금속 가열 공정은 고대부터 사용되었습니다. 옛날에는 대장장이가 금속을 열처리하여 무기, 편자 또는 마차 부품으로 만들었습니다. 그리고 시간이 지남에 따라 금속을 가열하는 것이 원하는 모양으로 만드는 가장 효과적인 방법으로 남아 있습니다. 그러나 요즘은 금속의 열처리 훨씬 더 정교하고 정확한 프로세스가 되었습니다. 현대적인 기계 가공을 사용하여 엔지니어는 이제 다양한 목적으로 금속을 훨씬 더 효율적으로 성형할 수 있습니다. 그러나 금속 열처리에는 눈에 보이는 것보다 훨씬 더 많은 것이 있습니다. 이러한 프로세스는 엔지니어가 금속을

용접은 금속 어셈블리를 함께 결합하기 위한 효율적이고 신뢰할 수 있으며 미학적으로 즐거운 방법입니다. 그러나 선택할 수 있는 용접 프로세스가 너무 많기 때문에 제품 설계자는 자신의 프로젝트에 가장 적합한 용접 프로세스를 모를 수 있습니다. 일부 응용 분야에는 전자빔 또는 서브머지드 아크 용접과 같은 틈새 공정이 필요하지만 대부분의 생산자는 먼저 스틱, MIG 또는 TIG의 세 가지 용접 유형 중 하나를 적용하는 것을 고려할 것입니다. 1) 스틱 용접(SMAW) 더 일반적으로 스틱 용접이라고 하는 차폐 금속 아크 용접(SMAW

산업의 포화로 인해 제조업체의 주요 목표는 제품을 제조하는 것뿐만 아니라 더 짧은 시간에 더 많은 제품을 생산하여 생산량을 늘리기 위해 혁신적인 방법을 사용하는 것입니다. 기술의 발전과 함께 더 짧은 시간에 더 높은 효율성으로 제품을 생산하기 위해 사용할 수 있는 다양한 래피드 프로토타이핑 기술을 제조업체에서 사용할 수 있습니다. 이러한 방법은 시간을 절약하는 것 외에도 비용 효율적입니다. 이러한 쾌속 조형 기술 중 하나가 요즘 사용되는 우레탄 성형으로 사출 성형과 약간의 차이점이 있습니다. 이 기술은 원하는 특성을 가진 최상의

작성일:2019년 11월 11일 | By WayKen Rapid Manufacturing 제품 제조는 단순히 실제 부품을 가공하고 조립하는 작업이 아닙니다. 생산 공정에는 포장 개발, 물류에 대한 생각, 그리고 가장 중요한 툴링 개발 및 생산과 같은 많은 추가 작업이 포함됩니다. 툴링은 규정된 모든 요구 사항과 필요한 양으로 모든 구성 요소를 성공적으로 생산하는 데 필요한 구성 요소에 대한 일반적인 의미입니다. 툴링 산업은 전 세계 기업가에게 수십억 달러의 비용이 듭니다. 툴링 비용은 총 제품 비용의 최대 50%에 이를 수 있습니

실리콘 몰드 – 거의 모든 품목을 준비하는 데 사용할 수 있는 멋지고 편리한 모양 또는 몰드 상자입니다. 이제 실리콘 몰드를 만들 때 채택할 수 있는 여러 접근 방식이 있습니다. 이 기사에서는 진공 주조와 같은 방법을 사용하여 실리콘 주형을 만드는 산업 응용 분야에 중점을 둡니다. 이것은 집에서 물건을 만드는 것과 같이 실리콘 몰드 제작에 대한 DIY 또는 취미 접근 방식과 반대입니다. 대신 여기에서는 특히 플라스틱 제품을 위한 실리콘 몰드 프로토타입 제작에 집중합니다. 실리콘 몰드 만들기:어느 쪽이 더 나은지 이제 일반적으

장난감 하면 대부분의 사람들이 레고를 생각할 것입니다. LEGO 장난감은 모든 사람이 특히 세계에 익숙하다고 믿습니다. 상상력을 발휘하고 레고 블록을 조합하여 새로운 세계를 구축할 수 있을 것 같습니다. 많은 사람들이 그것에 대한 끝없는 요구를 가지고 있습니다. 마법의 세계에서 만들어진 작은 빌딩 블록. 충분한 상상력과 레고 블록만 있다면 원하는 모든 것이 당신이 만드는 세상입니다. 하지만 이렇게 작고 많은 LEGO 블록을 만들고 각 블록을 조립한 후 간격이 2마이크론 미만인지 확인하고 표준을 충족할 만큼 충분히 높은 LEGO 블

최신 업데이트 날짜:2022년 4월 28일  금속을 주조하기 위해 수세기 동안 많은 방법이 사용되었습니다. 이러한 방법 중 일부는 5000년 이상 거슬러 올라갑니다. 가장 현대적이고 효과적인 방법 중 하나는 다이캐스팅입니다. 다이캐스팅은 용융된 금속을 금형 캐비티에 부어 응고시켜 금형의 모양을 만드는 금속 주조 방법입니다. 이 금속 성형 기술을 사용하면 내부 공동이나 속이 빈 단면이 있는 복잡한 모양의 경우에도 부품 크기와 모양을 다양하게 만들 수 있습니다. 주조는 금속에만 국한되지 않고 유리, 세라믹 및 플라스틱과 같은 비금

우리는 빠져나가는 사출 금형이 없는 대량 생산의 세계에 살고 있습니다. 우리가 일상 생활에서 사용하는 거의 모든 품목에는 사출 성형으로 만든 플라스틱 부품이 포함되어 있습니다. 이러한 개체가 만연해 있다는 점을 감안할 때 사출 성형 비용에 대한 통찰력을 얻는 것이 중요합니다. 이제 여러 요인이 사출 성형 비용을 결정합니다. 여기에 작용하는 단일 요소는 없습니다. 따라서 이 기사의 목적은 사출 성형 비용에 대해 독자들에게 알리고 교육하는 것입니다. 그렇게 하면 자신의 고유한 목적을 위해 그러한 금형을 만들어야 할 때마다 최적의 금형

사출 성형은 사용되는 원료에 따라 다양한 변형이 있는 일반적인 제조 공정입니다. 이러한 공정 변형 중 하나는 ABS 사출 성형 공정입니다. 이름에서 알 수 있듯이 이 사출 성형 변형의 원료는 ABS 플라스틱입니다. ABS 플라스틱이란 무엇입니까? ABS는 아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌의 약자입니다. 이 플라스틱 재료는 이름을 구성하는 세 가지 단량체로 구성됩니다. 이러한 각 단량체는 고분자 플라스틱에 특성을 부여하여 광범위한 특성을 부여합니다. 플라스틱이 가지고 있는 특성에는 아크릴로니트릴에 의한 내화학성, 경도 및 내열성이 포

고압 다이캐스팅은 복잡한 디자인의 금속 부품을 만드는 산업에 적용 가능한 고압 다이캐스팅 공정입니다. 모든 제품 디자인과의 호환성 외에도 많은 금속 부품 제조업체는 작동 용이성, 재료 낭비 감소 및 비용 효율성 때문에 이를 고려합니다. 다이 캐스팅 프로젝트에 적합한 프로세스를 찾고 있다면 고압 다이 캐스팅을 어떻게 사용할 수 있습니까?라는 질문에 몇 가지 통찰력이 필요할 수 있습니다. 결과적으로 이 기사에서는 프로세스, 사용된 기계 및 부품 제조에서의 적용에 대해 이야기함으로써 답을 찾을 것입니다. 고압 다이캐스팅의 개념 고압

오버 몰딩 및 인서트 몰딩은 상업용 및 산업용 제품을 만드는 데 사용되는 두 가지 사출 성형 공정입니다. 둘 다 동일한 개념을 사용합니다. 즉, 플라스틱 부품을 다른 부품 위에 성형하는 것과 관련됩니다. 그러나 둘 다 다른 부분의 속성과 기능에 대해 다릅니다. 결과적으로 서로 다른 응용 프로그램이 있습니다. 적절한 이해 없이 두 프로세스를 사용하면 여러 가지 역효과가 발생할 수 있습니다. 일반적인 것은 제품 고장, 재료 시간 낭비, 생산 비용 증가입니다. 결과적으로 이 기사에서는 인서트 몰딩과 오버몰딩을 비교하여 프로젝트에 적합한

언더컷 사출 성형은 손상 없이 금형에서 부품을 제거하는 것을 방지하는 복잡한 모양과 기능을 가진 부품을 만드는 데 사용되는 프로세스입니다. 사출 성형의 언더컷 기능은 일반적으로 모든 설계의 전체 복잡성과 관련 비용을 증가시킵니다. 이러한 이유로 가능하면 피하는 것이 좋습니다. 이 기사에서는 사출 성형에서 언더컷이 발생하는 시기와 언더컷을 만드는 데 사용되는 다양한 방법에 대해 자세히 살펴봅니다. 언더컷 사출 성형이 필요한 상황은 무엇입니까? 언더컷 사출 성형이 필요한 시나리오는 여러 가지가 있지만 다음은 몇 가지 일반적인 시나

WayKen은 가장 짧은 시간에 우레탄 주조 부품을 생산하는 정확한 실리콘 고무 주형을 만들 수 있는 진공 우레탄 주조 기술보다 큰 이점이 있습니다. 당사의 캐스트 우레탄 공정은 모든 실리콘 고무의 사전 생산 부품, 기능 및 설계 검증을 테스트하는 데 도움이 됩니다. 1.실리콘 고무란? 실리콘 고무는 산소, 수소 및 탄소와 함께 실리콘을 포함하는 실리콘(그 자체가 폴리머)으로 구성된 엘라스토머입니다. 실리콘 고무는 우수한 화학적 및 물리적 특성으로 인해 많은 산업 분야에서 효과적으로 사용됩니다. 실리콘 고무는 일반적으로 안정적이

오랜 시간 동안 제조업체는 빠른 툴링을 대량 생산, 강철로 가공된 내구성 있는 프레스 성형 및 상당한 자본 투자와 연관시켜 왔습니다. 또한 플라스틱 사출 성형이 다양한 복잡한 플라스틱 구성요소를 생산하는 데 이상적인 방법이며 다양한 산업 분야의 OEM에 혜택을 줄 수 있다는 사실을 무시합니다. 그러나 프로토타이핑 기술의 발전과 함께 급속 사출 성형이 최고의 프로토타입 기술 중 하나임을 정당하게 주장했습니다. 신속 사출 성형이란 무엇입니까? 급속 사출 성형 공정은 기술적으로 기존 사출 성형과 동일합니다. 주요 차이점은 도구 제조

오버몰딩은 현재 가장 인기 있고 진보된 신속한 툴링 방법 중 하나이며, 제품 제조를 위한 생산 비용, 주기 시간 및 새로운 설계 가능성에 대한 상당한 잠재력을 제공합니다. 2K 몰딩 제품의 다양한 디자인 장점으로 인해 휴대폰, 펜 제작, 자동차, 가전제품, 수공구, 생활용품 등에 널리 사용되고 있습니다. 이 기사는 주로 오버몰딩 기술의 발전과 동향을 소개하고 특히 2K 오버몰딩 부품의 제품 개발 단계에서 소량 배치의 프로토타입 제작을 실현하는 방법을 소개합니다. 오버몰딩이란 무엇입니까? 오버몰딩은 두 개 이상의 서로 다른 재료를

부품 제조 방법을 위한 플라스틱 사출 성형의 장점은 빠른 생산 속도, 고효율, 작업 자동화, 모양 및 크기 유연성을 포함합니다. 또한 사출 성형 제품은 크기가 정확하고 교체가 용이하며 금형 부품을 복잡한 형상으로 성형할 수 있습니다. 이 친환경 공법은 양산 및 복합형상 제품과 같은 성형가공 분야에 적합합니다. 그러나 작업자가 플라스틱 부품의 성형 공정에서 특정 기계 및 작동 기술에 익숙하더라도 금형 설계 및 재료에 대한 다양한 급속 사출 성형 결함은 불가피합니다. 이 기사는 주로 다음과 같은 플라스틱 사출 성형 문제 및 솔루션을

게시일:2018년 12월 14일 | By Victoria, WayKen 프로젝트 관리자 다이캐스팅은 용융 금속에 고압을 가하기 위해 금형 캐비티를 사용하는 것이 특징인 가장 다재다능한 금속 주조 공정 중 하나입니다. 다이캐스팅 공정의 특성은 다이캐스팅 공정의 요구사항을 충족하도록 다이캐스팅 부품을 설계하는 데 기여합니다. 이제 다이캐스팅의 장점과 단점, 그리고 다른 제조 방법으로 가공된 부품을 비교해보자. 1.다이캐스팅의 장점 높은 생산 효율성 – 생산 공정의 기계화 및 자동화가 용이합니다. 일반적으로 콜드챔버 다이캐스팅

소량 사출 성형은 기존의 기존 사출 성형을 보는 새로운 방법입니다. 오랫동안 부품 수가 500,000에서 수백만 개의 부품으로 대량 생산과 관련되었습니다. 그러나 새로운 컴퓨터 수치 제어 기술, 터치 프로브 및 기타 혁신을 통해 소량 부품 배치를 위한 사출 금형 도구를 만들 수 있었습니다. 사출 성형 도구 설계 우선, 기존 사출 성형이 대량 생산에서 소량 제조 영역으로 이동하기 위해 프로세스에서 변경한 사항을 이해하기 위해 어떻게 설계되었는지 살펴보겠습니다. 기존 사출 성형과 소량 사출 성형에 사용되는 프로세스와 도구는 실제로

작성일:2019년 5월 13일 | ByVi, WayKen 프로젝트 관리자 중국은 플라스틱 사출 성형 산업의 절대 리더입니다. 중국 금형 툴링은 높은 품질과 경쟁력 있는 가격으로 전 세계 제조업체들이 탐내고 있습니다. 2014년 시작된 지속적인 성장에 이어 중국 사출 성형 해당 산업에서 세계 시장의 36%를 차지했습니다. 2018년에 성장률이 둔화된 것처럼 보이지만 중국은 소매에 에이스를 가지고 있습니다. 이 에이스는 일대일로 이니셔티브라고 합니다. 일대일로 이니셔티브란 무엇입니까? (BRI) BRI가 필요한 이유 BRI는 2

작성일:2020년 1월 18일 | By Candy, WayKen 프로젝트 관리자 귀하의 창의적인 생산 제공자로서 우리는 비용 효율적인 플라스틱 사출 금형, 각 고객을 위한 성형 부품을 제조하기 위해 최선을 다하고 있습니다. 또한 귀하에게 높은 가치의 경험을 제공하기 위해 알루미늄 금형 공정을 지속적으로 개선하고 있습니다. 플라스틱 부품의 약 80%가 플라스틱 사출 성형을 사용하여 제조됩니다. 오랫동안 사출 성형은 대량 생산 공정으로만 여겨졌습니다. 산업 기술의 혁신으로 신속한 사출 성형이 금형 개발의 유일한 방법은 아닙니다.