막대와 막대의 끝없는 회전 끝없는 압연 기술은 빌릿에서 막대와 막대(롱 제품이라고도 함)를 압연하는 가장 진보된 공정 방법입니다. 압연기 트레인에 재료를 지속적으로 공급하기 위해 빌릿을 끝없이 연결하도록 설계된 용접 장치로 구성됩니다. 이는 압연기 트레인 스탠드의 상류측에 있는 재가열로에서 나오는 빌릿의 용접으로 가능합니다. 실제로 압연되는 Billet의 Tail end와 압연되는 Billet의 Head End의 접합은 Endless Rolling 기술의 핵심 요소 중 하나입니다. 무한압연은 1990년대 후반부터 상업운전이

저급 철광석 선광 및 지깅 과정 철광석 자원은 철강 생산의 증가로 인해 빠른 속도로 소비되고 있습니다. 이러한 이유로 고급 철광석의 가용성이 감소하고 제철소에 대한 고급 철광석의 공급이 급격히 감소하고 있습니다. 따라서 시나리오는 광산 현장에 수년간 축적된 저품위 철광석과 슬라임의 사용으로 꾸준히 이동하고 있습니다. 이 버려지는 슬라임도 사실 저품위 철광석에 속한다. 또한 철광석 중 일부는 복잡한 광물학적 구성을 가지고 있어 기존의 선광 기술에 반응하지 않습니다. 현대의 선광 공정을 통해 이러한 광석의 덩어리, 미분 및 초미립

자기 분리 및 철광석 선광 자기 분리는 철광석을 농축하고 부철을 제거하는 오래된 기술입니다. 1849년 이래로 자기 분리에 대한 많은 특허가 미국에서 발행되었으며 1910년 이전의 일부 특허의 텍스트에는 광물 처리를 위한 다양한 자기 분리기가 설명되어 있습니다. 자기 분리 방법은 비자성 관련 맥석 재료에서 철광석을 분리하기 위해 자기 특성의 차이를 이용하기 위해 사용됩니다. 습식 시스템이 더 많이 사용되지만 자기 분리는 건조하거나 습한 환경에서 수행할 수 있습니다. 자기 분리는 견인력 (i) 자기력, (ii) 중력, 유체역학

중력 분리 및 광석 선광 중력 분리는 가장 오래된 알려진 광석 선광 기술이며 자연에서 광범위하게 시행됩니다. 인간이 중력 분리를 사용한 최초의 기록은 기원전 1900년으로 거슬러 올라가는 고대 이집트인이 상류 나일강에서 패닝하여 금을 회수한 것입니다. 중력 분리는 원심력, 원심력, 유체(예:공기, 물) 등에 의한 운동에 대한 저항 따라서 중력 외에 크기, 모양 등과 같은 다른 요인도 상대 운동에 영향을 미치므로 분리에 영향을 미칩니다. 원심력이 중력에 미치는 영향은 그림 1과 같다. 중력이 커질수록 작은 입자의 침강속도가 빨라

고로의 미분탄 주입 이해 미분탄 주입(PCI)은 고로(BF)에서 고온 금속(HM) 생산을 위한 잘 정립된 기술입니다. 대부분의 BF에서 실행되며 모든 새 BF는 일반적으로 PCI 기능으로 구축됩니다. 주입에 사용되는 석탄의 조성과 특성은 BF의 작동, 안정성 및 생산성, HM의 품질, BF 가스의 조성에 영향을 미칠 수 있습니다. PCI에 사용되는 석탄은 링크 http://www.ispatguru.com/coal-for-pulverized-coal-injection-in-blast-furnace/에 설명되어 있습니다. PCI

분탄 주입을 사용한 고로 제철 이해 고로(BF)에 미분탄을 주입하는 것은 초기 고유가에 의해 주도되었지만 지금은 원료비, 오염 감소 요구 사항을 충족하기 때문에 미분탄 주입(PCI)을 사용하여 BF 운영의 표준 관행이 되었습니다. 또한 노화된 코크스 오븐의 수명을 연장할 필요성을 충족시킵니다. 미분탄을 BF에 주입하면 (i) BF의 생산성, 즉 BF에 의해 하루에 생산되는 용선(HM)의 양이 증가하고, (ii) 더 비싼 점결탄의 소비가 감소합니다. 코크스를 보다 저렴한 연점결탄 또는 열탄으로 교체함으로써 (iii) 노 안정성 유

고로에 플라스틱 폐기물 주입 폐플라스틱(WP)을 고로(BF)에 주입하여 재활용하는 것은 특히 일본과 유럽의 소수의 BF에서 실행되고 있습니다. BF에서 플라스틱을 사용하면 WP에서도 에너지를 회수하므로 때때로 에너지 회수로 간주됩니다. BF 기반 제철 공정은 다음 방법 중 하나로 WP를 활용할 수 있습니다. 탄소화하여 코크스 생산 상단이 BF에 충전되지만 이로 인해 샤프트의 플라스틱이 분해되어 원치 않는 타르가 생성됩니다. BF 외부에서 플라스틱을 가스화합니다. 생성된 합성 가스는 송풍구를 통해 주입됩니다. 미분탄(PC)과 유

철광석 소결 이론 및 실습 철광석 소결은 철광석 미분, 플럭스, 연료(코크스 브리즈) 및 공장 회수 미분(예:밀 스케일, 고로 분진 , 및 반환된 소결 미분 등)은 특정 형태의 덩어리로 변환됩니다. 이것은 입자 크기가 10mm 미만인 소결 혼합물을 충전 혼합물의 각 입자 표면이 녹기 시작하고 형성된 용융물이 입자 사이에 액체 다리를 생성하는 온도로 가열하는 것으로 구성되며, 이는 응고 후 다음의 형성을 보장합니다. 일반적으로 5mm ~ 30mm(지역 요구 사항에 따라 상위 크기는 최대 50mm까지 가능)의 선별된 크기를 가지며

코크스 생산을 위한 석탄 탄화 석탄 탄화는 석탄을 가열하고 휘발성 제품(액체 및 기체)을 몰아내고 코크스라고 하는 고체 잔류물을 남기는 과정입니다. 석탄의 탄화는 산소(O2)가 없거나 제어된 양의 O2에서 석탄을 고온으로 가열하는 것을 포함합니다. 암모니아(NH3), 물 및 황 화합물과 함께 코크스 오븐 가스(COG)라고 하는 가스 부산물도 석탄에서 열적으로 제거됩니다. 이 증류 후 남아 있는 코크스는 다양한 결정학적 형태의 탄소(C)로 주로 구성되지만 원래 석탄에 있던 다양한 광물의 열 변형 잔해도 포함합니다. 일반적으로 코크

코킹 압력 현상 및 영향 요인 코크스 압력은 이중 가열 벽, 수직, 슬롯형 코크스 오븐의 사용으로 인해 중요해진 현상입니다. 코크스 생산에도 사용되는 열회수 코크스로와 마찬가지로 둥근 벌집 오븐에서 석탄은 위쪽으로 자유롭게 팽창할 수 있으므로 이 자유 팽창에 의해 장입물의 팽창이 수용됩니다. 반면 슬롯형 코크스로에서는 석탄이 가열벽으로 수평으로 팽창하는 것이 제한된다. 석탄 탄화 과정에서 오븐 벽이 조기에 파손되는 경우가 여러 번 있습니다. 더 크고 더 높은 새로운 코크스 오븐의 설치는 코크스 압력으로 인한 왜곡된 벽의 바람직

콜타르와 그 증류 공정 조 타르로도 알려진 콜타르는 부산물 코크스 오븐에서 야금 코크스 생산을 위한 코크스 석탄의 고온 탄화 중에 생성되는 부산물입니다. 이것은 점성이 있는 검은색 액체로, 점성탄화의 휘발성 생성물이 냉각될 때 수성 가스-액(암모니아 액체)과 함께 응축되는 독특한 냄새가 나는 액체입니다. 그것은 본질적으로 산성이며 물에 녹지 않습니다. 주로 축합 고리 방향족 탄화수소의 복잡한 혼합물로 구성됩니다. 여기에는 페놀 화합물, 방향족 질소(N2) 염기 및 이들의 알킬 유도체, 파라핀 및 올레핀 탄화수소가 포함될 수 있습

백운석 – 철강 산업에서의 처리 및 적용 백운석은 무수 탄산염 광물입니다. 칼슘과 마그네슘의 이중 탄산염(CaCO3.MgCO3)입니다. 철강 생산에 사용되는 중요한 원료 중 하나입니다. 백운석은 이론적으로 CaCO3 54.35%, MgCO3 45.65% 또는 CaO 30.41%, MgO 21.86%, CO2 47.73%를 포함합니다. 그러나 자연에서 백운석은 이 정확한 비율로 제공되지 않습니다. 따라서 일반적으로 40~45% 범위의 MgCO3를 함유하는 암석을 일반적으로 백운석이라고 합니다. 철강 산업에서 백운석의 주요 용도

석회암 – 철강 산업에서의 처리 및 적용 석회암은 미네랄 방해석의 형태로 높은 수준의 탄산칼슘(CaCO3)으로 구성된 자연적으로 발생하고 풍부한 퇴적암입니다. 일부 석회암에는 소량의 탄산마그네슘(MgCO3)이 포함될 수 있습니다. 이 석회암을 백운암 석회암이라고 합니다. 석회석은 또한 매우 중요한 산업 광물입니다. 화학적 특성으로 인해 광범위한 산업/제조 용도에 유용한 광물입니다. 석회석은 또한 철강 생산에 사용되는 중요한 원료 중 하나입니다. 석회암은 정의상 방해석 형태의 CaCO3가 중량 기준으로 50% 이상 함유된 암석

강철 석회질 제거를 위한 기계적 공정 스케일은 열간 압연 중에 발생하는 산화의 산물입니다. 강재의 산화 및 스케일 형성은 재가열로에서 강재를 재가열, 다중 패스 열간 압연 및 패스간 지연 시간 및 압연 후 공랭을 포함하는 열간 압연 공정 중 피할 수 없는 현상입니다. 재가열로에서 강을 압연 온도로 가열하는 동안 형성되는 스케일을 1차 스케일이라고 합니다. 이 기본 스케일은 열간 압연 전에 제거됩니다. 일반적으로 표면 품질이 높은 철강 제품을 생산하고 롤 마모를 줄이기 위해 수행됩니다. 그러나 조압연기 및 중간압연기에서 패스간

직접 환원 철 생산을 위한 PERED 기술 PERED 기술은 페르시아 환원 기술이라고도 합니다. 2007년 Mines and Metals Engineering GmbH에서 발명 및 특허를 받은 직접 환원 기술입니다. PERED 직접 환원 공정은 펠릿 또는 덩어리 형태의 산화철을 제강에 적합한 고도로 환원된 제품으로 전환합니다. 산화철의 환원은 수직 용광로에서 고체 상태의 환원 가스의 도움으로 녹지 않고 발생합니다. 이 기술은 직접환원철(DRI) 생산을 위한 직접환원 공정을 개선합니다. 공정은 최적의 효율적인 결과를 얻기 위해

금속 가공 과정에서 윤활의 역할 금속 가공 과정에서 윤활의 역할을 이해하려면 윤활의 마찰을 아는 것이 중요합니다. 마찰은 금속 가공의 거의 모든 작업과 관련된 경계 마찰로 구성됩니다. 이는 압력을 받는 두 개의 인접한 표면의 상대적인 움직임으로 인해 발생합니다. 금속 가공 과정에서 롤과 공작물 사이의 상대 이동은 롤의 표면 속도 차이에 의해 향상됩니다. 마찰 마찰은 금속 가공 과정에서 중요한 역할을 합니다. 접촉하는 두 물체 사이의 상대 운동에 대한 저항으로 정의됩니다. 이는 에너지 소산 과정으로 계면의 온도를 상승시키고

제철의 원형 및 원형 공정 제철의 Circored 및 Circofer 공정은 유동층 기반 철광석 미분 환원 공정입니다. 이러한 공정은 응집 공정을 완전히 피하고 철광석 미분을 직접 사용합니다. 공정은 비점결탄을 사용하기 때문에 코크스로 배터리의 필요성은 없습니다. 유동층 기술은 높은 열 및 물질 전달 속도를 가능하게 하기 때문에 직접 환원과 같은 에너지 집약적 공정에 이상적으로 적합합니다. Circored 및 Circofer 공정은 모두 독일 Lurgi Metallurgie GmbH(현재 핀란드 Outotec Oyj)에서 철광

철 탄화물 제조 공정 탄화철(Fe3C)은 과립 형태로 얻어지는 고융점, 비발화성, 강자성 합성 화합물입니다. 약 90%의 총 철(Fe)과 약 7%의 총 탄소(C)로 구성됩니다. 제품의 주요 용도는 제강 중 금속 장입물로서 용선(HM), 직접환원철(DRI) 또는 철스크랩을 대체하는 것입니다. 탄화철 공정은 예열된 미세한 철광석 입자를 탄화철로 전환시키는 공정을 포함합니다. 철광석을 메탄(CH4)과 수소(H2)로 주로 구성된 공정 가스와 접촉시켜 유동층 반응기에서 철광석을 탄화철로 환원시킵니다. 탄화철 제조 공정은 원래 미국 콜로

제철을 위한 Redsmelt 공정 Redsmelt는 두 가지 환원 단계를 기반으로 하는 새로운 제철 공정입니다. 이들은 (i) 회전 노상로(RHF)에서 철 함유 재료의 사전 환원 및 (ii) 뜨거운 사전 환원 철(DRI, 직접 환원 철)의 제련입니다. 원래 수중 아크로(SAF)가 두 번째 단계에 사용되었습니다. SAF는 이제 New Smelting Technology(NST)로 알려진 석탄 및 산소 취입 전로(산소 석탄 반응기)로 대체되었습니다. RHF는 철광석, 환원제 미분 및 결합제로 만들어진 녹색 펠릿을 감소시켜 고온의 금

유도로의 제강 코어리스 유도로는 50년 이상 철 산업에서 사용되어 왔으며 현재는 철 재료를 녹이고 유지하는 가장 인기 있는 수단 중 하나입니다. 유도 용해는 라인 주파수 기술을 기반으로 하는 1960년대에 극적인 성장을 이루었고, 이후 1980년대에 중간 주파수 전원 공급 장치가 대규모로 도입되었습니다. 유도로에서 연강을 만드는 것은 1980년대 초에 처음으로 실험되었으며, 석탄 기반 회전 가마 공정을 활용한 해면철 생산이 대중화되면서 인기를 얻었습니다. 유도로는 전류를 사용하여 금속을 녹이는 일종의 전기 용해로입니다. 유도