트라이볼로지의 기초 기계 상태 모니터링과 유지보수 비용은 제철소에서 상당한 비중을 차지합니다. 트라이볼로지는 이 비용 절감에 기여합니다. 트라이볼로지(Tribology)란 용어는 1966년 영국의 H. 피터 요스트 박사가 만들었습니다. 영국 의회 교육과학부에 제출된 요스트 보고서는 트라이볼로지 원리와 실천의 더 나은 적용으로 연간 5억 1,500만 파운드 이상의 잠재적 절감 효과가 산업계에 있다고 밝혔습니다. 하지만 트라이볼로지는 새로운 분야가 아닙니다. 어원은 그리스어 트리보스(tribos, 문지르다/마찰) + 올로지(-ology

유압 및 유압 시스템의 기초 유압은 유압유를 매체로 동력을 전달해 힘과 운동을 생성하는 기술입니다. 중장비 작동에 필수적이며, 유압학(Hydraulics)이란 용어는 그리스어 물에서 유래해 원래 물의 정지·운동 거동을 연구하는 학문이었으나, 오늘날은 유압유를 포함한 모든 액체의 거동으로 확장되었습니다. 유압 시스템은 현대 생산 플랜트, 제조 설비, 제철, 광산, 건설, 물류 장비 등에서 주요 역할을 합니다. 들어올리기, 밀기, 이동 등 자재 취급에 널리 쓰이며, 1950년대 이후 산업 장비의 표준 동력원으로 자리 잡았습니다. 현대

공압 및 공압 시스템의 기초 공압은 기계적 작업을 수행하는 기술로서 오랫동안 중요한 역할을 해왔으며, 자동화 솔루션 개발에도 활용되고 있습니다. 공압 시스템은 유압 시스템과 유사하지만, 유압유 대신 압축 공기를 사용한다는 점이 다릅니다. 공압 시스템은 압축 공기를 이용해 에너지를 전달하고 제어하는 시스템입니다. 다양한 산업 분야에서 광범위하게 사용되며, 대부분의 공압 시스템은 지속적인 압축 공기 공급에 의존합니다. 이는 공기 압축기에 의해 제공됩니다. 압축기는 대기 중의 공기를 흡입해 고압 탱크인 리시버에 저장하고, 이 압축 공기가

액체 강철은 일반적으로 연속 주조기에서 빌릿, 블룸, 슬래브 형상으로 주조됩니다. 일부 플랜트에서는 박판이나 도그 본(dog bone) 단면으로도 주조됩니다. 이 형상들은 평면 또는 홈 가공된 원통 회전 롤을 통과시키는 열간 압연으로 가공되어 판재, 시트, 봉강, 형강, 강관 등을 생산합니다. 압연 공정은 가장 중요하고 널리 사용되는 산업 금속 성형 작업 중 하나입니다. 높은 생산량과 최종 제품 정밀 제어를 제공합니다. 1500년대 후반 개발되었습니다. 금속 가공 공정으로 생산되는 모든 금속의 90%를 차지합니다. 강철 압연은 회전

강철 압연은 보통 압연 소재(rolling stock)라 불리는 재료를 서로 반대 방향으로 동일한 주변 속도로 구동되는 두 롤 사이(하나는 시계 방향, 다른 하나는 반시계 방향)로 통과시키며, 들어오는 단면 두께보다 약간 작은 거리로 간격을 두어 수행됩니다. 이 조건에서 롤은 소재를 잡아 두께는 감소시키고 길이는 증가시키며 폭은 다소 증가시킵니다. 이는 높은 생산성과 낮은 운영 비용으로 모든 금속 가공 공정 중 가장 널리 사용되는 공정 중 하나입니다. 압연은 길이 방향 일정한 단면을 가진 제품을 생산할 수 있습니다. 강철 압연 공정

요즘 열간 압연기는 컨벤셔널 열간 압연기와 박판 압연용 스트립 밀로 나뉩니다. 컨벤셔널 열간 압연기(HSM)의 주요 기능은 반제품 강철 슬래브(압연 또는 연속 주조)를 압연 온도로 재가열한 다음, 대형 모터로 구동되는 일련의 압연기 스탠드를 통해 더 얇고 길게 압연하고, 최종적으로 연신된 강철 시트를 코일링하여 취급과 운송을 용이하게 하는 것입니다. 코일은 코일러에서 내경 750mm, 외경 최대 2400mm, 코일 중량 제한 폭당 220kg으로 생산됩니다. 열간 압연기는 냉간 압연기, 스트립 전단 및 슬리팅 유닛용 코일을 공급하며

고로(BF) 재건 또는 재라이닝 비용은 매우 높습니다. 따라서 고로 캠페인 수명을 연장하는 기술은 중요하며 적극적으로 추구되어야 합니다. 대형 고로는 일반적으로 단위 부피당 약간 더 높은 캠페인 출력을 가집니다. 이는 대형 고로가 일반적으로 더 현대적인 설계이고 잘 자동화되어 있기 때문입니다. 통합 제철소의 생존 가능성은 용선(Hot Metal, HM)의 연속적인 공급에 달려 있는데, 소수의 대형 고로를 가진 플랜트에서는 긴 캠페인 수명이 매우 중요합니다. 고로 캠페인 수명 연장 기술의 세 가지 범주 운영 관행 – 고로 공정 제어

고로(BF) 재건 또는 재라이닝 비용은 매우 높습니다. 따라서 고로 캠페인 수명을 연장하는 기술은 중요하며 적극적으로 추구되어야 합니다. 대형 고로는 일반적으로 단위 부피당 약간 더 높은 캠페인 출력을 가집니다. 이 차이는 대형 고로가 일반적으로 더 현대적인 설계이고 잘 자동화되어 있기 때문입니다. 통합 제철소의 생존 가능성은 용선(Hot Metal, HM)의 연속적인 공급에 달려 있는데, 소수의 대형 고로를 가진 플랜트에서는 긴 캠페인 수명이 매우 중요합니다. 고로 캠페인 수명 연장 기술의 세 가지 범주 운영 관행 – 고로 공정

강철 연속 주조(CC)는 액체 강철을 반제품(빌릿, 블룸, 빔 블랭크, 라운드, 슬래브)으로 응고시켜 후속 압연 공정을 위한 소재를 생산하는 공정입니다. 연속 주조기의 기본 작동은 주어진 성분의 액체 강철을 몰드 작업, 스프레이 냉각 구역, 교정기 작업 등 일련의 작업을 통해 원하는 형상과 크기의 스트랜드로 변환하는 것입니다. 성공적인 연속 주조를 위해서는 이러한 작업들이 다양한 조건에서 어떻게 거동하는지 이해하는 것이 필요합니다. 연속 주조 공정은 기본적으로 다음 섹션으로 구성됩니다. 몰드 위에 위치한 툰디시: 강철 주입 래들로

연속 주조(CC)는 액체 강철을 연속 주조기를 통과시키면서 연속적으로 응고시켜 무한한 고체 스트랜드를 생산하는 공정입니다. 이는 제강과 열간 압연을 연결하는 현대 제철소의 주요 공정 라인입니다. 일반적인 연속 주조기의 단면도와 평면도는 그림 1에 나와 있습니다. 그림 1 일반적인 연속 주조기의 단면도 및 평면도 연속 주조기의 종류 연속 주조기는 설치 높이를 제한하면서도 높은 주조 속도를 유지하기 위해 엄격한 수직형에서 곡선형으로 진화해 왔습니다. 최근에는 더 정교한 기계적 설계의 연속 주조기가 건설되고 있으며, 여러 기술을 적용해

강철 연속 주조 중 열전달 강철 연속 주조(CC) 중 스트랜드 냉각과 CC 머신 따른 쉘 성장 신중한 제어 매우 중요. 이 요소들은 주조 강철 제품 형성될 수 있는 크랙과 기타 결함 형성에 중요 역할. 결함 없는 주조 강철 제품 보장 위해 스트랜드 강종, 강철 제품 치수, 주조 속도, CC 기계 설계 의존 패턴 따라 냉각되어야. 한편 액체 풀 길이 제어는 생산성 측면 좋은 주조 속도 최적화 핵심 요소. 따라서 열전달은 CC 기계 조업에서 매우 중요 역할, 특히 크랙 민감 강종 주조 시. 사실 많은 다양한 현상 동시 복잡한 사건 연속

연속 주조기 생산성과 제품 품질 연속 주조는 액체 강철을 반제품 강재(빌릿, 블룸, 슬래브 등)로 응고시켜 열간 압연기 후속 압연을 위한 공정입니다. 연속 주조 상업적 적용은 1950년대 도입. 도입 후 비교적 짧은 기간 동안 공정은 생산성 향상과 우수한 제품 품질 달성을 향한 다양한 신공정 개발로 진화했습니다. 개발에는 연속 주조기 신설계 개념, 야금 관행, 컴퓨터 시스템 공정 제어·자동화 적용 포함. 이러한 개발 주요 동력은 수율 대폭 개선과 에너지 절약 가능 인지로, 이는 운영 비용에 극적 효과. 개발 통해 연속 주조 제품 주

가열로 연소 시스템 가열로 주 기능은 반제품 강재(빌릿, 블룸, 슬래브, 라운드)를 일반적으로 1000°C~1250°C 사이 온도로 높여 열간 압연기에서 원하는 단면, 크기, 형상으로 압연할 수 있을 만큼 소성 상태가 되도록 하는 것입니다. 가열로는 야금적, 생산성 이유에서 가열 속도 측면 특정 요구사항과 목표도 충족해야 합니다. 가열로 내 소재 연속 흐름이 로 내 이동하며 원하는 온도로 가열됩니다. 열간 압연 작업은 최저 비용과 압연기 최적 생산률로 고품질 재가열 반제품 강재 요구. 열간 압연기 반제품 강재 가열용 가열로는 대량

압연기 열역학적 제어 공정(TMCP) 열역학적 제어 공정(TMCP)은 압연기에서 열간 변형 공정을 제어하여 소재 기계적 특성을 개선하기 위해 설계된 기술입니다. 원래 제품 요구 외부 형상 생산을 위해 설계되었습니다. 제어 압연, 제어 냉각, 직접 담금질이 TMCP 대표 예입니다. 이러한 공정은 열간 변형 후 열처리를 최소화하거나 제거하여 강철 제조 에너지 절약, 고급 강종 생산성 증대를 가져옵니다. 보통 합금 설계 변경 필요, 열간 변형 공정 자체 생산성 감소하지만, 총 합금 첨가량 감소, 용접성 개선, 때로는 강철에 새롭고 유익한

유니버설 빔과 그 압연 유니버설 빔은 평행 플랜지 빔(parallel flange beams) 또는 와이드 플랜지 빔(wide flange beams)이라고도 합니다. 유니버설 빔 단면은 I 또는 H 형상입니다. H 형상 빔은 유니버설 컬럼(universal columns)이라고도 합니다. 유니버설 빔 단면의 수평 부분을 플랜지(flange), 수직 요소를 웹(web)이라 합니다. H 빔은 I 빔보다 플랜지가 더 넓습니다. 유니버설 빔은 일반적으로 구조용 강재로 압연되며 건설 및 토목 공사에 사용됩니다. 유니버설 빔은 재료 대부분이

초저이산화탄소 제강 - ULCOS 기후 변화는 25년 이상 전 세계 철강 산업에 의해 주요 환경 과제로 인식되어 왔습니다. 2007년 기후 변화에 관한 정부간 패널(IPCC) 조사 결과 훨씬 이전부터 주요 철강 생산자들은 철강 생산 중 발생하는 이산화탄소(CO2) 배출을 해결하기 위한 장기적 해결책이 필요함을 인식했습니다. 그 결과 철강 산업은 에너지 소비 개선과 온실가스(GHG) 배출 감소에 매우 적극적이었습니다. 세계 철강 산업에 가장 관련 있는 온실가스는 이산화탄소(CO2)입니다. 세계철강협회(WSA)에 따르면, 평균적으로 조

전로 제강에서 슬래그의 역할 산소 전로 공정은 탄소강 및 저합금강 생산을 위한 1차 제강 공정입니다. 이 공정은 본질적으로 고탄소 선철(HM)을 저탄소 용강으로 정제하는 산화 공정입니다. 산화 공정은 전로에 산소를 불어넣어 수행합니다. 이로 인해 전로 욕조 내 용선과 기타 금속/비금속 불순물이 산화되어 용강보다 가벼운 산화물을 형성하고, 이들이 욕조 표면으로 부상합니다. 이러한 산화물의 일반 이름이 슬래그입니다. 일부 산화물은 산성이어서 전로의 염기성 내화물과 반응할 수 있으므로, 전로 내화물 보호를 위해 석회와 소성 돌로마이트를

슬래그와 고로 제철에서의 역할 고로(BF)는 제철소에서 사용되는 다양한 반응로 중 가장 오래된(700년 이상) 설비입니다. 선철(용선) 생산에 사용됩니다. 고로는 복잡한 고온 역류 반응로로, 샤프트 모양이며 철광석(광석, 소결광/펠릿)과 코크를 상부에서 번갈아 장입하고 플럭스 재료(석회석, 돌로마이트 등)와 함께 로 내에 층상 부담을 형성합니다. 예열된 공기가 하부의 풍구를 통해 불어넣어집니다. 이 뜨거운 공기는 코크와 반응하여 환원 가스를 생성합니다. 하강하는 광석 부담(산화철)은 상승하는 환원 가스에 의해 환원되어 용융, 선철을

선재와 선재 압연기 강선재는 철강 산업의 핵심 제품으로 용도가 다양하여 만능 재능이라 불립니다. 볼트, 스프링, 베어링, 와이어 로프, 체인, 케이블, 와이어 메쉬, 펜싱, 타이어 코드, 철도 침목 보강재 등 수많은 용도로 사용됩니다. 자동차 산업, 화학 산업, 발전소, 기계 공학에 필요한 부품 소재로도 쓰입니다. 냉간 압연 강판, 후판, 파이프, 형강 등 다른 철강 제품과 달리 선재는 열간 압연 상태로 최종 제품에 직접 사용되는 경우가 드물며, 전문 공장에서 열처리, 단조, 인발 등 소위 후공정(2차, 3차 가공)을 한 번 이상

빌릿 검사 및 컨디셔닝 설비 강봉과 선재의 상당 부분은 2차 및 3차 가공 공정을 거친 후 자동차의 안전 관련 부품으로 사용됩니다. 이러한 강봉과 선재에 대한 품질 요구사항은 2차, 3차 가공 단계에서의 가공성과 기계 부품의 사용 조건을 고려하여 점점 더 다양해지고 있습니다. 또한 강봉과 선재의 전 길이에 걸친 품질 보증의 필요성도 증가하여, 제강소는 이러한 요구를 충족하기 위해 매우 엄격한 품질 기준을 적용해야 합니다. 이 때문에 강봉과 선재 생산의 시재료인 빌릿의 검사 및 컨디셔닝 신뢰성의 중요성이 크게 증대되었습니다. 용도에