄제 및 투과성 구조 지지체로 작용하는 BF 제철의 핵심 재료입니다. 고로 장입물의 투과성 지지체로서

코크스 오븐 가스를 환원제로 사용한 DRI 생산   직접환원철(DRI)은 기술적으로 녹지 않고 금속으로 환원된 철광석으로 정의됩니다. DRI 생산 공정은 철광석이나 금속을 용융시키지 않고 고체 철광석에서 고체 금속 철을 직접 얻는 공정이다. 주요 DRI 생산 공정은 가스 기반 또는 석탄 기반입니다. DRI 공정의 원료는 10~30mm 크기의 철광석 또는 철광석 펠릿 공장에서 생산되는 철광석 펠릿입니다. 가스 기반 플랜트에서 환원 반응이 일어나는 반응기는 용광로입니다. 샤프트로는 중력에 의해 용광로 내에서 철 함유 공급

제철소 설계 및 건설 단계   철강 플랜트는 자본 집약적이며 건설 및 시운전에 매우 긴 시간이 필요한 프로젝트입니다. 더 나아가 제철소는 시운전 후 매우 오랜 기간 동안 가동해야 하며 이 기간 동안 제철소는 운영 환경의 변화에 ​​대처해야 합니다. 따라서 시운전까지 플랜트의 여러 단계에서 적절한 의사 결정이 가장 중요합니다. 구현 단계에서 잘못된 결정은 운영 직원에게 많은 문제를 야기할 수 있으며 플랜트 수명 내내 문제와 함께 살아야 합니다. 제철소 설계의 다양한 단계와 이 단계에서 필요한 결정이 여기에 설명되어 있습니다.

수중 아크로 전기 에너지의 산업적 활용은 Werner von Siemens의 발전기 기계 개발과 함께 시작되었습니다. 전기로는 고철의 용해(개방형 아크로)와 환원 공정(수중 아크로) 모두에 오랫동안 사용되어 왔습니다. 수중아크로(SAF)의 경우, 광석과 환원제를 상부에서 연속적으로 로로 공급하여 전극이 혼합물에 묻히고 아크가 잠기도록 한다. 용광로는 아크가 물에 잠겨 있기 때문에 수중 아크로라고합니다. 가장 일반적인 물리적 배열은 삼각형으로 배열된 3개의 수직 전극이 있는 원형 욕조로 구성됩니다. 원형 또는 직사각형 욕조가 있는

고로에 코크스 오븐 가스 주입   철강 산업은 에너지의 주요 소비자 중 하나이므로 이산화탄소(CO2) 배출량이 많습니다. 대부분의 제철소에 의한 특정 CO2 배출량의 현저한 감소에도 불구하고, 2013년 16억 600만 톤 수준에 도달한 철강 생산량의 지속적인 증가로 인해 전 세계적으로 CO2 배출량 총량은 증가하고 있습니다. 오늘날 철강 산업은 특히 제철 공정에서 발생하는 에너지 소비와 가스 배출을 최소화해야 하는 수요 증가에 직면해 있습니다. 부산물 가스의 효율적인 사용은 높은 에너지 볼륨과 관련 비용으로 인해 철강 플랜트

이음매 없는 파이프의 생산 파이프는 이음매가 없거나 용접되어 있습니다. 이음매 없는 파이프의 제조 공정은 19세기 말에 개발되었습니다. 많은 초기 테스트, 시도 및 기술에도 불구하고 1880년대 말에 Mannesmann 형제에 의한 크로스 롤 피어싱 공정의 발명은 이음매 없는 파이프의 산업적 규모 생산의 시작을 알리는 신호로 널리 간주됩니다. 크로스 롤 피어싱 과정에서 롤 축은 스톡 축과 평행하지만 스톡 평면에 대해 각도를 이루도록 배열되었습니다. 롤이 같은 방향으로 회전하면서 이 배열은 롤 갭을 통해 스톡에 나선형 통로를 생

연속 주조 공정의 2차 냉각 기술 초저탄소(ULC) 및 저탄소 등급에서 고탄소 등급에 이르기까지 광범위한 강종과 다양한 등급의 특수강이 연속 주조기(CCM)에서 주조되어야 합니다. 이러한 등급의 주조는 CCM 출력을 최대화하면서 달성되어야 합니다. 최고 품질의 주강 제품을 일관되게 생산하려면 최적의 주조 매개변수를 유지하기 위해 CCM에서 향상된 운영 및 유지보수 유연성이 필요합니다. 이러한 유연성은 CCM의 모든 요소와 제어 시스템 모두에 필요합니다. 스트랜드가 주조 속도로 연속적으로 제거되는 동안 강철의 응고는 일련

에너지 회수를 위한 고로 슬래그의 건식 과립화   고로(BF)에서 1톤의 용선을 생산하는 동안 약 300kg의 액체 슬래그가 부산물로 생성됩니다. 이 슬래그의 온도는 약 1500℃이고 현열은 톤당 약 400M Cal입니다. BF 슬래그는 포틀랜드 시멘트의 성분과 유사한 CaO, SiO2, Al2O3, MgO가 풍부합니다. 고온 액체 BF 슬래그가 충분히 빨리 냉각되면 슬래그는 높은 합착 활성을 가진 유리상 비율이 높기 때문에 특히 포틀랜드 시멘트 대체품으로 더 높은 가치의 제품으로 사용할 수 있습니다. 시멘트 제조에서도 많은

용광로의 내화 라이닝 현대식 용광로(BF)는 용광로 내부의 고온 및 연마성 물질로부터 용광로 쉘을 보호하기 위해 내화 라이닝이 되어 있습니다. 내화 라이닝은 냉각되어 내화 라이닝을 파괴할 수 있는 과도한 열의 전달에 대한 보호를 더욱 강화합니다. BF는 고로 가용성과 거의 연속적인 용광로 작동 및 주조에 필요한 길고 안전한 수명을 제공하는 복잡한 내화물 시스템을 갖추고 있습니다. 고로 내 조건은 지역에 따라 크게 다르며 내화물은 다양한 마모 메커니즘을 받습니다. 자세한 내용은 표 1에 나와 있습니다. 고로의 다른 영역의

스팀 보일러의 기본 사항 증기 보일러는 물을 증기로 변환하기 위해 통제된 조건에서 물을 가열하는 밀폐된 용기입니다. 보일러는 기본적으로 열이 물로 전달되는 열교환기입니다. 증기 발생기라고도 합니다. 물을 가열하기 위한 열 에너지는 연료(가스, 액체 또는 고체) 또는 다양한 산업 공정에서 사용할 수 있는 폐기물 에너지에 의해 공급됩니다. 때때로 태양 에너지는 증기 생산에도 사용됩니다. 보일러에서 생성되는 증기는 저압, 중압 또는 고압일 수 있습니다. 산업적 맥락에서 생성된 증기는 다양한 산업 공정에서 공정 증기로 사용되거나 전기

증기 터빈 및 발전 증기 터빈은 가압 증기의 열 에너지를 유용한 기계 작업으로 변환하는 기계 장치입니다. 발전소의 심장부입니다. 그것은 더 높은 열역학적 효율과 더 낮은 전력 대 중량 비율을 가지고 있습니다. 증기 팽창에 여러 단계를 사용하여 이상적인 가역 공정에 더 가깝게 접근하기 때문에 열역학적 효율성의 대부분을 얻습니다. 증기 터빈은 발전기를 구동하는 데 사용되는 가장 다양하고 오래된 원동기 기술 중 하나입니다. 증기 터빈을 사용한 발전은 100년 이상 사용되었습니다. 터보 발전기는 전력 생산을 위해 발전기에 직접 연결된