유도로 및 중요한 작동 측면 제강용 유도로의 개발은 소규모 철강 생산업체들에게 큰 도움이 되었습니다. 이 퍼니스는 설치, 작동 및 유지 보수가 쉽습니다. 이 용광로는 열 크기가 작고 투자 비용이 저렴하며 용량이 작은 철강 공장에서 선호합니다. 이 용광로에서는 전자기장에서 발생하는 열을 이용하여 장입물을 녹여 강철을 생산합니다. 유도로는 기본적으로 도가니, 인덕터 코일, 쉘, 냉각 시스템 및 틸팅 메커니즘으로 구성됩니다. 도가니는 용광로 코일이 늘어서 있는 내화 재료로 형성됩니다. 이 도가니는 장입물과 용융물을 유지합니다. 내

전기로 제강 작업 이해 전기로(EAF) 제강 기술은 백년이 넘었습니다. De Laval은 1892년에 철의 용융 및 정련을 위한 전기로 특허를 받았고 Heroult는 1888년과 1892년 사이에 철 합금의 전기 아크 용융을 시연했지만 제강을 위한 최초의 산업용 EAF는 1900년에만 가동되었습니다. 1910년에서 1920년 사이에 생산량이 10배 증가하여 1920년에는 500,000톤 이상이 생산되었습니다. 하지만 이는 당시 전 세계 철강 생산량의 극히 작은 비율에 불과했습니다. 처음에 EAF 제강은 스크랩 및 철 합금과 같은

AC 전기로의 설계 특징   제강에 사용되는 전기로(EAF)는 장입물에 고전류, 저전압 전기에너지를 인가하여 용융정련하는 설비입니다. EAF는 전극이 용광로에 들어가는 개폐식 지붕으로 덮인 내화 라이닝 ​​용기로 구성된 배치 용광로입니다. 일반적인 교류 전기로의 일반적인 특징은 그림 1에 나와 있습니다. 그림 1 AC 전기로의 일반 기능 EAF는 접시 모양의 난로와 함께 큰 그릇 모양의 몸체를 가지고 있습니다. 쉘 내부에는 내화 라이닝이 있습니다. 용광로의 반응 챔버는 지붕 링으로 고정된 내화 벽돌로 만들어진 제거 가능한

기본 산소로의 제강 작업 이해 염기성 산소로(BOF)에서의 제강 작업은 때때로 염기성 산소 제강(BOS)이라고도 합니다. 이것은 세계에서 가장 강력하고 효과적인 제강 기술입니다. 조강의 약 71%가 이 공정으로 만들어집니다. BOF 공정은 1950년대 초 오스트리아의 Linz와 Donawitz의 두 제철소에서 개발되었으므로 BOF 공정은 LD(두 도시의 첫 글자) 제강이라고도 합니다. BOF 프로세스에는 여러 변형이 있습니다. 주요 방법은 탑 블로잉, 바텀 블로잉, 그리고 결합된 블로잉으로 알려진 이 두 가지의 조합입니다.

부산물 코크스 오븐 배터리에서 코크스 만들기 이해   코크스는 철광석을 용선(액상철)으로 전환하기 위해 고로에서 사용되는 기본 재료 중 하나이며, 대부분이 이후에 철강으로 처리됩니다. 생산된 코크스의 대부분은 용선 생산에 사용됩니다. 코크스는 또한 제철소, 비철 제련소 및 화학 공장과 같은 많은 다른 산업에서도 사용됩니다. 또한 침탄 재료로 제강에 사용됩니다. 코크스 오븐 가스를 포함한 코크스 및 코크스 부산물은 적절한 등급의 석탄을 열분해(공기 없이 가열)하여 생성됩니다. 이 공정에는 또한 타르, 암모니아(일반적으로 황산

소결 및 소결 공장 운영 이해              소결은 덩어리 자체 내에서 고체 연료의 연소에 의해 생성된 열에 의해 발생하는 초기 융합에 의해 미세한 광물 입자를 다공성 및 덩어리 덩어리로 덩어리화하는 과정입니다. 소결 공정은 철 생산의 전처리 단계로 철광석의 미립자와 2차 산화철 폐기물(집진 분진, 밀스케일 등)과 플럭스(석회, 석회석 및 백운석)가 연소에 의해 덩어리집니다. . 고로 작동 중 고온 가스의 통과를 가능하게 하려면 미세 입자의 응집이 필요합니다. 소결은 통제된 조건에서 광석과 혼합된 연료를 연소시키는

펠렛 및 펠렛 공장 운영 이해 펠릿화는 매우 미세한 입자의 철광석을 특정 직경 범위(보통 8mm~20mm, 펠릿이라고도 함)의 볼로 변환하는 응집 공정입니다. 이러한 펠릿은 고로 및 직접 환원 공정에 적합합니다. 펠릿화는 다음과 같은 점에서 소결과 다릅니다. 녹색의 굽지 않은 펠렛 또는 볼이 형성되고 가열에 의해 경화됩니다. 철광석 펠릿은 선광 또는 광산 철광석 가루로 만들 수 있습니다. 희박 철광석은 일반적으로 선광을 통해 더 높은 철광석 함량으로 업그레이드됩니다. 이 공정은 제철 공정에 사용할 수 있도록 펠릿화되어야 하는

철광석 선광 프로세스 철은 지각의 풍부한 원소로 퇴적암의 평균 2~3%, 현무암과 개브루의 8.5%입니다. 철은 많은 지역에 존재하기 때문에 상대적으로 가치가 낮으므로 광상이 광석 등급으로 간주되려면 높은 비율의 금속이 있어야 합니다. 일반적으로 광상은 경제적으로 회수 가능한 것으로 간주되기 위해 최소 25%의 철을 포함해야 합니다. 300가지 이상의 광물에 철이 포함되어 있지만 5가지 광물이 철광석의 주요 공급원입니다. (i) 자철광(Fe3O4), (ii) 적철광(Fe2O3), (iii) 침철석(Fe2O3·H2O), (iv)

철광석 및 철광석 채광 이해 철(Fe)은 지각에 풍부하고 널리 분포되어 있는 원소로, 평균적으로 퇴적암의 경우 2~3%, 현무암과 개암의 경우 8.5%를 구성합니다. 그것의 공급은 본질적으로 세계의 거의 모든 지역에서 무한합니다. 그러나 이 철의 대부분은 현재의 제철 관행에서 사용할 수 있는 형태가 아닙니다. 따라서 철강 산업에서 경제적으로나 공간적으로 사용할 수 있는 지각의 전체 철 중 일부만 철광석이라고 부를 수 있습니다. 그러나 철광석을 구성하는 것은 장소와 시간에 따라 크게 다릅니다. 철 함유 광물을 철광석으로 분류할

철광석 매장지 지질학, 탐사 및 탐사 철은 고대부터 알려져 왔습니다. 철은 암석권에서 주성분 또는 미량으로 어디에나 존재합니다. 풍부하게는 산소, 실리콘 및 알루미늄에 이어 4위입니다. 철광석은 지질학적 시간에 따라 형성 범위가 넓고 지리적 분포가 넓습니다. 이 광석은 지각에서 가장 오래된 것으로 알려진 암석에서 발견되며, 나이는 25억 년이 넘습니다. 뿐만 아니라 다양한 후속 연대에서 형성된 암석에서도 발견됩니다. 실제로 산화철이 석출되는 지역에서는 오늘날에도 철광석이 형성되고 있습니다. 수천 건의 철 발생이 전 세계적으로

열풍 및 열풍 스토브의 생성            열풍 난로는 고로에 열풍을 지속적으로 공급하는 설비입니다. 고로 송풍구에 고로 공기가 전달되기 전에 주로 고로 상부 가스(BF 가스)의 연소에 의해 가열되는 재생 열풍 스토브를 통과하여 예열됩니다. 이러한 방식으로 탑 가스의 에너지 중 일부는 현열의 형태로 고로로 반환됩니다. 열로 인해 고로로 되돌아가는 이 추가 열 에너지는 고로 코크스의 요구량을 상당히 감소시키고 고가의 야금 코크스의 대체물로서 미분탄과 같은 보조 연료의 주입을 용이하게 합니다. 이것은 프로세스의 효율성을 향상시

용광로 탭 구멍 및 용광로 탭 용광로의 작동은 연속 공정입니다. 고로는 가동 중인 한 계속해서 액상철(열탕)과 슬래그를 생산합니다. 용선과 슬래그는 노의 노로에 쌓이는데, 노의 가동을 방해하기 전까지는 쌓일 수 있는 양에 한계가 있기 때문에 정기적으로 용선과 슬래그를 노에서 제거해야 한다. 철 노치라고도 알려진 탭 구멍은 용광로에서 뜨거운 금속을 두드리는 데 사용됩니다. 난로 바닥보다 약간 위에 있습니다. 특정 탭 구멍 구성 또는 작동 철학에 관계없이 동적(종종 주기적) 및 더 강렬한 공정 조건의 추가로 인해(더 높은 온도에

용광로를 불어 넣는 과정 고로 건설 후 또는 재내장 후 고로를 가동하는 과정을 취입(blowing-in)이라고 합니다. 취입 공정은 (i) 라이닝 건조, (ii) 특별히 배치된 고코크스 취입로 장입물로 고로 채우기, (iii) 점화로 구성된 여러 단계(그림 1)로 수행됩니다. 코크스 또는 고로 점화 및 (iv) 고로 노로의 온도 상승을 보장하기 위해 빈번한 주조로 열풍(풍속)을 점진적으로 증가. 블로우 인 기간 동안 고로의 정상가동이 이루어지고 고로가 정상 품질의 용선을 생산하기 시작할 때까지 사전 결정된 일정에 따라 부담률(광

고로 폐쇄 방법 용광로를 불어넣고 용선 생산을 시작한 후 다시 라이닝을 위해 내리기 전에 여러 해 동안 작동합니다. 이러한 고로의 연속 가동을 캠페인 수명이라고 합니다. 현대식 용광로는 15년에서 20년의 캠페인 수명이 예상됩니다. 용광로가 캠페인의 끝에 도달하면 일반적으로 불에 타거나/불어 버립니다. 취입과 취입/취출 사이에 여러 가지 이유로 고로가 잠시 정지되어야 할 수 있습니다. 다양한 유형의 고로 정지가 아래에 설명되어 있습니다. (그림 1) 그림 1 고로를 폐쇄하는 중요한 방법   패닝 고로를 가동하는

고로의 운영 관행 및 캠페인 수명 고로(BF)를 재건하거나 재장식하는 비용은 매우 높습니다. 따라서 BF 캠페인 수명을 연장하는 기술이 중요하며 매우 적극적으로 추구해야 합니다. 대형 BF는 일반적으로 단위 볼륨당 캠페인 출력이 약간 더 높습니다. 이 차이는 더 큰 BF가 일반적으로 더 현대적인 디자인이고 잘 자동화되어 있기 때문입니다. 일관제철소의 생존 가능성은 용철(HM)의 지속적인 공급에 달려 있기 때문에 소수의 대형 용광로가 있는 공장에서는 긴 캠페인 수명이 매우 중요합니다. BF 캠페인 수명 연장 기술(그림

야금 코크스 생산을 위한 석탄의 탄화 석탄의 탄화는 석탄의 코크스로도 알려져 있습니다. 이 과정은 공기가 없거나 통제된 대기에서 석탄을 열분해하여 코크스로 알려진 탄소질 잔류물을 생성하는 것으로 구성됩니다. 석탄의 탄화는 다음 세 가지 온도 범위에서 수행할 수 있습니다. 저온 탄화는 일반적으로 500℃에서 700℃의 온도 범위에서 수행됩니다. 이러한 유형의 탄화에서는 액체 생성물의 수율이 더 높고 기체 생성물 수율이 더 낮다. 생산된 코크스에는 휘발성 물질이 더 많이 포함되어 있으며 자유롭게 연소됩니다. 중온 탄화는

철광석 소결 품질 및 공정 소결은 일반적으로 고로(BF) 장입 부담의 주요 구성요소입니다. 소결은 철광석을 소결하는 과정에서 생성되는 많은 광물상으로 구성됩니다. 소결의 품질과 특성은 소결의 광물 구조에 따라 달라집니다. 그러나 소결 조건은 일반적으로 소결 베드 전체에 걸쳐 균일하지 않기 때문에 상 조성 및 이에 따른 소결 품질은 소결 베드에서 다양합니다. 소결 구조가 균일하지 않습니다. 그것은 다양한 크기의 기공과 각기 다른 특성을 가진 광물상의 복잡한 집합체로 구성됩니다. 소결 품질을 결정하지만 소결 특성의 예측을 매우 어

철광석 펠릿 및 펠릿화 공정 철광석의 펠릿화는 철강 생산에서 미세하게 분쇄된 철광석 정광의 활용을 촉진하기 위해 1950년대에 시작되었습니다. 철광석의 펠릿화 공정에는 STG(스트레이트 트래블 화격자) 공정과 GK(화격자 가마) 공정의 두 가지 주요 유형의 공정이 있습니다. STG 공정에서 펠릿의 고정 베드는 건조, 산화, 소결 및 냉각 영역을 통해 무한 이동 화격자에서 운송됩니다. GK 공정에서 건조 및 대부분의 산화는 이동식 화격자로 운반되는 고정 펠릿 베드에서 수행됩니다. 그 후, 소결을 위해 회전 가마에 펠렛을 적재한 다

용광로 및 그 디자인 고로(BF)의 설계는 안정적인 작동, 야금학적 성능, 지속적인 높은 생산성 및 긴 캠페인 수명에서 근본적인 역할을 합니다. 현대식 BF의 설계는 일반적으로 주변 건물 구조가 있는 독립형 장치의 개념을 기반으로 하며 BF 가스 시스템에 대한 지원과 용광로에 대한 접근을 제공합니다. BF 설계는 ​​캠페인 전반에 걸쳐 용광로의 잠재적 원료 및 작동 조건을 고려하여 부담 및 가스 흐름의 최적화를 제공하는 것입니다. BF 설계는 ​​BF 단지의 균형 잡힌 전체 운영을 보장하기 위해 쉘, 냉각 요소 및 내화 라이

연주강의 결함 연속 주조(CC)는 액강을 주로 슬래브(두껍거나 얇음), 블룸 또는 빌렛 형태의 고체 제품으로 변환하는 공정입니다. 일정한 길이로 원하는 단면의 주물을 생산하는 진보적인 제강기술의 하나이다. CC 프로세스는 운영 절차, 기술 규범, 고급 생산 및 제어 기술을 엄격하게 준수해야 합니다. 이러한 조치에도 불구하고 CC 제품의 결함을 완전히 배제할 수는 없습니다. 결함의 형성 및 유형은 CC 기계 장비의 상태, 주조 제품 형상 및 크기, 강종, 주조 온도 및 속도와 같은 주조 기술 조건, 금형 진동 및 냉각, 품질 및