FDM은 다양한 유색 필라멘트 덕분에 컬러 프린팅에 강합니다. 단색 부품이라면 적절한 색조와 소재 물성 선택만으로 충분합니다. 원작 아트워크를 충실히 재현하는 디스플레이 모델이나 부품 구분을 위한 컬러 코딩 프로토타입 등 더 고급 컬러가 필요하면 최근 FDM 혁신으로 생생한 다색 프린트를 구현하는 여러 방법이 생겼습니다. 이 옵션들을 탐구해보겠습니다. 풀컬러 프린팅 vs 후처리 인상적인 다색 FDM 프린트를 원하면 후처리로 색칠할지, 새 풀컬러 FDM 기술을 활용할지 초기에 결정해야 합니다. 풀컬러 FDM은 시간을 아끼지만 여전히

6월은 항공우주 분야 적층 제조(AM)의 분수령이 된 달입니다. 업계 리더들이 분야의 엄격한 기준을 충족하는 새로운 소재, 기술, 턴키 솔루션을 선보이고 있습니다. 최근 파리 에어쇼에서 스트라타시스(Stratasys)는 FDM 포르투스 900mc 프로덕션 프린터를 시연하며 FAA와 EASA 규정을 모두 충족하는 부품을 일관되게 생산하는 새로운 워크플로를 보여주었습니다. 이 이정표는 고품질 인증 부품이 일상적으로 제조될 수 있음을 의미하며, 주류 항공우주 생산 라인 전반에 3D 프린트 부품의 역할을 확대합니다. 규제 인증은 의료와 항

적층 제조가 제약 분야에서 의미 있는 진전을 이루며, 3D 프린터가 이제 정제 형태 약물을 생산할 수 있게 되었습니다. 이 독점 인터뷰에서 파브알엑스(FabRx)의 선구자 알바로 고야네스 박사와 이 기술의 기원, 현재 진전, 미래 연구 방향을 이야기합니다.     3D 프린팅에 처음 관심을 갖게 된 계기는?오늘날 3D 프린팅은 다양한 소재로 다채로운 객체 생성을 가능케 하며 보편화되었습니다. 개인적으로 기술을 써보지 않았어도 이미 일상 제조를 형성 중입니다. 첫 만남은 UCL 약학대학원의 메이커봇 FDM 프린터로,

RP 플랫폼은 콘크리트 3D 프린팅에 열정을 가지고 있습니다. 아직 신흥 분야지만 라우버러 대학 등 기관의 선구적 연구가 기술의 변혁적 잠재력을 입증합니다. 현장 건물 전체 프린팅이든 전문 랩에서의 복잡한 부품 생산이든, 3D 프린팅은 건설 전문가에게 전 세계적으로 효율성, 품질, 현장 안전에서 비교 우위를 제공합니다. 완전한 약속을 실현하려면 이론을 실천으로 옮기는 가시적 성공 사례가 필요합니다. 실제 프로젝트는 기술의 생존 가능성을 검증하고 최대 가치를 전달하는 지점을 조명합니다. 두드러진 사례는 아인트호벤 공대(TUE)의 3D

고성능 3D 프린팅 환경에서 올바른 CAD 플랫폼은 프린터만큼이나 중요합니다. 취미가는 무료 도구로도 가능하지만, 상업 운영에는 정밀도, 상호운용성, 제조 분야 검증된 실적을 갖춘 강력하고 기능 풍부한 소프트웨어가 필요합니다. 아래는 가장 존경받는 전문 CAD 솔루션을 간결히 평가한 것으로, 강점, 대표적 용례, 업계 리더들이 선호하는 이유를 담았습니다. 오토캐드(AutoCAD) 1982년 출시 이래 제도와 설계의 업계 표준. 방대한 툴 라이브러리, 친숙한 UI, BIM 워크플로와의 원활한 통합으로 3D 프린팅을 처음 도입하는 건축

런던 기반 3D 프린팅 소프트웨어 전문기업 RP 플랫폼이 2017 임팩트 그로스 프로그램의 전 세계 14개 수상자 중 하나로 선정되었습니다. 이 상은 전 세계에서 가장 유망한 고성장 기업을 인정하는 상입니다. 임팩트 그로스는 선정된 기업에 자본, 멘토링, 맞춤형 비즈니스 지원을 제공해 성장을 가속화합니다. RP 플랫폼의 선정은 60개국 1,900건 이상의 지원서에 대한 엄격한 심사 끝에 이뤄졌습니다. 상금은 RP 플랫폼 소프트웨어 플랫폼의 다음 단계를 지원하며, 최근 이메일 통합 기능 등 월간 업데이트와 신기능을 기반으로 혁신을 가

규모의 경제는 모든 부문에서 제조 생존성의 초석으로 남아 있습니다. 수년간 적층 제조(AM)가 전통 방식의 비용 효율을 따라잡을 수 없다는 믿음이 프로토타이핑 너머 채택을 제약해왔습니다. 통설은 3D 프린트 부품 비용이 1개든 100개든 일정하다고 주장하는 반면, 절삭 방식은 대량 생산 시 단위 비용이 크게 떨어진다고 봅니다. AM이 맞춤화와 단일 생산에서 빛나는 건 사실이지만, AM 기술, 소재, 자동화의 급속한 진화가 이 구분을 흐리고 있습니다. 업계 리더들은 이제 AM을 프로토타입뿐 아니라 핵심 생산 도구로 활용하며, 특히 보

척 헐(Chuck Hull)이 30년 전 첫 가정용 프로토타입을 프린트한 이래 플라스틱은 적층 제조를 지배해왔습니다. 이제 플라스틱 필라멌트 3D 프린팅으로 신속하고 고품질 프로토타이핑이 가능하며, 최근 소재와 프린터 발전 덕분에 양산용 기능성 부품 생산도 가능해졌습니다. 이 간결한 가이드에서 가장 흔한 플라스틱 필라멘트, 강점과 한계, 프로젝트 소재 선택 전 고려해야 할 핵심 요소를 탐구합니다. 적층 제조용 플라스틱 소재의 진화 시간이 지날수록 프린팅 가능한 플라스틱 팔레트가 극적으로 확장돼 모든 응용에 다양한 옵션을 제공합니다.

오늘날 빠르게 움직이는 시장에서 적층 제조(AM)는 운영 민첩성과 혁신의 촉매로 부상하고 있습니다. AM의 핵심 이점(속도, 비용 효율, 설계 자유도)은 널리 알려졌지만, 최근 소재, 툴링, 모범 워크플로의 돌파구로 잘 알려지지 않은 숨은 이점들이 드러나고 있습니다. 아래에서 실제 사례와 업계 데이터로 여섯 가지 간과된 이점을 탐구합니다. 1) 예비 부품 보관 및 재고 비용 절감 항공우주, 자동차, 중장비처럼 신속한 예비 부품 가용성에 의존하는 산업은 대량 재고 비축 시 상당한 공간과 자본 부담을 안습니다. AM은 CAD 데이터에서

취미가든 베테랑 전문가든 3D 슬라이싱 소프트웨어는 CAD 모델과 실물 객체 사이의 다리입니다. 단순한 형상부터 복잡한 의료·건축 설계까지 프린터가 이해하는 언어로 변환합니다. 올바른 슬라이서 선택은 프린트 속도와 부품 품질을 좌우하므로 중요합니다. 잘 튜닝된 슬라이서는 매끄러운 층, 정밀한 디테일, 신뢰할 수 있는 빌드를 제공합니다. 슬라이싱 알고리즘 작동 원리 모든 슬라이서의 핵심은 알고리즘으로, 3D 메시를 얇은 수평 층으로 자릅니다. 그런 다음 각 층의 압출 경로, 속도, 공급률을 계산해 프린터가 따르는 G-코드 파일로 컴파

용융 증착 모델링(FDM)은 3D 프린팅의 주력 기술로, 취미가, 신속 프로토타입 랩, 소량 생산자 모두에게 사랑받습니다. 이 간결한 가이드에서 FDM의 과학을 풀고 필라멘트와 프린터에서 최대 성능을 끌어내는 실천 팁을 제공합니다. FDM(용융 증착 모델링)이란? FDM은 열가소성 필라멘트를 녹여 가열된 노즐로 압출해 온도 제어된 빌드 플레이트 위에 층층이 쌓아 올립니다. 오버행 지원을 위해 프린터는 수용성 또는 제거 가능 서포트 소재를 쓰며, 프린트 후 세척해 제거합니다. 사용되는 열가소성 수지(ABS, PLA, PC, PEI 등

적층 제조(AM) 팀이 직면한 실질적 과제를 파악하기 위해 간결한 설문조사를 진행합니다. 여러분의 피드백은 워크플로 격차를 짚어내고 업계 모범 사례를 안내할 것입니다. 모든 참가자에게 RP 플랫폼의 상세 보고서를 제공해 조사 결과와 AM 부문 실행 가능한 인사이트를 요약해 드립니다. 적층 제조 발전에 기여해 주셔서 감사합니다.

많은 이가 3D 프린팅을 단색 부품과 연관짓지만, 생생한 풀컬러 SLS 프린트를 구현하는 건 그 어느 때보다 쉬워졌습니다. 이 튜토리얼에서는 프로토타입과 생산 부품에 선명하고 내구성 있는 색상을 내는 검증된 방법을 탐구합니다. SLS 부품 착색은 후처리 단계에서 가능하며, 최적 방법은 부품 용도(데모 프로토타입인지 완전 기능성 생산 부품인지), 원하는 마감, 색상 팔레트에 따라 달라집니다. 페인팅 또는 스프레이 아크릴 페인트(최근엔 셀룰로오스나 유성 페인트도 증가)를 완성 부품에 직접 바르는 직관적 접근법입니다. 페인트는 혼합 가능

  제조업 전문가라면 거의 모두 스펜서 라이트의 블로그나 뉴스레터를 방문해봤을 것입니다. nTopology의 연구·파트너십 책임자인 그는 금속 적층 제조(AM)와 전통 공정에서 수십 년 경험을 쌓았습니다. RP 플랫폼과 그의 여정, 현재 워크플로 솔루션, 미래 비전을 공유했습니다.   3D 프린팅에 처음 관심을 갖게 된 계기는? 단순히 금속 프린팅이 멋져 보여서 흥미를 느꼈습니다! 내 배경은 전통 제조업입니다. 프로젝트 관리, 제품 설계, 맞춤형 자전거 프레임 제작을 했습니다. 전자기계 조립에 집중한 프로토타입

성공적인 프린트는 SLS 프로젝트의 첫 이정표일 뿐입니다. 프린터에서 나온 부품이 후처리 단계를 거치며 최종 제품이 전문적으로 보이고 성능 기대를 충족하는지 결정됩니다. 이 튜토리얼에서는 흠잡을 데 없는 마무리를 위한 핵심 단계와 모범 사례를 정리합니다. 잔여 분말 제거 모든 SLS 부품은 추가 마감 전 철저한 분말 제거가 필요합니다. 일반적으로 압축 공기 분사로 충분하며, 설계에 적절한 크기의 탈출 구멍이 포함된 경우에 그렇습니다. 시작 전 각 구멍의 막힘 여부를 점검하세요. 수작업 세척이 일반적이지만, 다이에맨션(Dyemans

서포트 구조는 종종 걸림돌로 여겨지지만, 신중하게 적용하면 적층 제조의 잠재력을 온전히 끌어낼 수 있습니다. 복잡한 스포츠카 프론트 피스부터 섬세한 프로토타입까지, 적절한 서포트 설계는 완벽한 형상, 치수 정확도, 매끄러운 후처리 워크플로를 보장합니다. 선택적 레이저 소결(SLS) & 바인더 제팅 두 기술 모두 주변 분말이 제작 중 부품을 지탱합니다. 부품이 빌드 플랫폼과 접촉하지 않으므로 기존 서포트가 필요 없습니다. 다만 내부 공동에 탈출 구멍을 내면 후처리 시 여분 분말을 회수해 재료 낭비를 줄일 수 있습니다. 직접 금속 레이

라우버러 대학은 10년 넘게 적층 제조를 건설 분야에 접목하는 선두주자로, 선구적인 3D 프린팅 콘크리트 공정을 이끌고 있습니다. 토목·건축공학과가 스칸스카(Skanska), 제조기술센터(MTC) 등 업계 거물들과 긴밀히 협력해 다양한 건설 응용 분야에서 기술을 검증하고 있습니다. RP 플랫폼은 현장 콘크리트 생산을 재정의하는 연구를 이끄는 리처드 버스웰 박사와 인터뷰했습니다. 3D 프린팅에 처음 관심을 갖게 된 계기는? 박사과정 때 건축 에너지 성능을 연구했는데, 토목과 기계공학과 간 적층 제조 논의가 호기심을 자극해 이 신생 분

RP Platform에서는 유럽의 혁신가부터 아시아와 아메리카의 개척자까지, 적층 제조의 최신 돌파구를 선보이는 글로벌 이벤트로 가득한 흥미진진한 반년을 준비하고 있습니다. 이 전시회들은 제조사, 연구자, 업계 리더들을 한데 모아 지식을 공유하고 분야를 발전시킵니다. 6월 21-22일 독일 에르푸르트에서 열리는 Rapidtech에 현장 참여하고, 11월 14-17일 프랑크푸르트 Formnext에서 최신 솔루션을 공개할 예정입니다. 직접 만나거나 여러분의 경험을 듣기를 고대합니다. 다가오는 이벤트 (6월 – 11월 2017) Mak

제조사들은 적층 제조(AM)와 전통 방식을 결합한 하이브리드 제조로 어느 쪽만으로는 달성할 수 없는 결과를 얻으려 합니다. 이 변화는 AM을 프로토타이핑 도구에서 생산 워크플로의 필수 요소로 이동시키고 있습니다. 일부는 AM이 결국 감산 공정을 대체할 것이라 예측하지만, 증거는 그 진정한 힘이 기존 수명주기에 매끄럽게 통합되는 견고한 하이브리드 시스템을 만드는 데 있음을 시사합니다. 자동차 사출 성형 부품을 예로 들어보겠습니다. 전통적 워크플로는: 1) AM으로 일회성 프로토타입 생성; 2) 대량 생산 위해 사출 성형으로 전환. A

후처리는 설계가 진정으로 생명을 얻는 단계지만, 올바르게 다루지 않으면 위험을 초래하기도 합니다. 아래는 모든 AM 프로젝트에서 자신과 팀을 보호하는 데 도움이 될 실용적인 체크리스트입니다. 1) 자재 및 화학 물질 사양 검증 시작 전 3D 프린팅 필라멘트와 후처리 화학물질에 동봉된 사양서를 검토하세요. 이 문서들은 안전 위험과 권장 취급 절차를 설명합니다. 불분명한 점이 있으면 공급업체나 물질안전보건자료(MSDS) 전문가에게 연락해 프로젝트 초기에 위험 평가를 수행하세요. 2) 빌드 플레이트 냉각 대기 고온 빌드 플레이트는 치명적