현대식 봉형 제품 압연기에서 철강 압연 긴 제품은 (i) 철근, (ii) 원형, 플랫, 사각형 및 육각형 등과 같은 모양의 철근 제품, (iii) 각(동일 및 이등), 채널과 같은 단면 제품의 일반적인 이름입니다. 보, 티 및 특수 프로파일 등 및 (iv) 선재. 긴 제품을 압연하는 밀은 긴 제품 밀로 알려져 있습니다. 압연되는 제품에 따라 이 압연기는 상업 봉강 압연기, 봉강 압연기, 경단면 압연기, 철근 압연기, 경상업 압연기, 특수 봉강 품질(SBQ) 압연기, 선재 압연기 등으로 불립니다. 이러한 압연기의 제품 범위는 일

고로 스톡 하우스   용광로(BF)는 고온 금속(HM)의 생산에 필요합니다. (i) 소결, 펠릿 및 크기 조정된 철광석이라고도 하는 보정된 괴광과 같은 철 함유 원료, (ii) 연료 및 BF 코크스, 너트와 같은 환원제 코크스 및 미분탄, (iii) 석회석, 백운석 및 규암과 같은 용융 재료, (iv) 망간 광석 및 티타니-철 철광석과 같은 기타 재료(첨가제라고도 함). 다음을 제외한 모든 재료 송풍구 수준의 고로에 투입된 미분탄은 상단의 화로에 장입되어 스톡 하우스를 통해 처리됩니다. 고로 장입 시스템은 스톡 하우스 시스템과

용광로 모니터링을 위한 프로브, 기기 및 측정 고로(BF)는 송풍구 레이스웨이에서 스톡 라인으로의 고체 열교환과 핵융합 구역에서 스톡 라인으로의 역류 산소(O2) 교환의 역류 가스의 원리로 작동합니다. 철 재료(철광석, 소결체 및 펠릿), 코크스 및 플럭싱 재료로 구성된 고체 부하 재료는 로 상단에 장입되는 반면 일반적으로 O2가 풍부하고 때로는 보조 연료가 포함된 공기는 근처의 송풍구를 통해 공급됩니다. 용광로 바닥. 용광로에서 철 함유 물질의 일반적인 체류 시간은 최대 8시간인 반면 가스의 체류 시간은 몇 초입니다. 그러나

액체강을 위한 진공 탈기 공정 1차 제강 과정에서 산소(O2), 수소(H2) 및 질소(N2)와 같은 가스가 용강에 용해됩니다. 이러한 가스는 철강의 기계적 및 물리적 특성에 해로운 영향을 미칩니다. 액체강에서 용해된 O2는 분자 O2로 제거될 수 없으며 제거를 탈산이라고 합니다. 가스 제거라는 용어는 액강에서 H2 및 N2 가스를 제거하는 데 사용됩니다. 액강의 탈기 공정은 진공 상태에서 수행되기 때문에 액강의 진공 탈기라고도 합니다. 진공 탈기 공정은 강철이 많은 국자에서 수행됩니다. 액체 강철에서 H2 및 N2 가스를 제거

액체강의 탈황 액체 철(Fe)에 대한 황(S)의 용해도는 상당히 높지만 고체 철에 대한 S의 용해도는 제한적입니다. 이는 실온에서 페라이트에서 0.002%이고 에서 0.013%입니다. 따라서 액강이 냉각되면 주변 철과 공융을 형성하는 황화철(FeS)의 형태로 용액에서 황이 유리되고 공융은 철 입계에서 분리됩니다. 공정 온도는 약 988℃로 비교적 낮습니다. Fe-FeS 공정은 입자 사이의 결합을 약화시키고 열간 변형 온도에서 강의 특성을 급격히 떨어뜨립니다. 액강의 연속 주조 중 액강에 존재하는 황은 (i) 응고 중에 강의 입상

강철 탈인   인(P)이 강의 특성에 미치는 영향은 표 1에 요약되어 있습니다. P는 강의 특성에 긍정적인 영향과 부정적인 영향을 모두 가지고 있음을 알 수 있습니다. 탭 1 강철의 특성에 대한 인의 영향 Sl.No. 속성 인의 효과 1 강점 강 포지티브(페라이트 강화) 2 소성 경화성 긍정적 3 연성 강한 부정 4 갈바닐 파우더링에 대한 내성을 향상시킬 수 있음 5 인산염성 긍정적 6 에나멜 처리 a. 물고기 크기 조절 음수 b. 산세 긍정적 7 용접성 0.1% 미만의 콘텐츠에 유해

인장 시험 중 철 및 강철 재료의 거동 철과 강철의 기계적 성질은 종종 인장 시험을 통해 평가됩니다. 테스트 기술은 잘 표준화되어 있으며 최소한의 장비로 경제적으로 수행할 수 있습니다. 철 및 강재는 구조용으로 사용되기 때문에 관련 규정 및 표준의 요구사항을 충족하는 인장 특성을 가져야 합니다. 코드 및 표준의 이러한 요구 사항은 최소 강도 및 연성 수준입니다. 이 때문에 인장 시험에서 얻을 수 있는 정보는 종종 제대로 활용되지 않습니다. 그러나 인장 시험 결과에 영향을 미치는 많은 야금학적 상호 작용을 직접 조사하면 시험 데이

탄소 및 저합금강의 용접 및 수소 유발 균열 아크 용접은 강철이 유착에 의해 결합되는 과정입니다. 일반적으로 공정은 호환 가능한 충전재를 사용합니다. 잘 접합된 접합부가 생산되기 전에 접합면이 용접 금속과 완전히 융합되도록 용융 온도 이상으로 가열되어야 합니다. 용융, 응고 및 고체 상태 변형을 포함하는 야금 반응은 드문 일이 아니지만 관찰된 온도와 냉각 속도는 심각합니다. 활성 가스도 존재하며 용융된 강철에 용해될 수 있습니다. 플럭스는 용접 금속과 합금하고 용접 금속을 보호하기 위해 도입됩니다. 일반적으로 조인트는 단단하고

강 용접 시 열영향부 및 용접 금속 특성 탄소(C) 및 저합금강의 용접 시 용접 금속 및 열영향부(HAZ)의 특성을 제어하는 ​​많은 요소가 있습니다. 용접 금속 및 HAZ는 종종 강철 용접물이라고 합니다. 용접 프로세스, 용접 소모품 및 용접 매개변수도 이러한 특성에 영향을 미칩니다. 강철 용접물의 특성은 부식성 분위기와 자주 받는 반복 하중의 영향도 받습니다. 열 영향 지역 강재를 선택할 때 용접 금속보다 HAZ의 특성이 더 중요합니다. 이는 HAZ의 야금학적 및 기계적 특성이 선택한 강철과 직접 연결되기 때문입니다.

소형 용광로 및 제철 소형 고로(MBF)는 일반적으로 기존의 대형 고로(BF)의 소형 버전으로 간주됩니다. 이 퍼니스는 소규모 작업에 이상적으로 적합합니다. 사실, 그들은 기본적으로 현대 재래식 마지막 고로의 선구자이므로 더 오랜 기간 동안 작동되었습니다. MBF는 많은 국가에 있지만 대부분의 MBF는 중국, 인도, 브라질 및 인도네시아에 있습니다. 이 기술에서 달성된 완벽함과 공장 가용성으로 인해 MBF는 제철 공정에 허용되었습니다. 또한, 오늘날 현대식 대형 용광로의 표준이 된 설계, 하중 및 작동 기술의 대부분이 MBF에도

철광석 소결 기술 및 소결 기계 설계 최적화   가장 기본적인 형태의 소결 기술은 매우 간단하며 20세기 초부터 사용되어 왔습니다. 그러나 기본 기술은 간단하지만 공정 제어는 매우 복잡한 상호 의존적인 여러 공정 매개변수에 의존하며 이러한 매개변수가 생산 능력과 소결 품질에 미치는 영향에 대한 철저한 이해가 필요합니다. 기본 소결 기술 소결 기술은 기본적으로 더 큰 덩어리를 형성하기 위해 더 작은 입자의 표면을 함께 녹이기 위해 열에 의존하는 철광석 미분을 덩어리로 만드는 과정입니다. 일반적인 소결 설비는 설비의 중심에

강철 열처리의 야금학적 원리 강철의 열처리는 강철의 야금학적 구조 특성에서 원하는 변화를 달성하기 위해 수행됩니다. 열처리에 의해 강철은 특성에 심한 변화를 겪습니다. 일반적으로 강철이 고온 오스테나이트 상태로 가열된 다음 거의 평형 상태에서 천천히 냉각될 때 매우 안정적인 강철 구조가 얻어집니다. 일반적으로 어닐링 또는 노멀라이징으로 알려진 이러한 유형의 열처리는 강철 내에 고정된 낮은 수준의 잔류 응력을 갖는 구조를 생성하며 구조는 Fe(철)-C(탄소) 평형 다이어그램에서 예측할 수 있습니다. 그러나 강재에서 가장 많이 요구

철강용 와이어 및 로드 드로잉 프로세스 강봉에서 와이어를 인발하는 것은 막대의 단면을 줄이는 데 사용되는 금속 가공 공정입니다. 마찬가지로 막대는 더 큰 직경의 강철 라운드에서 끌어옵니다. 드로잉하는 동안 볼륨은 동일하게 유지되므로 드로잉된 와이어 또는 로드의 길이가 증가합니다. 단일 또는 일련의 드로잉 다이를 통해 와이어/로드를 당겨서 수행됩니다. 일련의 드로잉 다이의 경우 후속 드로잉 다이는 이전 드로잉 다이보다 작은 내경을 가져야 합니다. 드로잉은 일반적으로 실온에서 원형 단면으로 수행되므로 냉간 가공으로 분류됩니다. 그

금속 주조 공정 금속 주조는 금속으로 만든 재료를 제조하는 과정입니다. 뜨거운 액체 금속을 성형하기 위한 성형 공정입니다. 그것은 거의 그물 모양의 제품에 대한 가장 간단하고 직접적인 경로이며 종종 가장 저렴합니다. 그것은 액체 금속을 원하는 모양의 중공 공동을 포함하는 주형에 붓고 냉각되고 응고되도록 하는 공정입니다. 응고된 부분은 주물이라고도 하며 공정을 완료하기 위해 주형에서 꺼내거나 제거합니다. 주조는 다른 방법으로 만들기 어렵거나 비경제적인 복잡한 모양을 만드는 데 매우 자주 사용됩니다. 금속 주조 공정(그림 1)에는

금속 단조 공정 금속 단조는 금속 단조로 알려진 고강도 부품으로 금속을 큰 압력으로 누르거나 두드리거나 압착하는 변형 공정입니다. 단조 공정은 주조(또는 주조) 공정과 완전히 다릅니다. 단조 부품을 만드는 데 사용되는 금속은 주조 공정과 같이 녹거나 붓지 않기 때문입니다. 단조는 금형 및 도구를 사용하여 가해지는 압축력에 의해 금속 가공물의 특정 형상이 고체 상태로 얻어지는 금속 가공 공정으로 정의됩니다. 단조 공정 중에 금속의 제어된 변형이 발생합니다. 단조 공정은 금속을 망치로 두드리거나 눌러 수행합니다. 현대에 산업 단조

철강 산업의 자동화 강철은 일반적으로 1% 미만의 탄소를 함유하는 철의 합금입니다. 강철은 다양한 특성과 재활용 가능성으로 인해 현대 산업 사회에서 지속적인 발전을 위한 기본 재료입니다. 기기 및 기계 제조, 교량 및 건물 건설, 전력 및 환경 공학, 자동차 및 운송 산업과 같은 거의 모든 중요한 산업 분야에서 광범위한 용도를 제공합니다. 철강은 현대 시대에 가장 중요한 엔지니어링 및 건축 자재이며 앞으로도 그럴 것입니다. 철강 산업은 매우 역동적인 산업 분야입니다. 자원 및 에너지 효율성을 높이고 배출량을 줄이며 안전하고 건

압연기 롤 및 롤 숍 롤은 압연기의 주요 소모품이며 매우 고가의 소모품입니다. 그들은 압연기에서 강철을 압연하는 데 사용되며 성능은 사용되는 재료와 사용 중에 받는 하중을 포함한 많은 요인에 따라 달라집니다. 롤 설계는 롤링 하중, 롤 강도 및 롤링에 사용할 수 있는 토크에 의해 적용되는 제한의 영향을 받습니다. 평면 압연의 경우 롤 굽힘에 대한 여유와 롤의 캠버링에 의해서도 영향을 받습니다. 롤 디자인은 모든 패스에 필요한 하중과 토크를 관리하는 것입니다. 또한 롤의 물리적 치수와 재료가 롤링 시퀀스 동안 발생하는 가장 무거

기본 산소 제강의 역사   BOS(Basic Oxygen Steelmaking)는 BOF(Basic Oxygen Furnace), LD 전로 또는 간단히 전로로 알려진 용기에 담긴 액체 금속 수조에 순수한 산소(O2)를 불어넣어 강을 만드는 공정입니다. 제강의 역사는 19세기에 시작되었습니다. 1772년 프랑스의 Reaumur, 1850년 미국의 Kelly, 1856년 영국의 Bessemer가 철 합금의 탄소 함량을 제어하여 선철을 개선하는 방법을 발견하여 진정한 의미가 되었습니다. 철강. 화학자인 Reaumur는 과학적 호기

철광석 응집 과정과 역사적 발전 개발된 응집 공정에는 네 가지 유형이 있습니다(그림 1). (i) 연탄화, (ii) 결절화, (iii) 소결 및 (iv) 펠릿화입니다. 그림 1 응집 과정 Briquetting은 가장 간단하고 가장 초기에 적용되는 공정입니다. 미세한 입자의 철광석은 높은 기계적 압축 압력 하에서 물이나 기타 바인더를 추가하여 베개 모양의 연탄에 압착됩니다. 구상화 공정에서는 미분 또는 정광이 탄소질 물질과 함께 가스 또는 오일로 가열된 경사 회전 가마를 통과합니다. 가마 내부의 온도는 연화하기에 충분하지만

고로 제철의 진화 최초의 철 제련의 기원은 기록되지 않은 인류 문명의 역사에 숨겨져 있습니다. 고대에 철 도구가 사용되었다는 첫 번째 증거는 실제로 이집트에서 피라미드의 두 돌 사이의 접합부에서 철 도구가 발견되었습니다. 많은 선사 시대 철 도구의 기원은 아마도 운석 철이었을 것입니다. 운석 철은 5% ~ 26%의 니켈(Ni)을 포함하는 반면 제련 철은 미량의 Ni만 포함하므로 유성으로 만든 철 인공물은 제련된 철의 물체와 구별할 수 있습니다. 4,000여 년 전에 사람들은 운석 철을 발견했습니다. 그러나 채굴된 철광석에서 철