전기슬래그 재용해 공정 전기슬래그 재용해(ESR)는 전기슬래그 소모성 전극 재용해 및 2차 정제 공정의 약칭입니다. 항공기, 화력 및 원자력 발전소, 방위 장비 등 중요 용도에 사용되는 강재와 특수 합금의 재용해 및 정제에 사용되는 2차 제강 공정입니다. ESR 공정의 주된 목적은 강재의 비금속 개재물을 제어하고 편석 및 수축을 제거하며, 더욱 균질한 잉곳을 생산하는 것입니다. ESR 공정은 대형 강재 잉곳에 일반적으로 필수적입니다. ESR은 1930년대부터 알려졌으나, 고품질 잉곳의 대량 생산 공정으로 인정받기까지 약 30년이 걸

강재 청정도와 청정 강 기술 강재 청정도는 강재 품질을 결정하는 중요 인자입니다. 인장 강도, 성형성, 인성, 용접성, 균열 저항성, 내식성, 피로 저항성 등 강재 특성에 현저한 영향 미칩니다. 강재 소비자 기계적 특성 향상 요구가 강재 생산자 청정도 개선 견인. 현재 환경에서 강재 청정도 개선은 철강 산업 필수 과제. 2차 제강 공정 개발 이끌었습니다. 개발 원동력: 자동차 변속기 부품, 공격적·부식 환경용 건설 부품·튜브 등 고도 응용 분야 견딜 신강종 개발 가능케 함. 청정 강(clean steel)은 개재물(inclusi

고로 제철 공정 내 알칼리 영향 고로(BF) 운전 주요 목적: 원하는 화학 조성 쇳물(HM) 최대 생산, 최소 비용. 고품위 원료 기반과 규칙적·안정적 고로 운전 필요. 부담 재료 품질 매우 중요해 공정 문제 유발 원치 않는 원소 유입 주의 필요. 입력 차지 원치 않는 원소 함량도 주의. 제거·고로 성능 측면서 곤란한 주요 원치 않는 원소: 칼륨(K), 나트륨(Na) 알칼리 화합물. 고로 공정 내 알칼리 존재 공정 부정적 영향 알려져 있음. 알칼리: 코크스 반응성 증가, 광석 차지 조기 연화, 소결광 분해, 펠릿 팽창, 고로 내화

고로 샤프트 스캐폴드 형성 스캐폴드(scaffold)는 고로(BF) 벽면 부착물 또는 스캡(scab) 형성으로 고로 샤프트 단면적 감소 현상. 스캐폴드 고로 샤프트 상부 또는 하부(보시 상단 근처) 발생 가능. 서로 다른 고로 간 스캐폴드 구조·위치 공통점 적어 유형 일반화 어렵지만, 크게 두 그룹 분류 가능: (1) 적층형 스캐폴드, (2) 비적층형 스캐폴드. 적층 구조 스캐폴드: 금속철(Fe) 층과 알칼리 풍부 부담 층 교대. 대형 스캐폴드 전형적 형성 그림 1. 그림 1 고로 내 대형 스캐폴드 전형적 형성 스캐폴드→행

고로 제철과 이산화탄소 배출 대기 중 이산화탄소(CO₂)가 온실 효과로 지구 온난화 주성분임 널리 인정. 1896년 이후 대기 CO₂ 농도 25% 증가. 철강 산업은 에너지 집약 산업이자 주요 CO₂ 배출원으로 기후 변화가 주요 환경 과제로 인식. 2007년 IPCC(기후 변화 정부간 패널) 발표 훨씬 전부터 주요 철강사들은 철강 산업 CO₂ 배출 대응 장기 솔루션 필요성 인식. 따라서 철강 산업은 에너지 소비 개선과 온실가스(GHG) 배출 저감에 매우 적극적. 기후 변화 현 환경에서 철강 산업 내 에너지 비용 절감, 배출 저감,

코크스 제조 중 암모니아 회수 암모니아(NH₃)는 코크스 오븐에서 코크스용 석탄으로 코크스 제조 시 부산물로 발생합니다. 코크스 오븐을 떠나는 코크스 오븐 가스(COG) 성분으로, 원료 COG 내 대표적 농도는 6 g/N㎥입니다. 물에 대한 NH₃ 용해도 때문에 코크스 오븐 배터리(COB) 세정액(flushing liquor)에도 존재하며, 대표적 총 NH₃ 농도는 5~6 g/L입니다. 따라서 COB에서 순수 세정액 생산(초과 세정액이라 칭함)으로 인해 액체 스트림과 가스 스트림 양쪽에서 NH₃ 제거 필요. 초과 세정액 양은 건조

탑가스 재순환 고로 공정 고로(BF)에 의한 쇳물(HM) 생산 분야에서 CO₂ 배출을 크게 줄일 가장 유망한 기술은 고로 상부에서 나오는 가스 중 일산화탄소(CO)와 수소(H₂)를 재순환하는 것입니다. 탑가스의 CO와 H₂는 환원 가스 요소로 작용할 잠재력이 있어, 이들을 고로로 재순환하면 고로 성능 개선, 탄소(C)와 H₂ 이용률 향상, CO₂ 배출 저감에 효과적 대안이 됩니다. 이 탑가스 재순환(TGR) 기술은 탑가스에서 CO₂를 제거한 후 환원제(CO, H₂)를 재사용해 화석 탄소(코크스, 석탄) 사용을 낮추는 원리입니다. 이

ULCORED 공정 개요 ULCORED는 샤프트로에서 직접 환원철(DRI)을 생산하는 직접 환원(DR) 공정으로, 천연가스(NG) 또는 석탄 가스화로 얻은 환원 가스를 사용합니다. 샤프트에서 나온 오프가스는 CO₂가 포집된 후 공정으로 재순환되며, 포집된 CO₂는 농축 스트림으로 DR 플랜트를 떠나 저장소로 갑니다. DRI 단계에서 생산된 고체 제품은 전기로(EAF)에서 용해됩니다. 이 공정은 2006년 LKAB, Voestalpine, MEFOS가 주도한 팀에 의해 주로 설계되었습니다. 목적 및 특징 ULCORED 공정의 목적은

선재 압연의 주요 특징 선재는 일반적으로 고속 압연기에서 압연되며, 이때 강철 온도는 1,000℃ 이상, 최대 압연 속도는 초당 120미터(m/s)를 초과하고, 생산되는 선재 코일 길이는 최대 10킬로미터(km)에 달합니다. 선재 압연 시 보통 연속 압연기에서 25~30 패스(pass)를 거칩니다. 폭넓은 응용 분야와 밀 설계의 다목적성 선재는 자동차 부품, 타이어 코드, 전극, 너트·볼트 같은 체결 요소, 스프링, 선재 제품, 철근 등 매우 광범위한 용도로 쓰입니다. 따라서 선재 압연기는 다목적성을 염두에 두고 설계됩니다. 에너

유도로 강철 생산 중주파 코어리스 유도로는 일반적으로 저용량 제강소의 강철 생산에 사용됩니다. 유도로는 전원 50Hz 주파수에서 필요한 중주파를 생성하기 위한 컨버터를 장착합니다. 이를 위해 정류기에서 직류 전압을 생성하고, 평활 초크로를 통해 인버터에 공급하며, 보상 커패시터와 노 코일 인덕턴스 도움으로 인버터에서 중주파 전압을 생성합니다. 컨버터 제어는 내장 제어 전자장치로 수행. 노 제어는 운전 캐비닛 장치로, 필요시 프로세서 도움으로 수행합니다. 변압기가 에너지 공급에 사용됩니다. 노 변압기는 전원 네트워크에 연결됩니다.

직접 환원 공정의 이론적 측면 철광석 직접 환원 공정에서 고체 금속 철(Fe)은 철광석을 용융시키지 않고 고체 상태에서 직접 얻습니다. 직접 환원은 철 산화물은 환원시키지만 다른 산화물(MnO, SiO₂ 등.)은 해당 원소로 환원시키지 않는 산소(O₂) 포텐셜에서 고체 상태 환원으로 정의됩니다. 환원이 고체 상태에서 일어나므로 이 원소들이 환원된 철에 용해될 가능성(낮은 열역학적 활성에서)은 매우 적으므로, 철보다 더 안정한 산화물들은 본질적으로 비환원 상태를 유지합니다. 철광석 직접 환원은 상승 가스에 의해 고로 샤프트에서도 일어

탄소 포집 및 저장 기술 탄소 포집 및 저장(CCS)은 격리라고도 하며, CO₂(이산화탄소)를 포집, 수송, 주입, 고갈된 유가스 저류층, 지각 깊은 곳의 육상/해상 염수 대수층, 소금 동굴, 채굴 불가능한 탄층 같은 지질 구조에 격리하는 것을 포함합니다. 이는 기존 유가스 작업에서 생산을 증진하는 접근법이자 온실가스(GHG) 배출을 줄이는 수단입니다. CCS는 화석 연료 기반 에너지 활용에 추가적 대안을 제공하면서, 에너지 시스템이 재생에너지 같은 탄소 저감 또는 제로 탄소 연료로 전환할 수 있는 추가적인 전환 시간을 제공합니다

강철 아연도금 강철 아연도금은 강철에 아연을 도금해 내식성을 확보하는 것을 의미합니다. 아연 코팅을 도포하는 주요 상업적 방법으로는 용융 아연도금, 연속 아연도금 공정, 전기 아연도금, 아연 도금, 기계 도금, 아연 스프레이, 아연 도장 등이 있습니다. 이러한 각 아연 코팅 방법은 고유한 특성을 가지며, 이 특성들은 적용 가능성뿐만 아니라 상대적 경제성과 예상 수명에도 영향을 미칩니다. 가공 방법, 기재 금속과의 부착력, 모서리/가장자리/나사산 보호, 경도, 코팅 밀도, 두께는 서로 다른 코팅 간에 크게 다를 수 있습니다. 아연도

틴플레이트와 주석 도금 공정 주석 도금 또는 틴플레이팅은 강철 시트 또는 스트립을 주석(Sn)으로 얇게 코팅하는 공정이며, 그 결과물을 틴플레이트라 부릅니다. 틴플레이트는 경량 게이지, 냉간 압연 저탄소 강판 또는 스트립으로, 양면에 상업용 순수 주석으로 코팅되어 있습니다. 강철의 강도와 성형성, 주석의 내식성, 납땜성, 우수한 외관을 결합한 소재입니다. 이 광범위한 설명 내에서 오늘날 특정 최종 용도 요구사항을 충족하도록 맞춤 제작된 매우 다양한 틴플레이트 제품이 존재합니다. 틴플레이트는 납땜 또는 용접으로 다양한 유형의 캔을

강철의 용착 에폭시(FBE) 코팅 강철 소재의 용착 에폭시(FBE) 코팅은 프라이머가 필요 없는 단일 성분, 열경화형, 열경화성 분말 에폭시 코팅으로, 강철 기재에 최대한의 내식성을 제공하도록 설계되었습니다. 열을 이용해 코팅 재료를 녹여 강철 기재에 부착시키는 매우 빠른 경화 속도의 열경화성 보호 분말 코팅입니다. 특별히 선정된 에폭시 수지와 경화제를 기반으로 하며, 강철의 방청 코팅으로서 보호 관련 사양을 충족하도록 제조됩니다. 열경화 FBE 코팅은 열 발생 화학 반응의 결과로 금속 표면에 높은 결합력을 달성하는 열경화성 재료로

강판 에나멜 코팅(Enamel Coating on Steel) 유리(현재 도자기 에나멜 또는 단순히 에나멜로 알려짐)를 금속 표면에 융착시키는 기술과 과학은 고대 이집트와 페르시아 문명 시대까지 거슬러 올라갑니다. 초기 용도는 보석으로 에나멜을 금에 융착시킨 것입니다. 중세 시대에는 유리 코팅 가능 금속 범위가 귀금속에서 비금속으로 확대: 금 → 은 → 청동 → 구리 → 1800년대 초 주철. 에나멜이 판철과 강판에 처음 적용된 것은 1850년 직후 오스트리아와 독일. 1900년대 에나멜 산업 급성장, 가전제품, 온수기, 건축 패널

저품위 석탄 건조용 프리스틴-M 공정 기술(Pristine-M Process Technology) 저품위 석탄 건조용 프리스틴-M 공정 기술은 Clean Coal Technologies, Inc.(CCTI)에서 개발 중입니다. 원료 저품위 석탄을 더 청정하게 연소하는 고효율 연료로 변환하는 특허 기술. 경제적 수송 가능, 수송 중 안정적, 수분 재흡수 없는 저수분 석탄 니즈 해결. 프리스틴-M은 원료 석탄 방출 휘발분(VM) 이용해 석탄 건조와 안정화를 저렴하게 성공시킨 저비용 석탄 탈수 기술. 프리스틴-M 공정은 저품위 석탄 수분

저품위 석탄 건조용 콜드라이 기술(Coldry Technology) 콜드라이 기술은 호주 Environmental Clean Technologies(ECT) Limited에서 개발 중입니다. 이 기술은 최대 70% 수분 함유 다양한 저품위 석탄(갈탄, 아역청탄)에서 물을 배출해 수분 함량 약 10% 고열량(calorific value, CV) 블랙 코알 이퀴벌런트(BCE) 펠릿으로 변환합니다. BCE는 콜드라이 펠릿 순 에너지 값이 많은 흑연탄 범위와 유사함을 의미합니다. 콜드라이 기술은 저품위 석탄의 천연 다공성 형태를 갈탄 밀도

맷모어 공정(Matmor Process for Ironmaking) 맷모어 공정은 현재 Environmental Clean Technologies Ltd(ECT)에서 개발 중인 제철 공정입니다. 맷모어 공정 기술은 특허 기술입니다. 이 기술은 갈탄(lignite coal, 갈탄/갈색탄)을 기반으로 하며, 독특한 화학과 로 설계 덕분에 고품위 럼프 철광석을 저비용 대체 원료로 대체할 수 있습니다. 일반적으로 갈탄(갈색탄으로도 알려짐)은 높은 휘발분과 수분 함량 때문에 야금용으로 사용되지 않습니다. Environmental Clean

에너지론 직접 환원 기술(Energiron Direct Reduction Technology) 에너지론 직접 환원 기술은 가스 기반 직접 환원 기술입니다. 에너지론 공정은 철광석 펠릿이나 럼프를 금속 철로 변환합니다. 테노바(Tenova)와 다니엘리(Danieli)가 공동 개발한 HYL 직접 환원 기술을 사용하며, 액체 강 생산비 절감을 위한 경쟁력 있고 환경적으로 청정한 솔루션입니다. 단순한 플랜트 구성, 다양한 환원 가스 공급원 활용 유연성, 철광석의 매우 효율적이고 유연한 사용이 특징입니다. 많은 공정 이점의 핵심 요인은 가압