현대 3D 프린팅 분야에서 가장 흥미로운 측면 중 하나는 이전에 상상할 수 없었던 새롭고 다양한 환경에 이 기술이 얼마나 자주 배치되고 있는지입니다. 최근 인터뷰에서 러프버러 대학교의 리처드 버스웰(Richard Buswell) 박사는 건설 현장에서의 현장 3D 프린팅 잠재력을 강조했습니다. 셔터 같은 구성 요소를 건축 현장에서 직접 생산함으로써 업계는 운송 비용을 없애고 작업자들이 고공이나 지하에서 위험한 작업을 수행할 필요성을 줄일 수 있습니다. 그 결과 더 안전하고 효율적이며 비용 효율적인 건설 워크플로가 탄생합니다. 이번

직접 금속 레이저 소결(DMLS) 부품의 후가공은 세심한 작업입니다. SLS보다 더 복잡하지만 올바른 기술로 산업 등급의 미학과 성능을 달성할 수 있습니다. 이 가이드에서는 부품을 전문가 수준으로 마감하는 데 도움이 될 5가지 실용적인 단계를 소개합니다. 1. 서포트 구조물 깨끗하게 제거하기 DMLS는 금속 서포트가 필요한데, 이는 폴리머 서포트보다 제거하기 어렵습니다. 설계 단계에서 45° 미만의 오버행을 최소화하고, 불가피한 서포트는 프린팅 후 절단이나 CNC 가공으로 접근 가능하도록 배치하세요. 깔끔한 제거는 치수 정확도와

3D 프린팅은 현대 의학의 초석이 되고 있습니다. 아직 모든 병원에 프린터가 있는 세상은 아니지만, 최근의 돌파구들은 광범위한 채택이 우리가 상상한 것보다 더 가깝다는 것을 보여줍니다. 이 기술이 환자 결과와 수술 정밀도를 개선하는 가장 설득력 있는 방법들은 다음과 같습니다. 의수 및 의족 전통적인 의수/의족은 복잡한 다관절 모델의 경우 비용이 엄청나게 비쌀 수 있습니다. 3D 프린팅은 환자 맞춤형 팔다리를 기존 비용의 일부만으로 제작할 수 있게 합니다. 패러곤 래피드 테크놀로지스(Paragon Rapid Technologies)

적층 제조 초기부터 업계는 3D 프린팅이 결국 CNC 가공과 다른 기존 공법을 대체할 수 있을지 논쟁해 왔습니다. 기술이 성숙해짐에 따라 3D 프린팅이 CNC를 대체하지 않을 것이 분명해졌습니다. 대신 신속한 프로토타이핑, 맞춤형 부품, 소량 생산을 위한 강력한 도구로 틈새 시장을 개척했습니다. 3D 프린팅 혁명이 아직 도래하지 않았지만, 점진적인 성공으로 기술에 신뢰성이 생겼습니다. 심지어 이코노미스트(The Economist)도 적층 제조의 성장하는 약속을 인정하며, 인식을 취미 수준의 호기심에서 산업 자산으로 전환하는 데 도

왼쪽부터: 다이맨션의 디파우더링용 파워샷 C, 컬러링용 DM60, 표면 마감용 파워샷 S. AMFG에서 우리는 사용자가 3D 프린팅의 후가공 단계를 간소화할 수 있도록 지원합니다. 시간 단축과 품질 향상을 가져오는 새로운 기술은 항상 우리의 레이더에 있습니다. 그래서 다이맨션(DyeMansion)의 최근 파우더 기반 마감 솔루션 제품군이 우리의 관심을 끌었습니다. 뮌헨에 본사를 둔 다이맨션은 파우더 기반 적층 제조의 후가공을 전문으로 합니다. 특히 DM60 컬러링 플랫폼과 파워샷 시리즈를 포함한 자동화 시스템 제품군은 고객이 인하

이전에는 3D 프린팅을 위한 견고한 품질 관리 워크플로의 필수 요소를 검토했습니다. 이번 글에서는 프린트 작업을 지속적으로 실시간 모니터링할 수 있는 도구에 대해 깊이 있게 다룹니다. 프린터에서 실시간 성능 데이터를 캡처하면 여러 운영상의 이점이 있습니다. 결함을 즉시 감지하여 기계가 중간에 일시 정지하거나 조정하도록 할 수 있습니다(시스템이 지원하는 경우). 이러한 선제적 접근은 비용이 많이 드는 실패한 빌드를 방지하여 시간과 비용을 절약합니다. 이는 소재와 장비가 비싼 항공우주 및 자동차 같은 고부가가치 분야에서 중요한 이점입

프린트 실행이 완료되면 엄격한 품질 검사가 필수적입니다. 세심한 데이터 준비와 실시간 모니터링으로 많은 오류를 사전에 방지할 수 있지만, 프린팅 중이나 후에 다양한 문제가 여전히 발생할 수 있습니다. 단일 사용 또는 소량 생산 부품의 경우 수동 검사가 관리 가능합니다. 그러나 프린트 볼륨이 증가함에 따라 복잡성은 극적으로 증가합니다. 이 때문에 점점 더 많은 3D 프린팅 팀과 서비스 뷰로가 전문 CT 제공업체와 협력하거나 전용 인하우스 스캐너에 투자하여 CT 스캐닝을 워크플로에 통합하고 있습니다. CT 스캐닝은 역설계에도 새로운

2008년 카를스루에 대학교에서 박사학위를 받은 후, 바스티안 랩(Bastian Rapp) 박사는 미세유체공학 및 관련 기술에 3D 프린팅을 활용하는 세계 최고의 전문가가 되었습니다. 카를스루에 공과대학 미세구조기술연구소(IMT) 넵튠랩(NeptunLab)의 설립자이자 소장으로서, 그는 미세유체공학 개념을 실용적인 생물의학 및 생명공학 솔루션으로 전환하는 연구를 이끌고 있습니다. 아래는 독점 인터뷰로, 랩 박사가 적층 제조가 어떻게 연구실 워크플로를 재편했는지, 직면한 도전 과제, 그리고 고해상도 3D 프린팅의 미래 방향에 대해

설계가 3D 프린터의 빌드 엔벨로프를 초과할 때, 가장 실용적인 접근법은 모델을 더 작고 프린팅 가능한 구성 요소로 분할한 다음 이를 조립하여 하나의 완성된 부품으로 만드는 것입니다. 이 워크플로는 산업용 프로토타이핑과 취미 프로젝트 모두에서 흔히 볼 수 있으며, 기계적 강도와 미적 마감을 결합한 고급 조립 기술의 문을 열어줍니다. 부품 준비하기 접착제나 열을 가하기 전에 각 구성 요소를 철저히 세척하세요. 잔여 서포트 재료(특히 SLS 프린트의 경우)는 브러싱, 헹굼, 또는 적절한 용매에 잠깐 담그는 방식으로 제거하세요. 결합

적층 제조 분야에서 소재 과학은 틈새 응용 분야에 대한 집중적인 연구와 산업계의 도입 확대에 힘입어 빠르게 진화하고 있습니다. 이번 주 초 넵튠랩(NeptunLab)의 바스티안 랩(Bastian Rapp) 박사와 대화를 나눴는데, 그는 연구팀이 연구 목적에 맞춰 독자적인 3D 프린팅 레진을 개발하는 과정을 설명했습니다. 동시에 러프버러 대학교(Loughborough University)의 리처드 버스웰(Richard Buswell) 박사는 건설 분야에 혁신을 가져올 3D 프린팅 가능한 콘크리트 개발 노력을 소개했습니다. 이러한 대

영국에서 적층 제조(AM) 연구가 정부 투자와 EPSRC 지원으로 번성하고 있습니다. 신소재 개척부터 생산 공정 개선까지, 영국 기관들은 한때 제조사들을 가로막던 과제들을 해결하며 3D 프린팅의 가치를 산업 전반에 입증하고 있습니다. 롤스로이스(Rolls-Royce) 같은 업계 리더들이 연구 그룹과 적극 협력해 최첨단 AM을 실환경에서 테스트하며 기술에 대한 대중 신뢰를 높이고 있습니다. 제조기술센터(MTC) 국립 적층 제조 센터를 보유한 MTC는 금속 3D 프린팅을 실행 가능한 생산 방법으로 만드는 데 집중합니다. 소재 품질 개선

RP 플랫폼에서 데스크톱 메탈(Desktop Metal)의 최신 돌파구인 바운드 메탈 디포지션(BMD)과 마이크로웨이브 소결에 주목했습니다. BMD는 금속 분말을 플라스틱 필라멘트 바인더와 혼합해 융합 증착 모델링 유사 공정으로 프린트합니다. 반면 마이크로웨이브 소결은 금속 사출 성형 피드스톡을 바인더와 혼합해 맞춤 설계로에서 경화합니다. 이 혁신들은 적층 제조의 중대한 전환을 알리며 몇 가지 업계 전반 트렌드를 부각합니다: AM이 신속 프로토타이핑에서 본격 생산으로 꾸준히 확장됨에 따라 효율적 배치 제조를 가능케 하는 기술들이

3D프린팅닷컴(3Dprinting.com)의 심층 특집으로 우리와 3팩투어(3Faktur) 협업이 조명되어 자랑스럽습니다. 그들의 최첨단 기술은 비전 있는 건축가들에게 새 길을 열어, 컨셉의 고정밀 풀스케일 3D 프린팅 모델을 빠르게 주문할 수 있게 했습니다. 3팩투어와의 파트너십을 심화해 더 많은 획기적 설계를 고객들에게 제공하길 기대합니다. 전체 기사 읽기.

텍사스 A&M 대학, 에센셜 머티리얼즈(Essentium Materials), 텍사스 테크의 최근 연구가 용융 증착 모델링(FDM)의 역량을 재정의하고 있습니다. 탄소나노튜브(CNT) 코팅 필라멘트로 프린트한 뒤 정밀 마이크로파 조사로 층간 용접해 기존 제조에 버금가는 강도의 플라스틱 부품을 생산했습니다. 이들 강화 부품은 이미 다양한 산업 응용에서 가능성을 보이며 FDM의 가장 많이 인용되는 한계를 효과적으로 해결하고 있습니다. 동시에 미시간 공대(Michigan Tech University)는 3D 프린팅 폐기물에 대한 에너지

2016년 9월 제너럴 일렉트릭(GE)이 스웨덴 적층 제조 기업 아크캠(Arcam AB) 인수를 발표하며 제조 언론에 파장을 일으켰습니다. 몇 달 뒤 2016년 12월 컨셉 레이저(Concept Laser) 인수, 2017년 6월 스트라이커(Stryker)와 전략적 파트너십 체결이 이어졌습니다. GE 회장 겸 CEO 제프 이멜트(Jeff Immelt)는 이를 디지털 산업 기업으로의 광범위한 전환 일환으로, 적층 제조(AM)를 핵심에 둔 행보로 설명했습니다. 글로벌 산업 거인이 AM에 이토록 막대 투자하는 이유는 무엇일까요? 답은 원

완벽한 마감은 견고한 FDM 프린트를 세련된 전문 부품으로 탈바꿈시키는 마지막 단계입니다. 아래는 외관과 성능을 높이는 검증된 시간 테스트 기법들입니다. 1. 서포트 구조 우선 제거 서포트는 레이어 처짐 방지에 필수지만 다른 후처리 전 반드시 제거해야 합니다. 취미용 칼이나 전용 서포트 제거 도구 사용. 수용성 서포트 소재로 프린트했다면 권장 용제에 부드럽게 담가 잔여물 없이 제거하세요. 2. 표면 매끄럽게 하기 거친 입도(예: 150~200)로 계단 현상 제거 후 점점 고운 입도(400, 600, 800)로 표면이 고르게 느껴질

용융 증착 모델링(FDM)은 깨끗한 기술이어서 후처리 정리가 보통 간단합니다. 특히 수용성 서포트 사용 시 SLS만큼 폐기물이 나오지 않지만, 도색이나 마감 예정시 잔여물 제거는 필수입니다. 깨끗한 표면이 균일하고 전문적인 결과를 보장합니다. 전용 작업 공간 준비 싱크대와 도구·화학약품 보관함에 쉽게 접근 가능한 스테이션을 만드세요. 많은 프린트를 다룬다면 전용 워크스테이션 투자를 고려하세요. 용제나 세척액 작업 시 장갑, 고글 등 보호구를 항상 닿는 곳에 두세요. 세척 전 서포트 제거와 연마 이전 서포트 제거 가이드를 따라 모

프로드웨이즈 그룹(Prodways Group)이 신속 적층 단조(Rapid Additive Forging, RAF)를 공개했습니다. 불활성 가스 분위기에서 층층이 부품을 쌓아 올리는 획기적인 금속 3D 프린팅 기법으로, 기존 주조나 단조보다 수십 배 빠른 시간 내 완성 블랭크를 생산하면서 소재 낭비를 최소화합니다. 현재 RAF는 후속 CNC 가공으로 마감되는 금속 블랭크 제작에 쓰입니다. 이 하이브리드 워크플로는 추가 단계를 더하지만, 기술 성숙 시 더 높은 디테일 레벨로 레이저 소결과 겨룰 수 있을 것입니다. 현재로선 속도와 저낭

라피드테크(Rapid.Tech)는 3D 프린팅 캘린더의 대표 행사로 남았습니다. 2017년 컨퍼런스에는 200개 이상 전시자와 4,800명 방문객이 독일로 모여 적층 제조 최신 발전을 탐구했습니다. 뜨거운 무더위와 에어컨 없는 행사장에도 RP 플랫폼 팀은 주말 내내 흥미롭고 통찰력 있는 시간을 보냈습니다. 업계 혁신자들과 연결하고 첨단 기술들을 살펴보며 다음 단계를 형성할 인사이트를 수집했습니다. 데스크톱급 3D 프린터 모멘텀 확보 전시된 새로운 데스크톱 크기 프린터의 폭에 놀랐습니다. 다수가 산업용으로 명시적으로 설계돼 취미가 호

2017 라피드테크(Rapid.Tech) 쇼에서 ACEO®(바커 케미 Wacker Chemie의 선도 사업부이자 오랜 RP 플랫폼 사용자)가 게임 체인저 실리콘 3D 프린팅 솔루션을 발표했습니다. 수년간 연구 끝에 현대 적층 제조 프로젝트가 요구하는 복잡한 형상을 충족하는 수용성 서포트 소재 개발에 성공했습니다. 이 이정표는 실리콘을 신뢰성 있게 프린팅할 수 있게 된 최초 사례이며, 이제 상업 주문이 가능합니다. 새 소재는 전용 프린터와 맞춤 소프트웨어의 완전한 생태계로 지원돼 기존 워크플로에 원활히 통합됩니다. 서포트 제거라는 핵