레이저 절단 레이저를 사용하여 재료를 자르고 가장 일반적으로 광학을 통해 고출력 레이저의 출력을 지시하여 작동하는 프로세스입니다. 레이저 절단 일반적으로 산업 생산 응용 프로그램에 사용됩니다. 그러나 소기업, 학교 및 취미 생활자가 사용하도록 줄어들고 있습니다. [레이저 광학]과 CNC(컴퓨터 수치 제어)는 직물 또는 생성된 광선을 직접 사용하는 데 익숙한 단위입니다. 재료 절단용 상업용 광학 메이저는 재료로 절단할 패턴의 CNC 또는 G 코드를 따르는 모션 시스템이 필요합니다. 중심에 있는 광선은 직물로 향하여 녹거나, 타거나,

정밀 가공은 독립형 품목 또는 기계 부품으로 필요한 정밀 부품을 생산하는 방법입니다. 이러한 구성 요소는 특정 작업에 적합하고 장착된 기계 또는 시스템과 일치하도록 우수한 정확도로 일관되게 가공되어야 합니다. 필요한 궁극적인 항목을 만들기 위해 정밀 가공에 많은 대체 원료가 사용될 수 있습니다. 정밀 가공 공정에 사용되는 7가지 일반적인 원료에 대해 자세히 알아보겠습니다. 1.스테인리스 스틸 스테인리스강은 강도와 ​​내식성으로 인해 정밀 가공에 널리 사용되는 재료입니다. 스테인리스 스틸은 진공 밀봉되는 장점이 있습니다.

기술의 발전으로 고속, 고정밀, CNC 가공 점차 가공 산업의 주류가되었습니다. 공작물 가공 난이도와 정확도의 개선은 가공 기술의 개혁으로 이어졌을 뿐만 아니라 절삭유의 대중화와 급속한 발전으로 이어졌습니다. 절삭유를 사용하는 과정에서 작업물의 성능에 따라 적절한 절삭유를 선택해야 합니다. 동시에 공작물 표면의 정밀도, 절삭유 및 공작 기계 성능을 향상시키기 위해 절삭유를 정기적으로 유지 관리하거나 교체해야 합니다. 고품질 절삭유가 가공 공정에 미치는 영향은 매우 중요합니다. 고품질 절삭유로 절삭 효율성 향상 고

4가지 종류의 표준 나사, 미터법, 피트, 계수 및 직경 제어를 CNC 선반에서 켤 수 있습니다. 어떤 나사가 회전하든 선반 스핀들과 CNC 블레이드는 서로 엄격한 모션 관계를 유지해야 합니다. 즉, 스핀들의 각 회전마다 CNC 블레이드는 리드 간격을 대칭으로 움직여야 합니다. 다음은 다양한 유형의 스레드에 대한 분석을 바탕으로 다양한 유형의 스레드에 대한 이해도를 높이고 다양한 유형의 스레드에 대한 보다 강력한 처리를 용이하게 합니다. 공통 스레드의 사양 분석 CNC 선반 가공은 일반 나사에 대한 많은 사양이 필

얇은 벽 CNC 가공 부품을 생산하는 방법 ? 부품의 내부 응력에 대한 클램핑, 절단 및 매개변수의 영향과 절단 중 부품 구조에 대한 절단력 및 절단 열의 영향을 고려해야 합니다. 부품 정확도와 표면 품질을 보장하는 방법, 얇은 벽 부품 가공의 세 가지 팁을 확인하십시오. 얇은 벽 부품 가공 가이드 및 팁:절단 도구, 도구 경로 등의 선택 절단 도구 선택 보다 합리적인 절단 도구를 선택하면 생산 효율성을 직접적으로 향상시킬 수 있습니다. 알루미늄 합금 재료의 절단에는 고절삭 공구 재료가 필요하지 않습니다. 일반적으

암나사 가공을 위한 일반적인 도구로 탭은 나선형 플루트 탭, 나선형 뾰족한 탭, 파이프 탭, 성형 탭 등으로 나눌 수 있습니다. 탭은 스레딩에 사용되는 주요 도구이기도 합니다. 그렇다면 스레드 탭을 선택하는 방법은 무엇입니까? 다양한 유형의 탭 소재와 코팅을 살펴보겠습니다. 실 탭을 선택하는 방법 - 탭핑 도구의 다양한 재료 및 코팅 도청 재료 탭은 재료에 크게 의존합니다. 좋은 재료를 선택하면 탭의 구조적 매개변수를 더욱 최적화하여 효율적이고 까다로운 작업 조건에 적합하면서도 수명을 연장할 수 있습니다. 현재 대

Tap은 모든 종류의 중소형 내부 스레드를 처리하기 위한 도구입니다. 구조가 간단하고 사용하기 쉽습니다. 수동으로 또는 공작 기계에서 작동할 수 있습니다. 그런 다음 스레드 탭 과정에서 , 어떤 문제가 발생할 수 있으며 원인과 해결 방법을 찾는 방법은 무엇입니까? 스레드 태핑 프로세스 문제, 이유 및 해결 방법 또는 수정 팁 탭 치아 파손 – 이유:탭의 전면 각도가 너무 큽니다. 탭의 각 톱니의 절단 두께가 너무 크고 탭의 담금질 경도가 너무 높습니다. 오래 사용하다 보니 수도꼭지가 많이 닳았습니다. – 해결책:

심공 가공은 기존 응용 분야를 위해 특별히 설계된 절삭 공구가 지배하는 일종의 가공 분야입니다. 심공 가공은 다양한 산업 분야에서 사용됩니다. 깊은 구멍 가공과 다른 구멍 가공 방법의 차이점은 무엇입니까? 홀 가공의 애로점은 무엇이며 어떻게 개선할 것인가? 심공 가공의 특성 일반 부품 가공과 비교하여 깊은 구멍 가공은 다음과 같은 공정 특성을 가지고 있습니다. 1) 깊은 구멍 부품은 it6~it12 범위의 치수 정확도와 25~0.2um 범위의 표면 거칠기 r과 함께 고품질 요구 사항을 가지고 있습니다. 형상 및 위치

Wire EDM 또는 WEDM은 일반적으로 Wire Electrical Discharge Machining을 나타냅니다. 그것의 기본 작동 원리는 금속을 에칭하고 펄스 스파크 방전에 의해 공작물을 절단하기 위해 전극으로 연속적으로 움직이는 가는 금속 와이어(전극 와이어라고 함)를 사용하는 것입니다. 유선 EDM의 장점과 단점은 무엇인가요? ? CNC 와이어 방전 가공 공정에는 어떤 단계가 포함됩니까? Wire EDM의 장점 – 광범위한 적용:재료의 두께와 경도에 관계없이 가공이 가능합니다. 도전성 소재이면 소재의

많은 산업 분야에서 스테인리스 스틸은 뛰어난 내식성을 제공할 수 있습니다. 이것이 스테인리스 스틸이 녹슬지 않는 이유입니다. . 기계적 고장 외에도 스테인리스 강 부식의 심각한 형태는 국부 부식입니다. 국부 부식으로 인한 이러한 고장 사례는 전체의 거의 절반을 차지합니다. 사실, 합리적인 재료 선택을 통해 많은 실패를 피할 수 있습니다. 스테인리스강의 일반적인 부식 유형은 무엇입니까? 다양한 스테인리스강 등급의 내식성에 대해 알아보겠습니다. 스테인리스 스틸 부식의 유형 – 응력 부식 균열:부식 환경에서 심각한 균

금형의 성능은 열처리 기술에 의해 영향을 받을 것입니다. 그 이유는 금형 강의 인성이 열처리에 의해 증가되어 금형의 수명이 크게 향상될 수 있기 때문입니다. 열간 가공 금형의 작업 조건은 모두 가열된 빌렛 또는 액체 금속과 직접 접촉해야 하고 전체 공정 동안 반복적으로 가열 및 냉각되어야 하기 때문에 매우 가혹하고 복잡합니다. 동시에 충격 하중의 영향도 있습니다. 따라서 핫 몰드 강재의 성능 요구 사항은 핫 몰드의 사용을 충족시키기 위해 매우 엄격합니다. 열처리 및 표면 처리 기술을 통해 금형의 성능 지표를 개선하여 금형의 수명

사람들이 금속 주조에 대해 이야기할 때 프로세스 , 가장 자주 듣는 단어는 모래 주조 및 영구 금형 주조 . 그것들은 또한 중요한 주조 방법이지만 적용 분야는 매우 다릅니다. 5분 정도 시간을 내어 그것에 대해 알아보시겠습니까? 이 기사에서는 가능한 한 간단한 용어를 사용하여 가장 짧은 시간에 차이점을 소개합니다. 영구 주형이란 무엇입니까? 금형 주조라고도 하는 주형 주조는 액체 금속을 금속 주형에 부어 주조물을 얻는 주조 방법입니다. 금형은 금속으로 만들어지며 여러 번 사용할 수 있습니다(수백에서 수천). 금형 주조로

콜라를 좋아하는 사람도 있고 코카콜라를 좋아하는 사람도 있고 펩시를 좋아하는 사람도 있지만 콜라 캔이 어떻게 만들어지는지 아세요? 스탬프 가공산업에서 가장 대표적인 제조공정, 알고 계십니까? 이 기사에서는 5분 안에 캔의 생산 과정을 이해할 수 있도록 가장 간단한 단어를 사용합니다. 스탬핑이란 무엇입니까? 스탬핑은 프레스와 다이를 사용하여 시트, 스트립, 파이프 및 프로파일에 외력을 가하여 원하는 모양과 크기의 공작물(스탬핑)을 얻기 위해 소성 변형 또는 분리를 일으키는 성형 및 가공 방법입니다. 차체, 섀시, 연료 탱크,

주조 및 단조의 개념 캐스팅의 개념 주조는 액체 금속을 일정한 모양의 주물 구멍에 붓고 냉각 및 응고를 거쳐 최종적으로 부품을 얻는 공정을 말합니다. 단조의 개념 단조 단조 프레스를 사용하여 금속 블랭크에 압력을 가하여 금속을 소성 변형시키고 최종적으로 특정 크기, 형상 및 기계적 특성을 갖는 단조품을 얻는 공정을 말합니다. 단조는 단조와 스탬핑의 두 가지 주요 구성 요소 중 하나입니다. 주조 및 단조의 분류 캐스팅 분류 주조에는 모래 주조와 특수 주조의 두 가지 주요 유형이 있습니다. 샌드캐스팅은 모래를 주물

다이 캐스팅과 스탬핑은 모두 성형 공정이며 차이점은 다음과 같은 측면에서 구별할 수 있습니다. 성형 방법이 다릅니다 스탬핑 다이는 일반적으로 프레스를 사용하여 원료를 누르고 전단하는 전단 성형에 속합니다. 다이캐스팅 금형은 금형 캐비티를 금속 액체로 채우고 냉각 과정에서 천천히 압력을 가하여 성형하는 성형 금형에 속합니다. 작업 개체가 다름 스탬핑 다이는 솔리드 금속이고 다이 캐스팅 몰드는 액체 금속입니다. 작업 개체 사양이 다릅니다. 스탬핑 다이로 형성되는 제품 부품의 크기는 일반적으로 작지만 다이캐스팅 다

CNC 가공은 CNC 장비에서 매우 높은 위치를 차지합니다. 많은 부품 가공 회사에서 CNC 머시닝 센터를 사용합니다. 그렇다면 CNC 가공으로 어떤 유형의 부품을 생산할 수 있습니까? 이 기사에서는 CNC 가공 부품의 유형에 대한 답변을 제공하기 위해 CNC 가공의 장점을 분석합니다. CNC 가공의 장점: CNC가 자동으로 처리할 수 있음 CNC 가공은 일반적으로 컴퓨터 수치 제어로 제어되는 정밀 가공을 말합니다. 따라서 CNC 공작 기계의 프로그램 명령에 의해 제어 될 수 있으며 전체 처리 프로세스는 프로그램

3D 인쇄 시야에서 사라진 것 같습니다. 3D 프린팅 재료의 한계와 동일한 제품을 대량 생산할 수 없기 때문에 3D 프린팅은 부품의 맞춤형 가공에 더 적합하다고 간주됩니다. 그러나 3D 프린팅 기술의 지속적인 업데이트로 인해 3D 프린팅은 FDM 3D 프린팅과 같은 산업 분야의 부품 제조 분야에서 더 많은 가능성을 가지고 있습니다. . 이 기술의 지속적인 개선으로 이제 사람들은 FDM을 통해 금속 제품의 일괄 생산을 완료할 수 있게 되었습니다. FDM 3D 프린팅이란 무엇입니까? FDM 금속 성형 기술은 금속 사출 성형(

타이어 생산에서 타이어 금형은 가장 중요한 부품 중 하나입니다. 타이어 금형 표면의 품질은 타이어의 외관, 생산 효율성 및 수명에 직접적인 영향을 미칩니다. 표면 처리 작업을 잘 수행 타이어 금형의 표면 품질을 개선하고 타이어 금형의 수명을 효과적으로 연장하고 타이어의 가공 품질을 향상시킬 수 있습니다. 타이어 몰드란 무엇입니까? 타이어 금형은 다양한 유형의 타이어를 가황 성형하는 데 사용되는 금형입니다. 타이어 몰드는 활성 몰드와 투하프 몰드의 2가지 유형으로 나뉩니다. 활성 몰드는 패턴 서클, 몰드 슬리브, 상/하 측판으로

재료 기술의 지속적인 발전으로 플라스틱 제품은 산업 제조 및 일상 생활에서 널리 사용됩니다. 따라서 플라스틱 몰드의 성능과 서비스 수명에 대한 더 높은 요구 사항도 제시됩니다. 플라스틱 금형의 성능과 수명을 향상시키는 방법은 현재 플라스틱 금형 연구에서 중요한 주제입니다. 플라스틱 몰드의 표면 강화 기술은 플라스틱 몰드의 성능과 수명을 향상시키는 열쇠라는 연구를 통해 밝혀졌습니다. 표면 강화 기술을 통해 플라스틱 금형 표면의 경도, 내마모성, 내식성 및 기타 특성을 개선할 수 있으며 금형의 성능 및 수명도 효과적으로 개선할 수 있

프로덕션에서 매일 EDM에 노출되지만 EDM에 대해 많이 알고 있습니까? 먼저 EDM 기술이 어떻게 탄생하게 되었는지 아십니까? 1943년, 구 소련 과학원의 학자인 라자렌코와 그의 아내가 스위치 접점의 스파크 방전 부식 손상의 현상과 원인을 연구했을 때 전기 스파크의 순간 고온이 국부 금속을 녹이고 기화시킬 수 있음을 발견했습니다. 그리고 그것들을 부식시키십시오. 사람들은 또한 Wire EDM 서비스를 사용합니다. 공산품 및 부품 제조 분야에서 제품의 가공 공정을 효율적이고 신속하게 완료하는 방법을 통해 그렇다면 EDM의