가공 또는 금속 절단은 높은 치수 정확도와 정밀한 공차를 달성하기 위해 미리 형성된 블랭크에서 과도한 재료를 점진적으로 제거하는 데 사용되는 하나의 빼기 제조 공정입니다. 다양한 수준의 정밀도로 다양한 작업 재료에 대한 재료 제거 작업을 효율적이고 생산적으로 수행하기 위한 다양한 유형의 가공 작업이 있습니다. 이러한 공정은 크게 일반 기계가공(선삭, 페이싱, 밀링, 드릴링, 보링, 호빙 등), 연마 절삭(연삭, 호닝, 랩핑 등), 비전통적 기계가공(AJM, USM, EDM, LBM, EBM 등) 및 마이크로 및 정밀 가공(마이크로

기계가공 또는 금속 절단은 원하는 마감, 치수 및 공차를 부여하기 위해 공작물에서 과도한 재료를 점진적으로 제거하는 하나의 2차 제조 공정입니다. 다양한 재료를 다양한 방식으로 효율적이고 경제적으로 가공해야 하는 요구를 충족하기 위해 몇 가지 관련 공정이 수년에 걸쳐 등장했습니다. 일반적으로 이러한 공정은 기존 가공(거시 및 미세), 연마 마무리 및 비전통 가공(NTM)으로 그룹화할 수 있습니다. 기존의 가공 프로세스는 잘 확립되어 있으며 다양한 형상을 생성하기 위한 많은 작업으로 구성됩니다. 예를 들어, 터닝, 밀링, 스레딩, 널

리벳 접합은 두 개의 금속 부품을 충분히 강하게 접합할 수 있는 영구 접합 공정의 한 유형입니다. 내구성이 뛰어나고 견고하며 안정적인 조인트를 제공합니다. 특히 끊임없는 진동에서도 풀림 방지 기능은 교량 건설을 포함하여 많은 경우 용접보다 리벳팅을 선호합니다. 리벳팅은 기본적으로 스트랩 플레이트의 도움으로 리벳을 사용하여 두 부분을 랩 접합하는 것입니다. 리벳은 기본적으로 한쪽 끝에 머리가 있는 부드러운 재질로 만들어진 작은 원통형 막대입니다. 리벳의 원통형 섕크는 구성 요소와 스트랩 플레이트의 누적 두께보다 충분히 길어야 합니다.

원동기는 다른 형태의 에너지를 변환하여 기계적 에너지를 생성하는 데 사용됩니다. 예를 들어, 전기 모터는 전기 에너지를 기계적 에너지로 변환하고 이를 샤프트 회전의 형태로 전달합니다. 유사하게, 수력 터빈, 증기 터빈, 풍차 등도 원동기 역할을 할 수 있습니다. 기계식 드라이브는 이러한 원동기(드라이버 샤프트)에서 기계 부품(구동 샤프트)으로 모션, 토크 및 동력을 전달하는 데 사용됩니다. 변속기 외에도 기계 장치의 요구 사항에 따라 회전 방향을 변경하고 속도를 변경할 수도 있습니다. 네 가지 기계식 드라이브, 즉 기어 드라이브,

기계는 미리 정의된 방식으로 특정 작업을 수행하기 위해 에너지원이 필요한 메커니즘의 클러스터입니다. 가정용 또는 산업용 기계는 대부분 원동기(예:전기 모터, 풍차, 유압 또는 증기 터빈, 내연 기관 등)의 도움으로 구동됩니다. 일반적으로 이 원동기는 기계 장치에서 멀리 떨어져 있으며 기계에 필요한 것보다 더 빠른 속도로 회전합니다. 기계식 동력 전달 시스템은 이 원동기에서 기계 장치로 동력을 전달하는 데 사용됩니다. 이러한 전송 시스템은 (i) 구동축에서 종동축으로 모션, 토크 및 동력 전달, (ii) 시계 방향에서 반시계 방향 또

기계식 드라이브는 드라이버 샤프트(일반적으로 전기 모터와 같은 원동기)에서 구동 샤프트(예:기계 장치)로 모션, 토크 및 동력을 전달하는 데 사용됩니다. 네 가지 기계식 드라이브, 즉 기어 드라이브, 벨트 드라이브, 체인 드라이브 및 로프 드라이브가 있습니다. 각각은 특정 기능을 가지고 있으며 특정 유형의 응용 프로그램에 적합합니다. 짧은 거리의 동력 전달에는 기어 드라이브가 선호됩니다. 하나의 포지티브 드라이브이며 모든 각도와 평면에서 전력을 전달하도록 설계할 수 있습니다. 평 기어, 헬리컬 기어, 베벨 기어 및 웜 기어의 4가지

기계는 에너지를 소비하여 미리 정의된 방식으로 특정 작업을 수행할 수 있는 메커니즘의 클러스터로 정의할 수 있습니다. 기계의 대부분의 기능은 원동기에 의해 공급되는 기계적 동력을 사용하여 수행됩니다. 원동기는 한 형태의 에너지를 기계적 에너지(회전 토크의 형태로)로 변환할 수 있습니다. 가장 먼저 가장 중요한 예는 전기 에너지가 기계적 에너지로 변환되는 전기 모터일 수 있습니다. 유사하게, 증기 터빈, 수력 터빈, 풍차 등도 특정 경우 특히 중부하 작업의 경우 원동기 역할을 합니다. 이러한 원동기는 일반적으로 기계 장치에서 멀리 떨

기계는 특정 작업을 수행하기 위해 지속적인 전원이 필요합니다. 대부분의 산업 기계는 회전 토크의 형태로 제공되는 기계적 동력에 의해 구동됩니다. 원동기는 다른 형태의 에너지를 변환하는 기계적 에너지를 생성하는 데 사용됩니다. 예를 들어 전기 모터는 전기 에너지를 기계적 에너지로 변환합니다. 기계적 동력 전달 시스템은 이러한 원동기에서 기계 장치의 의도된 위치로 동력을 전달하는 데 사용됩니다. 기본적으로 4개의 드라이브가 포함됩니다. 그러나 중단 없는 전력 전송을 위해 다른 기계적 요소의 도움을 받습니다. 기어 구동, 벨트 구동, 체

기계는 에너지를 확장하여 특정 작업을 수행할 수 있는 메커니즘의 클러스터로 정의할 수 있습니다. 대부분의 기계는 회전축의 토크에 불과한 기계적 동력으로 구동됩니다. 원동기는 다른 형태의 에너지를 기계적 에너지로 변환하는 데 사용됩니다. 예를 들어, 전기 모터는 전기 에너지를 기계적 동력으로 변환합니다. 그러나 이러한 원동기는 기계 장치에서 멀리 떨어져 있으므로 다른 전송 시스템이 필요합니다. 여기에서 구동 요소(예:원동기)에서 피동 요소(예:기계 장치)로 모션, 토크 및 동력을 전달하는 기계적 동력 전달 시스템의 역할이 있습니다.

기계식 드라이브는 구동축(예:원동기)에서 종동축(예:기계 장치)으로 모션, 토크 및 동력을 전달하는 데 사용됩니다. 네 가지 기계식 드라이브, 즉 기어 드라이브, 벨트 드라이브, 체인 드라이브 및 로프 드라이브가 있습니다. 벨트 구동(마찰 구동)과 달리 기어 구동은 하나의 맞물림 구동으로 두 기어의 톱니가 연속적으로 맞물렸다가 풀림으로써 동력 전달이 발생함을 나타냅니다. 또한 두 기어 사이에 중간 유연한 요소가 없기 때문에 견고한 드라이브입니다. 여기서 드라이버 기어는 해당 피동 기어와 직접 짝을 이루므로 짧은 거리의 동력 전달에

기계식 드라이브는 드라이버 샤프트에서 종동 샤프트로 모션, 토크 및 동력을 전달하는 데 사용됩니다. 대부분의 경우 구동축은 원동기의 일부입니다(예:전기 모터, 유압 터빈, 증기 터빈 등). 한편, 피동 샤프트는 기계 장치의 일부입니다. 네 가지 기본 기계식 드라이브, 즉 기어 드라이브, 벨트 드라이브, 체인 드라이브 및 로프 드라이브가 있습니다. 기어 드라이브는 2개의 짝을 이루는 기어 톱니의 연속적인 맞물림과 풀림을 통해 운동과 동력이 전달되는 하나의 맞물림 유형 강성 드라이브입니다. 본질적으로 슬립이 없고 일정한 속도비(포지티브

기계는 에너지를 확장하여 특정 작업을 수행할 수 있는 메커니즘의 클러스터로 정의할 수 있습니다. 이러한 메커니즘은 회전 토크에서 오는 기계적 동력에 의해 구동됩니다. 원동기(예:전기 모터, 터빈 등)는 일반적으로 기계적 동력을 공급한 다음 기계적 구동 장치의 도움으로 기계 장치에 전달됩니다. 네 가지 기계식 드라이브, 즉 기어 드라이브, 벨트 드라이브, 체인 드라이브 및 로프 드라이브가 있습니다. 기어 구동은 톱니의 맞물림을 통해 구동축에서 종동축으로 운동과 동력을 전달합니다. 중간 유연성 요소가 없기 때문에 하나의 강성 드라이브입

다재다능하고 탄소 중립적이며 재생 가능합니다. 아니요, 이것은 방금 개발된 특별한 신소재에 대한 마케팅 슬로건이 아닙니다. 그러나 매우 친숙한 소재인 목재의 주요 특징 중 세 가지는 오늘날까지도 그 적응력으로 우리를 놀라게 하고 계속해서 주목받고 있습니다. 소재 개발의 최전선에서 이 기사에서는 투명 목재에서 탄화 목재 합성물에 이르기까지 흥미로운 발전 중 일부에 대해 알아보겠습니다. 첫째, 나무에 대한 빠른 리프레시입니다. 목재는 리그닌 매트릭스에 내장된 셀룰로오스 섬유의 천연 합성물입니다. 셀룰로오스는 줄기의 길이를 따라 긴 막

알루미나 분말이란 무엇입니까? 산화 알루미늄 또는 활성 알루미나라고도 하는 알루미나 분말은 저탄소 경제의 발전과 전 세계 산업 전반에 걸쳐 가장 중요한 금속 중 하나인 알루미늄을 생산하는 데 주로 사용되는 화합물입니다. 알루미나 분말은 알루미늄의 주요 광석인 보크사이트에서 생성됩니다. 보크사이트 광석은 깁사이트, 베마이트, 산화철, 수산화철, 석영 및 점토 광물의 혼합물로 구성됩니다. 알루미나는 화학 성분인 Al2O3(알루미나 분말)가 보크사이트 광물 혼합물에서 증류되는 Bayer 공정을 통해 추출됩니다. 알루미나를 알루미늄

올바른 연마재를 선택하지 않고 금속 제조 목표를 달성하는 것은 어렵습니다. 어떤 요소를 사용할지 결정하기 위해 수많은 요소가 결합됩니다. 그러나 여기에 있는 팁은 원하는 결과를 달성하고 함정을 피하는 데 유용한 통찰력을 제공합니다. 일부 연마재 및 방법이 재료에 미치는 영향 이해 훌륭한 출발점은 다양한 연마재 유형과 사용 방법이 기본 재료에 얼마나 부적절할 수 있는지 확인하는 것입니다. 예를 들어, 연삭 휠의 열 축적은 스테인리스 스틸을 변색시킬 수 있습니다. 부품이 결국 도색되면 문제가 되지 않지만 그렇지 않으면 문제가 될 수

오늘 누구에게나 이야기하면 인공 지능이 차세대 제품이라고 말할 것입니다. 모두가 한 조각을 원하지만 누구도 씹을 수 없는 뜨거운 감자입니다. 그들 중 상당수는 AI가 실제로 과대 광고에 불과하기 때문에 진행되는 많은 일에 대해서도 알려줄 것입니다. Powerpoint를 차려입은 오래된 기계 학습과 수학을 찬양하는 것입니다. 그리고 대부분 그들의 말이 맞을 것입니다. 그러나 딥 러닝과 같은 AI 도구의 적용이 혁신에 가까운 한 분야는 자연어 처리입니다. 쉬운 예는 웹사이트를 조작하는 챗봇입니다. LSTM(Long Short Te

모래 주조는 수천 년의 역사를 가지고 있으며 그 기간 동안 거의 변하지 않았습니다. 그러나 지금은 3D 프린팅 덕분에 상황이 바뀌고 있습니다. 이러한 노력의 결과 중 일부는 다음과 같습니다. 잘 설립된 회사가 혁신을 유지하도록 지원 오늘날과 같이 경쟁이 치열한 시장에서 설립된 지 100년이 넘은 기업도 고객 만족을 유지하고 서비스를 위해 다른 곳으로 이동하지 않도록 지속적으로 개선해야 합니다. D.W. Clark은 샌드 캐스팅 방식에 3D 프린팅을 구현하여 주목할만한 결과를 얻은 다중 합금 금속 주조 회사입니다. 이 회사는 기존

2015년에 처음으로 합성된 보로펜은 해부학적으로 얇은 결정질 2D 붕소 시트로 이미 전 세계 과학자들의 관심을 사로잡았습니다. 새로운 경이로운 재료로 설명됨 고유한 이방성 유연성과 금속성으로 인해 배터리, 센서 및 촉매 화학에 혁명을 일으킬 가능성이 있습니다. 이 기사는 보로펜의 합성, 특성 및 잠재적 응용을 요약합니다. 합성 및 속성 그동안 그래핀은 단일 형태를 취하고 보로펜은 많은 격자 구성을 가질 수 있는 다형체입니다. 이론적으로 각각 다른 특성을 가진 1000가지 이상의 형태의 보로펜이 있을 수 있습니다. 보로펜은 고체

현대 건축의 세계에서 새로운 기술, 재료 업그레이드, 환경 요구 사항 및 미적 복잡성과 같은 기본 요소는 무한한 혁신을 위한 길을 열어줍니다. 한 가지 예는 시간이 지남에 따라 극적으로 정제되고 일련의 혁신을 거친 건축 건축 자재인 유리입니다. 그것은 더 장식적인 재료에서 필수적인 구조적 구성 요소로 왔습니다. Glass는 장인 정신에서 대량 생산의 세계로 이동했습니다[1]. 유리는 1851년으로 거슬러 올라가 300,000장의 유리 시트를 구성하는 건물인 London Crystal Palace에서 뉴욕의 새로운 Hayden 천문

사람이 총에 맞거나 찔린 후 몸이 재생되는 영화를 본 적이 없는 사람이 누가 있겠습니까? 유명한 예로 울버린의 자가 치유가 있습니다. 이러한 위업을 달성하려면 아직 멀었지만 과학 발전을 주도하는 것은 바로 이러한 환상이며, 아마도 곧 실현할 수 있을 것입니다. 이 방향에서 한 가지 큰 단계는 티타늄 보철물과 같이 손실되었거나 더 이상 기능하지 않는 자연 조직을 대체하기 위해 인공 조직을 생산하는 것입니다. 그러나 우리 몸을 재생하는 마블 캐릭터의 수준에 도달하려면 한 단계 더 나아가 기술을 다음 단계로 끌어올려야 합니다. 그리