고로 가스 청소 고로(BF)에서 액체 철을 생산하는 공정은 BF 공정의 중요한 부산물인 용광로 상단에서 가스를 생성합니다. 이 고로 상부 가스는 BF 상부에 존재하는 온도와 압력으로 보통 먼지와 물 입자로 오염된다. 이 상부 가스는 상당한 발열량을 가지며 원시 BF 가스 또는 오염된 BF 가스로 알려져 있습니다. 이 탑 가스의 조성과 양은 고로의 기술 공정의 특성과 고로에서 철 생산에 사용되는 원료의 종류와 품질에 따라 다릅니다. 원시 BF 가스를 더 사용하려면 고체 입자의 함량을 줄이는 특정 공정 시스템을 사용하여 청소해야 합

고로용 공기 분사 시스템 용광로(BF)는 환원 가스로 광석 부담을 줄임으로써 액체 철(뜨거운 금속)을 생성합니다. 환원 가스는 산소와 코크스 및 석탄의 반응으로 생성됩니다. 이 산소는 직관, 송풍관 및 송풍구를 통해 불어서 BF의 바닥에 분배되는 농축 열풍의 일부입니다. 이 세트는 주 소관에 연결됩니다. 산소가 풍부하고 분출되는 공기의 양 BF에서 발생하는 프로세스는 송풍기에 의해 제공됩니다. 이 송풍기는 대기에서 공기를 가져와 필요한 압력으로 압축합니다. 압축 후 약 200℃의 온도에 있는 이 압축 공기는 산소가 풍부합니다. 온

고로 제철에서 뜨거운 금속 처리   고온 금속(HM)은 고로(BF)에서 상승하는 환원 가스에 의해 하강하는 광석 부담을 감소시켜 생산됩니다. 그것은 본질적으로 액체이며 BF의 난로에서 수집됩니다. 난로에서 HM은 일정 시간 후에 BF의 꼭지 구멍에서 탭핑됩니다. 일반적으로 대형 BF에서 직경 70mm, 길이 3.5m의 탭 구멍에서 분당 7톤의 HM 태핑 속도와 5m/초의 액체 태핑 속도가 일반적으로 발생합니다. HM의 탭핑율은 탭홀의 상태와 길이의 영향을 많이 받습니다. 일반적으로 탭된 HM의 온도는 1420도에서 1480도까지

제강 공정 개발 가장 오래된 강철 생산품은 아나톨리아의 고고학 유적지에서 발굴된 철기 조각으로, 기원전 1800년(통용 시대 이전)으로 거슬러 올라가 거의 4,000년이 되었습니다. Horace는 이베리아 반도의 팔카타(falcata)와 같은 강철 무기를 확인했으며 로마 군대는 Noric 강철을 사용했습니다. 그리스, 로마인, 이집트인, 동아프리카인, 중국인, 중동에서 남인도(우츠강)의 세릭 철에 대한 평판이 상당히 높아졌습니다. Alexander the Great(기원전 3세기)를 포함한 남인도 및 지중해 출처에서는 그러한

강연주 및 관련 기술의 역사적 측면 강재의 연속주조(CC) 기술은 용강을 응고 처리하는 방법으로 산소제강에 비하면 그리 길지 않은 비교적 짧은 역사를 가지고 있습니다. 철강 생산의 다른 공정과 달리 연속 주조는 액체와 고체 사이의 중요한 연결이며 동시에 야금 효과와 기계적 문제를 안고 살아야 합니다. 연속 주조는 액체 강철을 연속적으로 고체로 변형시키며 다양한 중요한 상업적 공정을 포함합니다. 이러한 공정은 후속 처리를 위해 다량의 액강을 단순한 형태로 응고시키는 가장 효율적인 방법입니다. 세계 철강 산업의 CC 비율은 197

강철 빌릿의 연속 주조 강철의 연속 주조는 액체 강철이 연속적으로 금속 가닥으로 응고되는 과정입니다. 스트랜드의 치수에 따라 이러한 반제품을 슬라브, 블룸 또는 빌렛이라고 합니다. 강철 빌렛은 한 변이 일반적으로 150mm 이하인 정사각형 단면을 가지고 있습니다. 경단면 압연기, 봉강 압연기, 선재 압연기의 압연 원료입니다. 강철 빌릿은 특정 제품의 단조에도 사용됩니다. 연속 주조 공정은 철강 생산의 생산성을 높이기 위해 1950년대에 발명되었습니다. 이전에는 여전히 장점과 장점이 있지만 생산성 요구 사항을 항상 충족하지는 않

빌렛의 연속 주조의 중요한 측면 강 빌릿의 연속 주조는 여러 요인에 민감한 작업입니다. 이것은 적절한 제어와 안정적으로 수행되어야 하며 건전한 강철 기계적 특성을 가진 안전한 주조 제품을 생산하고 제한된 지연으로 연속 공정을 보장하는 방식으로 수행되어야 합니다. 공정은 건전하고 연속적인 빌렛을 생산하기 위해 작동 매개변수를 잘 제어해야 합니다. 빌렛의 연속 주조의 중요한 측면은 (i) 빌렛의 품질, (ii) 기계의 생산성 및 (iii) 생산 비용입니다. 낮은 운영 비용으로 높은 생산성과 요구되는 빌릿 품질을 달성하기 위해 성능

고로 작업에서 난로, 망자 및 도청의 중요성   최근 철광석 수요가 증가하면서 광석 품질이 저하되는 추세를 보이고 있습니다. 광석 품질의 악화는 더 많은 양의 슬래그를 동반하며, 이는 차례로 노로를 통한 액체 흐름 및 부하 하강에 영향을 미칩니다. 이러한 조건은 추가 응력을 받는 bosh, stack 및 hearth 라이닝과 함께 라이닝 마모 메커니즘에 대한 촉매를 제공합니다. 용광로의 태핑은 부정적인 영향을 받고 주조실의 트로프와 러너는 더 높은 슬래그 부피로 인해 부담을 받습니다. 이 모든 것이 고로 작업에 대한 부담을 증가

전기로 제강 기술 개발   제강 기술의 개발은 여러 요구 사항을 충족하기 위해 발생합니다. 이러한 요구 사항은 아래와 같이 4가지 그룹으로 분류할 수 있습니다. 기술은 요구되는 품질의 다양한 강철 등급을 생산하는 데 필요한 공정 요구 사항을 충족해야 합니다. 생산된 철강 제품이 경쟁력을 가질 수 있도록 생산 원가를 제어하는 ​​데 필요한 경제적 요구 사항을 충족시키는 기술입니다. 기술은 규제 기관에서 설정한 배출 수준을 충족하는 것입니다. 기술은 작업자가 위험, 스트레스 및 얼룩 없이 해당 지역에서 작업할 수 있도록 건강 ​​

용광로 주조 하우스 장비 용광로의 주조실 바닥은 항상 용광로에서 가장 위험한 작업 장소 중 하나였습니다. 유독 가스, 연기 및 먼지가 포함된 대기에서 작업하는 것 외에도 작업자는 뜨거운 금속 및 뜨거운 금속으로 채워진 슬래그 러너 및 국자 근처에서 힘들고 무거운 수동 작업을 수행해야 합니다. 캐스트 하우스 장비의 발명 및 설치 이전에는 탭홀을 수동으로 열고 닫았습니다. 구멍은 강철 막대와 큰 망치를 사용하여 수행된 반면, 구멍은 길고 무거운 막대를 사용하여 소량의 점토 또는 내화 물질을 반복적으로 구멍에 쳐서 닫았습니다. 또한

고로 송풍구 및 송풍구 스톡 용광로(BF)는 철광석 덩어리, 소결체 및/또는 펠릿, 코크스 및 주입 연료에서 뜨거운 금속(액상 철)을 추출하는 목적을 가지고 있습니다. 이 목적은 통과함으로써 달성됩니다. BF의 내부 기둥으로 내려가는 광석과 코크스 부하를 통한 고온의 농축 기류(열풍 공기) 열풍 공기와 보조 연료는 BF 주변에 위치한 송풍구를 통해 고로로 주입됩니다. 용광로의 노상 벽의 상부 구역에는 고온의 송풍 공기를 용광로에 도입하는 데 사용되는 송풍구용 구멍이 있습니다. 송풍구 구역의 용광로 재킷에는 그림 1에 표시된 것

용광로의 수도 수리를 위한 도롱뇽 도청  도롱뇽은 탭 구멍 아래의 용광로의 노로에 있는 모든 액체 및 고형 물질을 의미합니다. 도롱뇽에는 액체 철과 슬래그 및 고체 철, 슬래그 및 코크스/탄소의 혼합물이 포함됩니다. 용광로의 정상 작동, 용광로 바닥 및 난로는 죽은 사람과 도롱뇽을 포함합니다. 용광로를 재연마하는 경우, 고로 바닥 및 노로의 모든 구성요소를 제거하여 고로를 완전히 비워야 합니다. 또한 부분적으로 이러한 구성요소를 제거하는 것이 바람직합니다 용광로 재라이닝 또는 탭홀 수리 중 이렇게 하면 이러한 부분 수리 중에 더

고로의 자본 수리 용광로의 주요 수리는 고로 캠페인이 끝난 후 수행되는 수리입니다. 자본 수리 동안 일반적으로 수행되는 주요 작업은 (i) 용광로 재장식, (iii) 쉘의 손상된 부분 수리, (iii) 마모된 구성 요소의 교체와 함께 모든 장비의 주요 수정, (iv) 쓸모없거나 수명이 다한 장비, 기구 및 자동화 품목의 교체 및 (v) 방금 종료된 캠페인에서 고로를 가동하는 동안 필요하다고 느낀 수정 작업. 고로 캠페인은 장기간(10년~20년) 지속되기 때문에 이 기간 동안 기술 고도화가 이루어진다. 따라서 자본 수리 중에 고

Converter의 제강용 석회 품질 석회는 융점이 2572℃인 백색 결정성 고체입니다. 이것은 염기성 산화물이며 산성 산화물(예:실리카)과 반응하는 데 사용됩니다. 석회석(CaCO3)을 900℃ 이상(보통 1100℃)의 온도로 가열(소성)할 때 생성되는 산화칼슘(CaO)입니다. CaCO3(s) + 열 =CaO(s) + CO2(g) 이 반응은 가역적입니다. 산화칼슘은 이산화탄소와 반응하여 탄산칼슘을 형성합니다. 반응은 방출될 때 혼합물에서 이산화탄소를 플러싱함으로써 오른쪽으로 진행됩니다. 수화석회 Ca(OH)2는 석회와 물

  전로 제강의 산소 분사 탄소(C), 규소(Si), 망간(Mn), 인(P) 등의 불순물 제거를 위해 제강 중 전로 내 용선에 산소(O2)를 불어넣는다. 수냉식 랜스 사용 강철을 생산하기 위해 액체 배스에 매우 빠른 속도로 산소를 주입하는 것. 탑 블로운 전로 공정이 상용화되고 전로의 크기가 최대 50톤으로 제한되었던 1950년대에는 전로에서 O2의 취입을 위해 단일 구멍 랜스 팁이 있는 랜스가 사용되었습니다. 시간이 지남에 따라 변환기 크기가 계속 증가했습니다. 이로 인해 변환기의 더 넓은 표면에 O2를 더 잘 분배하기 위해

기본 산소 변환기의 라이닝 수명에 영향을 미치는 요소 기본 산소 전환기에서 라이닝의 수명, 신뢰성 및 비용은 철강 생산을 위한 기본 산소 공정을 사용하는 철강 용해 공장의 원활한 운영에 매우 중요합니다. 라이닝 수명이 길어지면 컨버터의 가용성이 향상되어 생산성이 향상됩니다. 기본 산소 변환기의 더 긴 라이닝 수명을 달성하기 위한 세 가지 중요한 요소(그림 1)는 (i) 내화물의 품질과 변환기의 부설 패턴, (ii) 준수한 작동 방식, (iii) 라이닝 마모 및 방식의 모니터링입니다. 내화 라이닝의 유지 보수를 위해. 개선된 공

콜라 제조 시 혼합탄에 포함될 석탄 선택 석탄의 혼합은 고가의 프라임 또는 경질 점결탄의 비율을 줄이고 이를 중질 또는 연질 점결탄으로 대체함으로써 경제적인 관점에서 필요합니다. 일부 코크스 오븐 공장에서는 소량의 비점결탄 또는 증기탄도 혼합에 사용되었습니다. 부산물 코크스 오븐에 사용할 적절한 석탄 혼합물을 선택하는 것은 다음 요구 사항을 충족해야 하기 때문에 코크스 생산자에게 항상 큰 도전입니다. 석탄 준비 중 파쇄 요건을 충족하기 위한 것입니다. 석탄의 모든 구성 요소는 과도하게 분쇄되거나 과소 분쇄되지 않습니다. 코크

고로 작동 성능 개선을 위한 기술 고로(BF)는 미래에 대한 투자입니다. 따라서 모든 장비, 시스템 및 구성 요소의 적절한 치수 지정과 원하는 생산 및 품질을 보장하는 기술의 통합이 있어야 고로의 향상된 성능이 달성될 수 있습니다. 이것은 고로가 자본 수리를 위해 갈 때 특히 그렇습니다. 자본 수리 중 고로 작동 성능 개선을 위한 기술 통합은 또한 고로 성능, 인력 안전, 낮은 유지 관리 요구 사항 및 환경 규정 준수에 대한 새로운 요구 사항을 충족합니다. 용광로 운영자의 주요 과제는 항상 균일한 품질과 최저 비용으로 철강 용

산소 블로잉 랜스와 기본 산소로에서의 역할 기본 산소 용광로(BOF)에서 수냉식 랜스를 만드는 강철은 정제를 위해 액체 수조에 고속(초음속) 산소 흐름을 주입하는 데 사용됩니다. 산소 제트의 속도 또는 운동량은 액체 슬래그와 금속의 침투를 초래하여 비교적 작은 영역에서 산화 반응을 촉진합니다. 산소 제트의 속도와 침투 특성은 노즐(랜스 팁) 설계의 함수입니다. BOF 변환기의 탑 블로잉 랜스 산소 제트는 수조에서 액체 금속을 교반하기 위해 산소와 에너지를 공급하는 소스로 작동합니다. 탑블로잉 랜스 산소제트를 포함하는 BOF

기본 산소로에서 철강 생산에 필요한 재료 BOF(Basic Oxygen Furnace) 제강 공정에서 액강을 생산하기 위해서는 다음과 같은 유형의 재료가 필요합니다(그림 1). 열탕, 고철, 석회 등의 기초 원료 탈산제, 침탄제 등의 2차 원료 산소, 질소, 아르곤 등의 유틸리티 가스 내화재 및 내화재(안감재, 총포재, 패치재 등) 온도 프로브 및 샘플링 프로브 등과 같은 소모품 프로브 산소 블로잉 랜스 및 배기 가스 냉각용 냉각수 그림 1 기본 산소로에서 철강 생산에 필요한 재료 기본 원료 BOF 전로에서 강철을