마찰학의 기초 기계 상태 모니터링 및 유지보수 비용은 철강 공장에서 상당한 비용을 구성합니다. Tribology는 이러한 지출을 줄이는 데 도움이 됩니다. Tribology는 1966년 영국의 Dr. H. Peter Jost가 만든 신조어입니다. 영국 의회 – 교육과학부에 제공된 The Jost 보고서는 마찰 원리와 관행의 더 나은 적용. 그러나 마찰학은 새로운 분야가 아닙니다. 마찰학(tribology)은 문지르다 또는 문지르다를 의미하는 그리스어 tribos에서 유래했습니다. 그리고 접미사에서 ology는 연구를 의미합니다

유압 및 유압 시스템의 기초 유압은 동력 전달의 매개체인 작동유를 사용하여 힘과 운동을 발생시키는 것입니다. 유압 시스템은 중장비 작동에 매우 중요합니다. 유압학이라는 단어는 물을 뜻하는 그리스어에서 유래했으며 원래는 정지하거나 움직이는 물의 물리적 거동에 대한 연구를 의미했습니다. 오늘날, 그 의미는 유압유를 포함한 모든 액체의 물리적 거동을 포함하도록 확장되었습니다. 유압 시스템은 업계에 새로운 것이 아닙니다. 그들은 많은 유형의 산업 장비를 작동하는 수단을 제공했습니다. 산업 장비가 더욱 정교해짐에 따라 유압 동력을 사용하

공압 및 공압 시스템의 기초 공압은 오랫동안 기계 작업을 수행하는 기술로서 중요한 역할을 해왔습니다. 자동화 솔루션 개발에도 사용되고 있습니다. 공압 시스템은 유압 시스템과 유사하지만 이러한 시스템에서는 유압 유체 대신 압축 공기가 사용됩니다. 공압 시스템은 압축 공기를 사용하여 에너지를 전달하고 제어하는 ​​시스템입니다. 공압 시스템은 다양한 산업 분야에서 광범위하게 사용됩니다. 대부분의 공압 시스템은 작동을 위해 지속적인 압축 공기 공급에 의존합니다. 이것은 공기 압축기에 의해 제공됩니다. 압축기는 대기에서 공기를 빨아들여

강재 압연의 기초   액강은 일반적으로 연속 주조기에서 빌렛, 블룸 또는 슬래브 형태로 주조됩니다. 일부 공장에서는 얇은 슬래브나 개뼈 부분의 형태로 연속 주조기에서 주조되기도 합니다. 이 모양은 판, 시트, 막대, 구조 섹션 및 튜브 등을 생산하기 위해 평면 또는 홈이 있는 원통형 회전 롤을 통과하여 열간 압연으로 처리됩니다. 압연 공정은 가장 중요하고 널리 사용되는 산업용 금속 성형 작업 중 하나입니다. 그것은 높은 생산과 최종 제품의 긴밀한 제어를 제공합니다. 1500년대 후반에 개발되었습니다. 금속 가공 공정에서 생산되

장형 제품 압연기의 압연 공정 이해   철강 압연은 일반적으로 철도 차량이라고 하는 재료를 반대 방향(하나는 시계 방향 및 두 번째는 반시계 방향)으로 동일한 원주 속도로 구동되는 두 롤 사이에 통과시키는 것으로 구성되며 그들 사이의 거리가 들어가는 단면의 두께. 이러한 조건에서 롤은 재료를 잡고 두께는 줄이고 길이는 늘리고 너비는 다소 늘린 상태로 전달합니다. 높은 생산성과 낮은 운영 비용으로 인해 모든 금속 가공 공정 중에서 가장 널리 사용되는 공정 중 하나입니다. 압연은 전체 길이에 걸쳐 일정한 단면을 갖는 제품을 생산할

열간 스트립 밀에서 철강 압연 요즘 열간 스트립 밀은 기존의 핫 스트립 밀 또는 얇은 슬래브 압연을 위한 스트립 밀입니다. 기존 핫 스트립 밀(HSM)의 주요 기능은 반제품 강재를 재가열하는 것입니다. 슬래브(압연 또는 연속 주조)를 압연 온도로 만든 다음 대형 모터로 구동되는 일련의 압연기 스탠드를 통해 더 얇고 길게 압연하고 마지막으로 늘어난 강판을 감아 쉽게 취급 및 운송합니다. 코일러의 내경 750mm, 외경 최대 2400mm, 코일 중량 제한은 cm당 최대 220kg입니다. 열간 스트립 밀은 냉간 압연기, 스트립 전단기

고로의 개선 조치 및 캠페인 수명 고로(BF)를 재건하거나 재장식하는 비용은 매우 높습니다. 따라서 BF 캠페인 수명을 연장하는 기술이 중요하며 매우 적극적으로 추구해야 합니다. 대형 BF는 일반적으로 단위 볼륨당 캠페인 출력이 약간 더 높습니다. 이 차이는 더 큰 BF가 일반적으로 더 현대적인 디자인이고 잘 자동화되어 있기 때문입니다. 일관제철소의 생존 가능성은 용선(HM)의 지속적인 공급에 달려 있기 때문에 소수의 대규모 BF가 있는 공장에서는 긴 캠페인 수명을 매우 중요하게 생각합니다. BF 캠페인 수명 연장 기

용광로의 개선된 디자인 및 캠페인 수명 고로(BF)를 재건하거나 재장식하는 비용은 매우 높습니다. 따라서 BF 캠페인 수명을 연장하는 기술이 중요하며 매우 적극적으로 추구해야 합니다. 대형 BF는 일반적으로 단위 볼륨당 캠페인 출력이 약간 더 높습니다. 이 차이는 더 큰 BF가 일반적으로 더 현대적인 디자인이고 잘 자동화되어 있기 때문입니다. 일관제철소의 생존 가능성은 용선(HM)의 지속적인 공급에 달려 있기 때문에 소수의 대규모 BF가 있는 공장에서는 긴 캠페인 수명을 매우 중요하게 생각합니다. BF 캠페인 수명 연

강의 연속 주조 공정 이해 강철의 연속 주조(CC)는 압연기에서 후속 압연을 위해 액체 강철이 강철 반제품(빌렛, 블룸, 빔 블랭크, 원형 또는 슬래브)으로 응고되는 공정입니다. CC 기계의 기본 작업은 금형 작업, 분무 냉각 영역, 교정 작업 등의 작업 그룹을 통해 주어진 조성의 액강을 원하는 모양과 크기의 가닥으로 변환하는 것입니다. 성공적인 연속 주조를 위해서는 다음이 필요합니다. 이러한 작업에 대한 다양한 조건에서 프로세스 동작을 이해합니다. 연속 주조 공정은 기본적으로 다음 섹션으로 구성됩니다. 금형 위에 위치한 턴디

연속 주조기 및 장비 CC(Continuous Casting)는 액체강을 CC 기계를 통해 이동하면서 연속적으로 응고시켜 무한 솔리드 스트랜드를 생산하는 방법입니다. 철강 제조와 열간 압연을 연결하는 현대 철강 공장의 주요 공정 경로입니다. CC 기계의 일반적인 단면 및 평면도는 그림 1에 나와 있습니다. 그림 1 CC 기계의 일반적인 단면 및 평면도 연속 주조기의 종류 CC 기계는 높은 주조 속도를 사용하면서 설치 높이를 제한하기 위해 엄격한 수직 유형의 기계에서 곡선 기계로 발전했습니다. 최근에는 보다 정교

강의 연속 주조 중 열 전달 강철의 연속 주조(CC) 중에 스트랜드 냉각 및 CC 기계를 따라 쉘의 성장을 신중하게 제어하는 ​​것이 매우 중요합니다. 이러한 요인들은 주강 제품에 형성될 수 있는 균열 및 기타 결함의 형성에 중요한 역할을 합니다. 무결함 주강 제품을 보장하기 위해 강재 등급, 강 제품 치수, 주조 속도 및 CC 기계 설계에 따라 달라지는 패턴에 따라 스트랜드를 냉각해야 합니다. 한편, 액체 풀 길이의 제어는 우수한 생산성과 관련하여 주조 속도를 최적화하는 핵심 요소입니다. 따라서 열 전달은 특히 균열에 민감한

연속 주조기의 생산성 및 제품 품질 연속 주조는 열간 압연기에서 후속 압연을 위해 액체 강을 반제품(빌렛, 블룸 또는 슬래브 등)으로 응고시키는 공정입니다. 액강의 연속 주조는 1950년대에 상업용으로 도입되었습니다. 상업적 응용을 위한 연속 주조가 도입된 이후 비교적 짧은 시간 동안 공정은 향상된 생산성과 우수한 제품 품질을 달성하기 위한 다양한 새로운 공정 개발로 발전했습니다. 이러한 발전에는 연속 주조기의 새로운 설계 개념, 야금술, 컴퓨터 시스템에 의한 공정 제어 및 자동화 적용이 포함됩니다. 이러한 개발의 주요 원동력

재가열로의 연소 시스템 재가열로의 주요 기능은 반제품 강철(빌렛, 블룸, 슬래브 또는 원형)의 온도를 일반적으로 1000°C에서 1250°C 사이의 온도로 올리는 것입니다. 열간 압연기의 단면, 크기 또는 모양. 재가열로는 야금 및 생산성상의 이유로 가열 속도 측면에서 특정 요구 사항과 목표를 충족해야 합니다. 재가열 퍼니스에는 퍼니스를 통과할 때 원하는 온도로 가열되는 재료의 연속적인 흐름이 있습니다. 열간 압연 작업에는 가능한 한 가장 낮은 비용과 최적의 압연기 생산 속도로 고품질의 반제품을 재가열해야 합니다. 열간 압연기

압연기의 열 기계적 제어 처리 열 기계 제어 처리(TMCP)는 압연기에서 열간 변형 공정을 제어하여 재료의 기계적 특성을 개선하도록 설계된 기술입니다. 이것은 원래 제품의 필요한 외부 형상을 생성하도록 설계되었습니다. 제어 압연, 제어 냉각 및 직접 담금질은 열 기계 제어 처리의 전형적인 예입니다. 이러한 가공은 열간 변형 후 열처리를 최소화하거나 제거하여 철강 제조시 에너지를 절약하여 고급강의 생산성을 높입니다. 일반적으로 합금 설계의 변경이 필요하고 종종 열간 변형 공정 자체의 생산성을 감소시키지만 동시에 합금 추가의 총량을

범용 빔 및 롤링 범용 빔은 평행 플랜지 빔 또는 와이드 플랜지 빔이라고도 합니다. 범용 빔의 단면은 I 또는 H 모양입니다. H형 빔은 범용 기둥이라고도 합니다. 범용 빔 단면의 수평 부분을 플랜지라고 하고 수직 요소를 웹이라고 합니다. H빔은 I빔보다 플랜지가 더 넓습니다. 범용 빔은 일반적으로 구조용 강재에서 압연되며 건설 및 토목 공학에 사용됩니다. 범용 빔은 대부분의 재료가 중립 축에서 멀리 떨어져 위치하여 높은 2차 면적 모멘트를 제공하여 강성을 증가시켜 굽힘 및 편향에 대한 저항을 증가시키기 때문에 가장 효율적인 단

초저탄소 제강 – ULCOS   기후 변화는 25년 이상 동안 전 세계 철강 산업에서 주요 환경 문제로 확인되었습니다. 2007년 IPCC(기후 변화에 관한 정부간 협의체)의 결과가 나오기 훨씬 이전에 주요 철강 생산업체는 철강 생산 중 발생하는 이산화탄소(CO2) 배출을 해결하기 위해 장기적인 해결책이 필요하다는 사실을 인식했습니다. 그 결과 철강 산업은 에너지 소비를 개선하고 온실 가스(GHG) 배출을 줄이는 데 적극 나서고 있습니다. 세계 철강산업과 가장 관련이 있는 온실가스는 이산화탄소(CO2)입니다. 세계철강협회(W

전로 제강에서 슬래그의 역할 산소 전환 공정은 탄소강 및 저합금강 생산을 위한 주요 제강 공정입니다. 이 공정은 본질적으로 고탄소 고온 금속(HM)을 저탄소 액체강으로 정제하는 산화 공정입니다. 산화 공정은 변환기에 산소를 불어 넣어 수행됩니다. 이로 인해 액체 철 및 액체에 존재하는 기타 금속 및 비금속 불순물이 전로 수조에서 용융되어 액체 강철보다 가벼운 산화물을 형성하고 수조 표면으로 떠오릅니다. 이 산화물의 총칭은 슬래그입니다. 일부 산화물은 본질적으로 산성이어서 전로의 기본 내화물과 반응할 수 있으므로 석회와 소성 백운

용광로 제철에서 슬래그와 그 역할 고로(BF)는 제철소에서 사용되는 다양한 원자로 중 가장 오래된(700년 이상 된) 원자로입니다. 그것은 액체 철(열간 금속)의 생산에 사용됩니다. 고로는 복합 고온 역류형 원자로로 상부에 철을 담지한 물질(광석, 소결/펠렛)과 코크스가 플럭스 물질(석회석, 백운석 등)과 함께 교대로 장입된 샤프트 형태이다. 용광로에 계층화 된 부담을 만듭니다. 예열된 공기는 송풍구를 통해 용광로 하부에서 불어옵니다. 이 뜨거운 공기는 코크스와 반응하여 환원 가스를 생성합니다. 하강하는 광석 부담(산화철)은 상

와이어 로드 및 와이어 로드 밀 철강선재는 다용도 철강산업의 핵심제품이기 때문에 만능 인재입니다. 그들은 패스너, 스프링, 베어링, 와이어 로프, 체인, 케이블, 와이어 메쉬, 와이어 펜싱, 타이어 코드, 철도 침목의 보강재 및 기타 여러 용도의 재료로 사용됩니다. 그들은 자동차 산업, 화학 산업, 발전소 및 기계 공학에 필요한 구성 요소에 사용됩니다. 선재는 냉연 강판, 후판, 파이프, 형강 등의 철강 제품과 달리 최종 제품의 열간 압연으로 거의 사용되지 않지만, 전문 공장에서 열처리, 단조 및 와이어 드로잉. 선재는 일반적으

  빌렛 검사 및 컨디셔닝 시설 자동차의 안전관련 부품은 봉강과 선재의 상당 부분이 후가공(2차, 3차 가공)을 거쳐 사용됩니다. 이러한 봉강 및 선재에 대한 품질 요구사항은 2차 및 3차 가공 단계의 가공성과 이를 제조하는 기계 부품의 사용 조건을 고려하여 점점 다양해지고 있습니다. 또한, 봉강 및 선재의 전 길이에 대한 품질보증의 필요성도 높아지고 있으며, 이를 충족시키기 위해서는 제철소의 품질기준이 매우 까다롭습니다. 이러한 이유로 봉강 및 선재 생산의 출발물질인 빌릿의 검사 및 컨디셔닝의 신뢰성에 대한 중요성이 크게 증대