마크포지드 부스는 폼넥스트에서 가장 많이 방문한 부스 중 하나로, 새 메탈 X 3D 프린터와 전체 산업용 시스템군을 경험하려는 인파를 끌어모았습니다. 마크포지드를 최고 기술 하이라이트로 특집한 후, 프로젝트 매니저 이브라힘 카다르(Ibraheem Khadar)와 회사 최근 성과와 미래 계획에 대해 이야기했습니다. AMFG: 폼넥스트에서 하이라이트는 무엇이었나? 이브라힘: 폼넥스트는 우리 비즈니스에 귀중했습니다. 모든 핵심 플레이어가 있고 이벤트는 계속 성장합니다. 올바른 사람들과 연결하기에 완벽한 장소입니다. 우리 부스는 한때

지난달 폼넥스트(formnext)에서 ACEO®의 다중 소재 실리콘 3D 프린터 데뷔는 회사에 흥미로운 새 이정표를 기록했습니다. 바커 케미 AG(Wacker Chemie AG) 스핀오프이자 오랜 AMFG 파트너인 ACEO®는 2016년 세계 최초 3D 프린팅 엘라스토머 공개 이래 실리콘 3D 프린팅 혁명을 주도해 왔습니다. ACEO® 프로젝트 오피스 매니저 주디스 디스텔라트(Judith Distelrath)와 만나 회사의 최첨단 기술과 폼넥스트 경험에 대해 더 알아봤습니다. Q: 폼넥스트에서 하이라이트는 무엇이었나? 주디스: 참

2017년은 하이프로파일 파트너십과 확장된 사용 사례로 산업용 3D 프린팅의 이정표 해였습니다. 2018년이 펼쳐지며 향후 12개월을 지배할 트렌드는 무엇일까요? 아래에서 업계를 형성하는 6가지 핵심 개발을 개요합니다.   1. 산업용 3D 프린팅 주류화 최근 하드웨어 발전(더 높은 정밀도, 더 큰 빌드 볼륨, 더 빠른 레이어 증착)으로 3D 프린팅이 생산에 충분히 비용 효율적이 되었습니다. 기술은 더 이상 프로토타이핑에 국한되지 않으며 최종 사용 부품 제조를 위한 실행 가능한 도구입니다. 항공우주, 자동차, 의료 부문

업데이트: 2018년 9월~12월 이벤트 포함. 2018년이 막 시작되었지만 적층 제조 캘린더는 이미 본격 가동 중입니다. 라스베이거스 CES의 열기부터 네덜란드 최초 3D 프린팅 의료 컨퍼런스까지, 부문은 급속 성장을 예고합니다. 전 세계 수십 개 이벤트 중 가장 영향력 있는 전시회를 엄선한 가이드입니다. 2월 유럽 인사이드 3D 프린팅(컨퍼런스 & 엑스포) 일시: 2018년 2월 20~24일 장소: 독일 뒤셀도르프 획득 내용: 적층 제조가 비즈니스 모델 재편과 디지털 전환을 견인하는 방식 4일 심층 탐구. 컨퍼런스(2월 2

인더스트리 4.0이 제조 환경을 재편함에 따라 많은 기업이 전통 공정을 넘어 적층 제조(AM) 서비스를 제공하도록 확장하고 있습니다. 그러나 전통 및 AM 부품과 그 후가공 가격을 책정하는 것은 여전히 복잡한 과제입니다. 이 수렴은 가격 전략에 무엇을 의미할까요? 자동화: 제조의 미래 기업이 진공 주조와 SLS 같은 이질적 기술을 제공할 때 통합된 효율적 가격 워크플로 생성은 어려울 수 있습니다. 자동 견적 시스템을 배포하면 정확하고 일관된 견적을 몇 분 만에 생성하여 수작업을 없애고 오류를 줄일 수 있습니다. 내부 견적(Inte

이미지: 카본 M2 3D 프린터 [출처: 카본] 선도적 3D 프린팅 전문 기업이자 오랜 AMFG 고객인 패러곤 래피드 테크놀로지스(Paragon Rapid Technologies)가 카본(Carbon)과 손잡고 독자적인 디지털 라이트 신서시스(DLS) 기술을 영국에 도입했습니다. 이 파트너십은 패러곤의 첫 영국 생산 협력으로, 적층 제조를 통한 최종 사용 부품 제공 능력을 확장하고 카본의 글로벌 입지를 강화합니다. 디지털 라이트 신서시스가 정확히 무엇이며, 왜 적층 제조를 변혁할 태세인지 아래에서 기술, 주요 이점, 실제 응용

3D 프린팅은 오랫동안 건축 모델링의 필수 요소였지만 그 잠재력은 훨씬 더 멀리 뻗어 있습니다. 디자이너들이 정확하고 유형의 프로토타입을 제작할 수 있게 함으로써 이 기술은 다양한 복잡한 프로젝트에서 반복적 테스트, 고객 시각화, 신속한 개념 검증 개발을 가능하게 합니다. 사례 연구: 아이디아츠(id.arts) 주방 모델 일본 기업 아이디아츠(id.arts)는 주방 레이아웃의 고도로 상세한 축소 모델을 제작하여 3D 프린팅의 힘을 입증했습니다. 이 모델은 이중 목적을 수행합니다: 디자이너가 공간 관계와 가구를 다듬도록 돕고, 고객

3D 프린팅이 본격 생산 기술로 상승세를 이어가면서도 신속 프로토타이핑을 위한 필수 도구로 남아 있습니다. 비교할 수 없는 속도, 다재다능함, 경제성으로 디자이너들은 전통적 제조 방법보다 빠르게 비전 있는 개념을 실현할 수 있습니다. 적층 제조가 공장 현장에서 주류가 되어가도 혁신가들은 여전히 3D 프린팅에 의존하여 심미성과 성능을 모두 입증하는 기능성 프로토타입을 제작하여 미래 제품을 이해관계자들에게 구체화합니다. 그래비티 인더스트리(Gravity Industries)의 최근 3D 프린팅 아이언맨 스타일 수트 공개는 이 능력을

의료 분야는 적층 제조의 온상으로, 3D 프린팅이 교육과 임상 실습 모두에서 필수 도구가 되고 있습니다. 이 급속히 진화하는 환경에서 이정표는 7월 상하이 창정 병원(Shanghai Changzheng Hospital) 외과의들이 3D 프린터로 암환자 맞춤형 티타늄 합금 뼈 임플란트를 제작하는 데 성공했을 때 발생했습니다. 환자는 6개 척추뼈를 침범한 희귀 척추 뼈 종양에 직면했습니다. 영향을 받은 뼈 제거는 재발 방지에 필수적이었지만 재건이 완벽하지 않으면 마비나 사망 같은 상당한 위험이 따랐습니다. 이러한 임플란트에는 정밀도가

프로토타입, 디스플레이 모델, 산업용 부품이든 모든 고품질 3D 프린팅 부품은 우선 소재 품질에 의존합니다. 금속 3D 프린팅에서 이는 항공우주, 방위, 자동차 부품이 엄격한 성능과 안전 기준을 충족해야 하므로 매우 중요합니다. 금속 분말은 고가이므로 운영자는 이를 현명하게 사용하고 오염 물질로부터 자유롭게 유지하여 시간과 예산을 보호해야 합니다. 분말 순도 유지는 기만적으로 어렵습니다. 많은 운영자는 프린트 실패 후에야 오염을 발견하는데, 이는 수시간의 빌드 시간과 귀중한 소재를 낭비합니다. 근본 원인을 이해하고 견고한 안전장치

수년간 3D 프린터로 살아있는 조직을 프린팅한다는 아이디어는 과학자들과 언론을 매료시켜 왔습니다. 바이오프린팅(Bioprinting) – 기능적 생물학적 구조물을 만들기 위해 적층 제조를 사용하는 것 – 은 의학 연구와 이식을 변화시킬 최첨단 기술입니다. 기존 3D 프린팅이 플라스틱이나 금속 분말을 증착하는 것과 달리, 바이오프린팅은 살아있는 세포를 레이어별로 쌓습니다. 결과는 배양, 테스트, 심지어 이식이 가능한 조직입니다. 장기적으로 이 기술은 환자 자신의 세포로 장기를 프린팅하여 거부 반응 위험을 극적으로 줄일 것을 약속합니

우주용 적층 제조에 대한 최신 논의에서 우리는 메이드 인 스페이스(Made in Space)의 선구적인 아키노트(Archinaut) 시스템을 강조합니다. 국제우주정거장에 이미 탑재형 SLS 프린터가 있지만, 아키노트는 우주비행사들이 우주 진공에서 직접 플라스틱 부품을 3D 프린팅할 수 있게 하여 한 단계 더 나아갑니다. 이 진공 부적합 소재로 인해 이전 기술이 지원할 수 없었던 외부 수리에 새로운 수준의 유연성을 열어줍니다. 아키노트는 메이드 인 스페이스의 우주급 플라스틱 울템(ULTEM)을 로봇 팔과 결합하여 궤도에서 복잡한 구

3D 프린팅 기술, 소프트웨어 생태계, 관련 공정은 제조업을 재편하는 속도로 진화하고 있습니다. 이 급속한 발전은 자동화, 실시간 데이터 교환, 지능형 의사결정을 생산 환경에 통합하는 더 넓은 인더스트리 4.0 전환의 핵심 요소입니다. 인더스트리 4.0이란? 인더스트리 4.0은 전략적 자동화와 원활한 데이터 흐름을 통해 품질과 효율성을 높이는 제조 철학입니다. 이 용어는 2011년 하노버 박람회에서 처음 등장했고, 2012년 독일 인더스트리 4.0 작업 그룹이 출범하여 독일을 글로벌 표준 설정 리더로 자리매김했습니다. 핵심 속성에

독일 금속 분말 전문 기업 H.C. 스타크(H.C. Starck)가 금속 3D 프린팅을 최우선으로 고려하여 제작한 최신 가스 분무 분말 라인 앰퍼프린트(AMPERPRINT®)를 공개했습니다. 포트폴리오는 니켈, 코발트, 철 기반 블렌드를 아우르며 의료용 임플란트 같은 틈새 분야를 위한 맞춤 제형도 제공합니다. 각 분말은 여러 입도 분포로 제공되어 광범위한 적층 제조 공정과 원활하게 통합됩니다. 이 다재다능함은 단일 부품을 다른 기술로 생산하면서도 동일한 기계적 특성을 유지할 수 있게 하여 신속 프로토타이핑과 생산 규모 제조 모두에

이 인터뷰에서 임페리얼 칼리지 런던의 빌리 우(Billy Wu) 박사는 3D 프린팅이 연구, 교육, 기업가정신을 어떻게 변화시키는지 탐구하고 팀의 획기적인 금속 프린팅 기술을 공개합니다.   3D 프린팅을 추구하기로 결심한 결정적 순간이 있었나? 저는 현재 임페리얼의 다이슨 디자인 공학 학교에서 가르치며 지난 12년(학부부터 현재까지)을 보냈습니다. 배경은 기계 공학으로, 가공, 선반, 정밀 엔지니어링 기술을 연마하며 정확한 도면과 타이트한 공차를 강조했습니다. 박사 과정 중 실험적 작업이 수많은 맞춤형 구성 요소의 신

3D 프린팅 폴리머의 최근 돌파구는 정밀한 기계적, 화학적 특성을 요구하는 산업(의료 기기, 항공우주 부품, 방위 장비 등)에 새로운 가능성을 열었습니다. 이러한 고성능 소재는 이제 운동선수 성능을 높이고 안전성을 강화하는 프로급 스포츠 장비 제작도 가능하게 합니다. 적층 제조가 스포츠계를 어떻게 재편하고 있는지 주요 사례를 보여줍니다: 캐스케이드 라크로스(Cascade Lacrosse)는 룰즈봇(Lulzbot) 데스크톱 프린터로 프로토타이핑 워크플로를 업그레이드하여 상업용 라크로스 헬멧의 정확한 강성과 내충격성을 복제하는 필라

3D 프린팅이 이미 스포츠 장비를 혁신한 가운데, 신속 제조 역량이 이제 패션 산업에서 틈새를 개척하고 있습니다. 맞춤형 신발부터 고성능 의류까지, 디자이너들은 이 기술을 활용하여 심미성과 기능성을 결합한 의복을 만들고 있습니다. 2013년 디타 본 티즈(Dita Von Teese)가 셰이프웨이즈(Shapeways) 제작 드레스를 입고 런웨이에 서며 꾸뛰르의 미래가 적층적일 수 있음을 알렸습니다. 그 이후 혁신가들의 물결이 신속 제조를 받아들였습니다. 초기 프린팅 작품 다수가 아방가르드했지만 기술은 꾸준히 일상복으로 나아가고 있습

3D 모델링과 프린팅을 탐색할 때 고가 소프트웨어만 성공의 길은 아닙니다. 산업 워크플로, 교육, 신속 프로토타이핑에 적합한 전문가급 결과를 제공하는 무료, 기능 풍부한 CAD 애플리케이션들이 있습니다. 이 도구들은 큰 비용 없이 제조 환경에 3D 프린팅을 도입하고 이해관계자 신뢰를 확보하는 데 도움을 줄 수 있습니다. 블렌더(Blender) 취미가들에게 널리 알려진 블렌더는 상업급 프로젝트까지 확장되는 강력한 도구 제품군을 제공합니다. 오픈소스 특성은 지속적인 개발을 보장하며, 활발한 커뮤니티가 튜토리얼, 플러그인, 지원을 제공

러시아 우주비행사, ISS에서 최초 완전 3D 프린팅 위성 성공적 배치 적층 제조의 우주 분야 이정표로, 러시아 우주비행사들이 톰스크-TPU-120이라는 경량, 엔진 없는 위성을 국제우주정거장(ISS)에서 핸드헬드 파우더 기반 3D 프린터를 사용해 직접 발사했습니다. 실시간 비디오로 포착된 이 발사는 단명, 저비용 임무를 위한 궤도 상 제작의 실행 가능성을 입증합니다. 14킬로그램 무게의 이 위성은 톰스크 폴리테크닉 대학교에서 설계되고 프린팅되었으며, 대학의 학생 비행 통제 센터가 5개월 궤도 기간 동안 성능을 모니터링할 예정입니

금속 3D 프린팅의 혁신적 접근 임페리얼 칼리지 런던의 빌리 우(Billy Wu) 박사 연구가 최근 조명받았습니다. 연구팀은 전기도금 같은 화학과 전통적 3D 프린팅을 통합한 데스크톱 프린터를 개발하여 적층 및 절삭 금속 제작을 위한 다재다능한 플랫폼을 제공합니다. 소재 비용과 공정 신뢰성으로 고전하는 기존 데스크톱 금속 프린터와 달리, 이 시스템은 전기 전류를 사용하여 화학 욕조에서 선택한 금속이나 합금을 증착합니다. 결과는 정밀하고 고품질의 부품이며 완전 재활용 가능하여 폐기물을 줄이고 금속 프린팅의 전반적 비용을 낮춥니다.